Шахтные карбидные печи

Устройство шахтной пересыпной известково-обжигательной печи, работающей на карбидных заводах, показано на рис. 7. Шахта печи 1 цилиндрической формы, установлена на чугунных колоннах 6, укрепленных на бетонном фундаменте. Для удобства выгрузки извести фундамент сделан высоким. Стенка 2 шахты печи выложена из красного кирпича и футерована изнутри огнеупорным кирпичом 3. Пространство между огнеупорным и красным кирпичом заполнено теплоизоляционной массой 4 (шлак, зола или шлаковая вата). Такая засыпка снижает потери теплоты через наружную стенку печи. Снаружи стенка укреплена хомутами из полосовой стали. [c.46]

Из рассмотренных типов известково-обжигательных печей в карбидной промышленности применяются преимущественно шахтные. [c.53]

Для обжига известняка применяют пересыпные шахтные печи, в которые засыпают известняк вместе с коксом или антрацитом, или шахтные печи с выносной топкой. В обожженной извести, получаемой в пересыпных печах, содержится много вредных примесей из золы топлива. Для удаления золы, а вместе с ней и части извести, измельчившейся при обжиге и пересыпке, применяется отсев. В печах с выносной топкой используется тепло от сжигания природного газа или отходящих газов карбидных печей. Известь, получаемая в таких печах, чище,однако в данном случае необходимо сооружать несколько печей, так как диаметр печи с выносной топкой меньше, поскольку топочным газам трудно проникать через слой обожженной извести и известняка. Применяются также вращающиеся печи с газовым обогревом. [c.46]

Схема устройства принятой в карбидном производстве непрерывно действующей шахтной известковообжигательной печи представлена на рис. 14. [c.56]

В случае если карбидный завод работает на готовой извести, обжиг производят на месте добычи известняка в шахтных известково-обжигательных печах, из которых известь выгружают в контейнеры. Контейнеры перевозят на железнодорожных платформах на карбидные заводы. [c.49]

В первых электрических печах для производства фосфора был использован принцип дугового нагрева. Эти печи имели два горизонтальных электрода, между которыми зажигалась дуга. Однако дуговой нагрев оказался мало пригодным для получения фосфора из-за трудности регулирования хода процесса и загрязнения фосфора угольной пылью и кремнеземом. Вследствие этого промышленность, пройдя через промежуточную стадию применения печей с непрямым нагревом (с угольными стержневыми нагревателями), перешла вскоре к использованию мощных шахтных печей карбидного типа, сначала однофазных, а затем трехфазных. В таких печах, работающих по принципу смешанного нагрева (дуга — сопротивление), дугу применяют в начале процесса (при пуске печи) для расплавления шлака. С установлением нормального режима работы печь автоматически переходит на нагрев сопротивлением шихты. [c.265]

Для обжига известняка пспользуют горизонтальные вращающиеся печи и вертикальные шахтные печи [28] . Около 10 лет назад [30] отдавали предпочтение вращающимся печам, так как эти печи дают более равномерно обожженную известь, не требующую дополнительного дробления перед подачей в карбидные печп (прп этом отпадают проблемы, -связанные с использованием мелочи). Скорость вращения таких печей 0,5—1 об/мин. Воздух для сжигания, проходя через слой обожженной извести, подогревается, в свою очередь охлаждая известь перед подачей ее на конвейер. На некоторых заводах [31, 32 J в качестве топлива для обжиговых печей используют пылевидный каменный уголь (80% проходит через сито с диаметром отверстий 0,074 мм), ири этом температура в зоне горенпя достигает 1300—1400° С. На современных заводах для обжига известняка применяют преимущественно вертикальные шахтные печи. [c.198]

Пыль коалинового производства Улавливание сажи, образующейся при электрокрекинге метана Возгоны свинца и цинка из шахтных печей Пыль дымовых газов карбидной печи [c.145]

В настоящее время в промышленном масштабе разрабатывается метод, в котором коксо-известковая смесь подвергается предварительной термообработке в шахтной печи при 900 С [50]. Использоваппе такой предварительно прокаленной извести позволяет снизить расход электроэнергии при эксплуатации карбидной печи на 17%. Для производства карбида пз смеси генераторного [c.201]

Схема устройства распространенной в карбидном производстве непрерывнодействующей шахтной известковообжигательной печи представлена на рис. 12. [c.73]

В карбидной промышленности наиболее распространены шахтные печи, которые, в зависимости от способа сжигания топлива, разделяются на печи со смешанной загрузкой известняка и топлива (пересыпные) и на печи с генераторными и полугенераторными топками, в которых обжиг известняка производится на генераторном газе. Шахты печей бывают круглые, квадратные и овальные. Шахтные печи обычно не имеют дымовой трубы, так как сама шахта создает достаточную тягу. [c.42]

Известково-обжигательные шахтные печи с ядром внутри и с полугенераторными топками, приспособленными для сжигания каменного угля, представляют значительный интерес для карбидной промышленности. [c.49]

В Фроже и на некоторых других заводах континентальной Европы карбид удалялся из печи в виде расплавленного раскаленного потока. Непрерывные или шахтные печи с выпуском через пробивное отверстие были установлены Гессе в Лешбрюке. Такие же печи были пущены Петерсоном в Швеции, а в 1906 г. на норвежском карбидном заводе в Одде, который в течение нескольких лет [c.20]

Основной минерал циркония, представленный в циркониевых рудах, —это циркон, в меньшей мере — бадделеит. Обычно их получают как побочные продукты при добыче титановых руд. При механическом обогащении руд получается концентрат, который поступает на химическое извлечение циркония и гафния. Наиболее распространенный метод извлечения основан на восстановлении циркония графитом до карбида, который затем хлорируют. Карбидный процесс осуществляют в плавильной дуговой печи при 1800°, хлорирование — в шахтной печи при 500°. Отходящие газы — продукты хлорирования охлаждают до 100° при этом отогнанный 2гСи (вместе с НГСЦ) конденсируется, а более летучие хлориды кремния, титана и алюминия отгоняются. Хлориды циркония и гафния очищают от железа и нелетучих примесей возгонкой в атмосфере водорода, который восстанавливает трихлорид железа до нелетучего дихлорида. Следующий этап — разделение циркония и гафния. Недавно этот процесс имел чисто научный интерес, теперь он приобретает важное практическое значение. Апробированы десятки методов разделения этих элементов. В основе методов лежат дробная (фракционная) кристаллизация, дробное осаждение и термическое разложение соединений, сублимация и дистилляция галогенидов, адсорбция и ионный обмен, селективная экстракция. Наиболее перспективен экстракционный процесс он не столь трудоемок и его легко оформить как непрерывный. Мы остановимся на методе дробной кристаллизации и экстракционном. [c.163]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология