Ферритная печь

Количество уносимой из ферритной печи содовой пыли определяем по формуле [c.571]

Составляем часовой материальный баланс ферритной печи. [c.573]

Пример. Подсчитать расход мазута, подаваемого в форсунку ферритной печи, если, по данным теплового баланса, необходимо обеспечить приход тепла в печь 5000 ООО ккал/ч. Температура мазута 90° С. Для распыления мазута используют пар с давлением 10 атм (300° С). Количество пара составляет 60% от веса мазута. [c.574]

Состав промытой окиси железа, возвращаемой в ферритную печь (в кг) [c.576]

В ферритную печь загружают смесь С следующего состава, в % [c.457]

Из ферритной печи выгружают плав Ф, содержащий, в % [c.457]

Масса промытой окиси составит (4059-100)/71,3 = 5692,4 кг. Состав промытой окиси железа, возвращаемой в ферритную печь, кг [c.461]

Одним из важных направлений рационализации аммиачно-содового процесса является кооперирование содовых заводов с другими предприятиями, в частности с азотно-туковыми заводами, путем использования для производства соды отбросной 100%-ной углекислоты производства синтетического аммиака. Помимо значительной интенсификации процесса карбонизации и повышения Ука, это мероприятие позволило бы использовать в известковых печах дешевые природные газы в качестве топлива, ке опасаясь разбавления печного газа. На отопление природным газом намечено также перевести на ряде заводов печи кальцинации бикарбоната и ферритные печи производства едкого натра. [c.311]

Практически ведут спекание при 1100—1200 °С во вращающихся барабанных (ферритных) печах, обогреваемых сжиганием жидкого или газообразного топлива внутри печи. При составлении шихты более дешевая окись железа дозируется с избытком, в 1,8—2 раза превышающим теоретическое количество, с целью наиболее полного использования (каустификации) соды. [c.312]

Недостатки ферритного способа — большие расходные коэффициенты по топливу, неблагоприятный тепловой баланс ферритных печей, унос из них соды, тяжелые условия труда— можно преодолеть путем совершенствования технологии и аппаратуры, например, переводом ферритных печей на природный газ, оснащением их рекуператорами тепла феррита натрия, устройством дистанционного управления и контроля и другим мероприятиями. [c.313]

Из бункера 5 кальцинированная сода через дозирующее устройство 6 транспортером 7 направляется в смеситель 10, где смешивается с промытой окисью железа, подаваемой из бункера 9 транспортером 7 через другое дозирующее устройство 6. Кроме кальцинированной соды и окиси железа, в смеситель 10 подается также свежая железная руда (для компенсации потерь окиси железа в производственном процессе) и содовая пыль, уносимая топочными газами из ферритных печей и улавливаемая в электрофильтре 1. Содовая пыль подается транспортером 2 и элеватором 3 в бункер 4 и через дозирующее устройство 6 транспортером 7 направляется в смеситель 10. Для предотвращения пыления в смеситель подают также небольшое количество воды и осадок солей, выпавших при упаривании раствора едкого натра. Тщательно перемешанная шихта транспортером 12 подается в дозирующее устройство 13, откуда элеватором 14 загружается во вращающуюся феррит-ную печь /5. Здесь при сжигании жидкого топлива (мазут) в смеси с воздухом создается высокая температура, необходимая для разложения соды и образования феррита натрия. Из фер-ритной печи продукты горения, а также двуокись углерода, образующаяся в результате разложения кальцинированной соды, и пыль (сода и окись железа) поступают в электрофильтр I. Осевшая в электрофильтре пыль возвращается транспортером 2 и элеватором 3 в бункер пыли 4 и снова поступает в ферритную печь. [c.485]

Использование тепла выгружаемого феррита для подогрева воздуха, подаваемого на сжигание топлива в ферритных печах, даст возможность снизить расход топлива, а использование [c.487]

По степени пожарной опасности отделения ферритных печей и выщелачивания относятся к категории Г, все остальные отделения производства каустической соды по известковому и ферритному способу, склады готовой продукции и другие вспомогательные помещения отнесены к категории Д. В соответствии с действующими санитарными нормами ширина озелененной и благоустроенной санитарно-защитной зоны на территории производства каустической соды. химическими способами должна быть не менее 300 м. [c.488]

Технологический процесс в отделениях ферритных печей и выщелачивания феррита натрия состоит из следующих стадий [c.284]

Кальцинированная сода обычно транспортируется в цех каустической соды по подвесной дороге в вагонетках 8, которые автоматически опрокидываются в бункер 6. Из бункера через дозаторы 12 (тарельчатые или ячейковые питатели) сода горизонтальным транспортером 7 направляется в смеситель 13, куда через другой тарельчатый питатель 12 из бункера 11 поступает промытая окись железа. Кроме соды и промытой окиси железа в смеситель подаются содовая пыль (из бункера 5), уносимая топочными газами из ферритных печей и улавливаемая в электрофильтрах осадок солей, выпадающих при концентрировании раствора едкого натра в отделении выпарки свежая окись железа (руда), вводимая в производственный цикл для замены отработанной окиси. [c.286]

Ферритная печь (рис. 19-9) представляет собой горизонтальный стальной барабан сварной конструкции, изготовленный из листовой стали толщиной 15 мм. Внутренний диаметр барабана 2 м, длина 12,5—14 м. Изнутри барабан футерован огнеупорным шамотным кирпичом толщиной 150 мм. Рабочий диаметр печи 1,7 ж. С торцов барабан имеет крышки (также футерованные изнутри огнеупорным кирпичом) с отверстиями со стороны загрузки для удаления отходящих газов и ввода хобота элеватора, подающего смесь со стороны выгрузки — для ввода газовой горелки (или мазутной 4юр-сунки) и подачи воздуха. [c.287]

Аппарат для гашения представляет собой герметичную чугунную емкость, предназначенную для приема раскаленного феррита натрия из ферритной печи. Верхними фланцами корпус аппарата соединен с кожухом элеватора, подающего феррит, и одновременно является нижней частью этого элеватора. Через нижний штуцер аппарат гашения сообщается с бачком для слабой жидкости, уровень которой в обеих емкостях поддерживается постоянным. [c.288]

Аппараты для улавливания пыли. Улавливание пыли, уносимой отходящими газами из ферритных печей, производится в сухих [c.289]

Феррит в передней части печи раскален до 1000—1100° С и представляет собой зернистую сыпучую массу. Аппаратчик визуально наблюдает за выходящим ферритом, степенью заполнения барабана печи, разогревом и сыпучестью прокаливаемого материала, цветом пламени и др. По данным наблюдений и результатам анализа феррита аппаратчик регулирует загрузку смеси в печь. Производительность ферритной печи достигает 17 т/сутки в пересчете на готовый продукт. [c.292]

При нормальном режиме обжига температура газов, отходящих из печи, составляет 400—450° С. Содержание СОа в газах должно быть не менее 15%. Ферритные печи работают на искусственной тяге. Разрежение в газоходе после печи колеблется от 12—15 до 30— 35 мм вод. ст. в зависимости от удаленности печи от побудителя тяги— дымососа. [c.292]

При всех нарушениях технологического режима и нормальной работы транспортирующих механизмов и другого вспомогательного оборудования следует немедленно выяснить причины нарушения и принять меры к их устранению. Оперативность принимаемых мер особенно важна в технологических процессах, связанных с получением феррита в ферритных печах. [c.294]

Пример. Определить количество содовой пыли (в %), уносимой отходящими топочными газами из ферритной печи, если в печь загружается смесь, содержащая 26,9% Naj Og и 13,3% HgO, а из нечи выходит феррит, в котором содержится 20,8% NaOH и 2,9% Na Oa. [c.570]

Для определения расхода смеси на 1 т феррита составим уравнение материального баланса ферритной печи по КазСО, [c.572]

Пример. Определить количество и состав (в кг) промытой окиси железа, возвращаемой в ферритную печь, если из ферритной печп выходит спек, содержащий (в кг) NajO-FegOa — 2803, FogOg — 2040. [c.576]

Пример VI 11.28. Определить массу осадка солей, образующихся при выпарке щелочи и возвращаемых в ферритную печь, если состав суспензии до фильтрации (в г/дм ) Nag Og — 94,7% [c.456]

Полученный в ферритной печи спек выщелачивают слабыми оборотными растворами с образованием раствора едкого натра, содержащего около 400 г/л NaOH. [c.312]

Ферритный способ производства каустической соды заключается в каустификации соды Na 2СО3 путем ее взаимодействия с окисью железа Fe2О3 в ферритной печи при температуре около 1100° С по эндотермической реакции [c.283]

Конечным показателем работы ферритной печи является степень каустификации, т. е. превращения углекислого натрия в окись натрия, связанную в ферригнатрия NaaO-PejO. Изменение степени каустификации при образовании феррита натрия из смеси реагентов, прокаливаемой в ферритной печи, иллюстрируется рис. 19-7. [c.283]

Из аппарата 13 однородная смесь ссыпается по горловине на ленточный транспортер 14 и через промежуточный бункер (с загрузочной стороны каждой печи) подается в дозатор 15, откуда элеватором 16 транспортируется в ферритную печь 17. Вследствие вращения барабана печи смесь постепенно перемещается к противоположному его концу, проходя печь противотоком продуктам горения топлива — мазута или природного газа, сжигаемых при помощи форсунок или газовых горелок, расположенных в торцовой крышке выгрузочного торца печи. Топочные газы уносят из ферритной печи мелкие частицы соды с примесью окиси железа — так называемую содовую пыль, для улавливания которой газы направляюхся в сухие электрофильтры 2, откуда дымососом/, поддерживающим в системе необходимое разрежение, отводятся в атмосферу. [c.286]

Прокаливание смеси с получением феррита натрия и его гашение. Получение феррита натрия в ферритной печи является основным, наиболее отвественным технологическим участком данного производства. [c.291]

Одним из главных факторов, влияющих на технологический процесс образования феррита, его качество, степень каустификации, а также на производительность ферритной печи, являются состав и структура применяемой окиси железа. В процессе обжига примеси (SiOa, Al 2О3, FeO, SO3 и др.) при плавлении образуют с содой легкоплавкие соединения, прилипающие в виде колец к футеровке ферритных печей. Соединения кальция, магния и другие невыщелочен-ные соединения остаются в окиси железа. В нее вносятся также примеси с кальцинированной содой и из футеробки печей. [c.292]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология