Шахта печи

На рис. 22 показан общий в цианамидной печи с непосредственной загрузкой шихты. Печь представляет собой цилиндр 1 из листовой стали толщиной 3—4 мм, футерованный изнутри фасонным шамотным кирпичом. Шахта печи снизу несколько сужается на конус, что облегчает выгрузку цианамидного блока из печи. Высота печи около 3 м, верхний диаметр 0,8 м, нижний 0,76 м, толщина футеровки около 90 мм. Для теплоизоляции пространство между стальным кожухом печи и футеровкой засыпают шамотным порошком. Перед засыпкой шихты в печь опускают четыре стальные трубы, которые извлекают по окончании загрузки печи, при этом в шахте образуются каналы 8. В центральный канал вводят нагревательный электрод 7, через остальные три, расположенные вокруг центрального, в печь подают азот. [c.95]

Шахта печи футерована огнеупорным кирпичом на всю высоту. Кессонированная часть футерована хромомагнезитовым кирпичом (в полкирпича), выше кессона —шамотом класса А (в один кирпич). [c.101]

Использование тепловой энергии дымовых газов. Поскольку с дымовыми газами теряется 20—30°/о тепла, большая часть печей работает с к.п.д., не превышающим 60—70%. Тепло высокотемпературных дымовых газов может быть использовано на следующие нужды перегрев пара в пароперегревательном змеевике, установленном в конвекционной шахте печи подогрев воздуха в воздухоподогревателе, установленном между боровом и дымовой тру- [c.216]

Горн смонтирован на раме с двумя вагонеточными скатами и может откатываться из-под шахты печи в сторону. Шахта печи по всей длине имеет цилиндрическую форму с наружным диаметром 1740 мм и внутренним 1200 мм. Шахта с помощью приварных кронштейнов подвешена к двутавровым балкам, укрепленным на железобетонных колоннах, поэтому она не опирается на горн и не связана с ним. [c.101]

Подъем ковша с известняком пз приямка скипового подъемника до загрузочного устройства печи и спуск порожнего ковша осуществляется электролебедкой. Загрузочное устройство печи (рис. 59) состоит из двух конических воронок и двух клапанов, открываемых и закрываемых поочередно специальным устройством, установленным на стволе скипового подъемника. Верхний клапан поднимается вверх, а нижний неравнобокий конус опускается вниз и при подъеме поворачивается на 34°, чем обеспечивается распределение известняка по поперечному сечению шахты печи. Для более равномерного распределения известняка в печи верхняя воронка загрузочного устройства перед каждой разгрузкой поворачивается на углы 60°, 180% 240°, 300° и 360°. [c.188]

Для обеспечения строительной прочности и предотвращения подсосов атмосферного воздуха в шахту печь снаружи заключена в металлический кожух. Между клад- [c.192]

Верхний клапан поднимается вверх, а нижний неравнобокий конус опускается вниз и при подъеме, поворачивается, чем обеспечивается распределение известняка по поперечному сечению шахты печи. [c.193]

Замер температуры и разрежения в шахте печи предусмотрен на трех горизонтах и у центральной горелки, а также температуры отходящих газов и разрежения на верху печп. [c.193]

Трубопроводы газа, воздуха и рециркуляционного газа оборудованы расходомерами. На подводящих к печи трубопроводах также установлены расходомеры и приборы для автоматического поддержания заданного соотношения газ — воздух и газ —, рециркуляционный газ. Газопровод оснащен задвижкой и предохранительно запорным клапаном, который автоматически отключает подачу газа в печь в случаях падения разрежения в шахте печи, падения плп повышения давления газа и воздуха в подводящих трубопроводах, прекращения подачи инертных рециркуляционных газов л повышения температуры в зоне центральной горелки свыше 600 °С. Конструкция горелок описана на стр. 364 и 365. [c.194]

В реакционную шахту печи помещены два графитированных электрода нижний 6 и верхний 11. Верхний электрод может перемещаться по вертикали при помощи троса и устройства 12, укрепленного на верхней рабочей площадке. [c.237]

Полученную расчетом высоту шахты печи необходимо увеличивать на величину, учитывающую конусный вид заполнения шахты исходными материалами под механизмом загрузки. [c.187]

Потери тепла от химической неполноты сгорания принимаем равными 2% от тепла, внесенного топливом в шахту печи [c.564]

Шахтная печь работает под оазрежением, поэтому вся шахта печи от фурменного пояса до кол шника и загрузочного устройства тщательно герметизирована. На Д слоем шихты поддерживается разрежение 6—8 кПа. Б фурменном поясе и в горне- имеются отверстия, сообщающие внутреннее пространство печи с наружным воздухом. Благодаря тому, что шахта печи находится под разрежением, через фурменные отверстия и летки для выпуска плава в печь из помещения цеха непрерывно засасывается воздух, необходимый для горения кокса. [c.99]

Установки с камерными и ретортными печами находят ограниченное применение. В России камерные печи используются для прокаливания коксовой мелочи и суммарного кокса для алюминиевой отрасли, ретортные на электродных заводах - для прокаливания кубовых и иногда нефтяных коксов. Имеются сведения, что в последнее время ретортные печи достаточно широко используются в Китае. Главным недостатком камерных и ретортных печей является низкая удельная производительность и, соответственно, большие капитальные затраты и затраты труда. К серьезным недостаткам ретортных печей можно отнести вынужденный рисайкл прокаленного кокса до 50 % при прокаливании нефтяных коксов. Без рисайкла прокаливание нефтяных коксов в чистом виде невозможно ввиду их спекания в шахте печи. Это обстоятельство делает ретортные печи не конкурентно способными с другими технологиями ни по производительности, ни по качеству. Как минимум двухкратное прокаливание 50 % кокса обусловливает существенную неоднородность качества коксов, прокаленных в этих печах. [c.92]

Несмотря на все усовершенствования в отношении подвода топлива в слой, диаметр шахты печей, работающих на газообразном топливе, в зоне подачи топлива, как правило, не превосходит 3,5 м. [c.122]

Рециркуляция дымовых газов позволяет сжигать в печи при той же теплонапряженности радиантных труб больше топлива и тем больше, чем выше коэффициент рециркуляции При этом вследствие увеличения скорости газов в конвекционной шахте печи увеличивается коэффициент теплопередачи к трубам, расположенным в этой части печи. Трубы эти воспринимают больше тепла, что позволяет повысить полезное использование тепла и увеличить нагрузку некоторых печей на 10—15,%. В современных печах того же эффекта достигают увеличением радиантной поверхности печи увеличение скорости газов в конвекционной части в этом случае достигается правильной конструкцией последней. [c.100]

Так как восстановителем является углерод (кокс), стенки шахты печи 5 и ее подина 7 могут быть изготовлены из угольных блоков, выдерживающих большую по сравнению с керамическими материалами температуру. [c.215]

Высота шахты печи L, как видно из рис. 5-7,а, складывается и расстояния от торца электрода до подины I, высоты слоя шихты, в которую погружен электрод Н, и расстояния от поверхности колошника до кромки кол<уха h [c.129]

Ванна печи установлена на тележке, несущей футеровку подины 7, нижняя часть которой охлаждается водой. На поддон 5 устанавливается нефутерованная шахта печи 6, накрытая зонтом 5, охлаждаемым водой. Вытяжка газов из-под зонта осуществляется через патрубок /О, уходящий под рабочую площадку. Верхняя часть зонта представляет собой крышку 4, футерованную снизу огнеупорным кирпичом и имеющую отверстия для прохода электродов и загрузки печи. [c.143]

Выгрузное устройство в печи — улита имеет диаметр 4,5 м. В зоне обжига шахта имеет цилиндрическую форму. Вверху и внизу шахта имеет коническую форму. Сужение в верхней части обусловлено уменьшением габарита загрузочного механизма и облегчением более равномерного распределения шихты. Сужение в низу печи вызвано использованием улиты с диаметром 4,5 м п с целью улучшения теплообмена между охлаждаемой известью и нагревающимся воздухом при меньшем сечении печи. Шахта печи покоится на восьми массивных чугунных опорных колоннах, на которые положено чугунное кольцо, являющееся основанием огнеупорной футеровки. Опорные колонны установлены на бетонный фундамент. Зону обжига в печи футеруют хромомагнезитовым кирпичом марки МХС7 и МХС14 в два слоя, 1-й толщиной 340 мм и 2-й — 230 мм. Хромомагнезитовый Кирпич обладает высокой огнеупорностью и термостойкостью [c.181]

I — шахта печи 2 — нагревательный элемент 3 — воздухозаборник 4 крышка [c.234]

В процессе эксплуатации установок работниками завода были проведены мероприятия по улучшению их технико-экономических показателей. Так, на двух установках из конвекционных шахт печей были удалены пароперегреватели и вместо них смонтировано по 20 печных труб 152X6X9600, что увеличило поверхность нагре- [c.74]

X 130 м, или 3,4 га. В здании размещены подстанция, насосная для перекачки воды и компрессорная. Блок ректификационной аппаратуры примыкает к одноярусному железобетонному постаменту, на ]<отором, как и на описанной выше установке АТ-6, установлена конденсационно-холодильная аппаратура и променсуточные емкости. Под первым ярусом постамента расположены насосы технологического назначения для перекачки нефтепродуктов. В качестве огневых нагревателей мазута, нефти и циркулирующей флегмы применены многосекционные печи общей тепловой мощностью около 160 млн. ккал/ч с прямым сводом, горизонтальным расположением радиантных труб двухстороннего облучения и нижней конвекционной шахтой. Печи потребляют жидкое топливо, сжигаемое в форсунках с воздушным распылом. Предусмотрена возможность использования в качестве топлива газа. Ниже приведены технико-экономические показатели установок АВТ различной производительности (на 1 т нефти) [c.321]

Подводящ,ий к печи газопровод оснаш,ен задвижкой и предохранительным запорным клапаном, который автоматически отключает подачу газа в печь в случаях падения разрежения в шахте печи, падения давления газа и воздуха в подводящих трубопроводах, прекращения подачи охлаждающей воды в балки или повышения температуры воды в балках выше допустимой (85 °С). Подбор печей производят по каталогу Гипрострома. [c.190]

Вся шахта печи покоится на железобетонной плите, опирающейся па железобетонные столбы. Для установки выгрузочного механизма шахта печи пмеет проемы, перекрываемые металлическими балками, заделанными в кладку печи, а для установки привода железобетонная плита пмеет консоли. Питание пёчи известняком производится при [c.192]

Датчиками автоматической загрузки печи известняком являются верхний и нижний указатели уровня загрузки, которыми оборудована печь. Заполнение ковша подъемника должно производиться регулированием продолжительности работы вибропитателя с помощью реле времени. Выгрузка извести из печи производится выгрузочным механизмом, представляющим собой металлический стол, набранный из наклонных колосников, расположенный под шахтой и имеющий возвратно-поступательное движение. Над столом выгрузного мехапизма в шахте печи установлен полый металлический гребень (рассекатель). [c.193]

В промышленных условиях сульфид натрия получают в шахтиых печах [енрсрывио, при 1200—1300 °С. Такая температура в шахтной печи позволяет ие только ускорить основную реакцию процесса и увеличить выход целсвог( продукта, ио и придает реакционной массе необходимую подвижность. Нормальные условия для прохождения газов через шихту могут быть созданы при определенном гранулометрическом составе кокса (фракция 40—100 мм) и его механической прочности. При повышенном содержании мелочи в птхте сопротивление слоя шихты значительно увеличивается и гидродинамика процесса ухудшается. Загружать в печь кокс, содержащий 20% влаги и более, опасно из-за во.з-можных осложнений (выбросов). [c.112]

Для изучения закономерностей процесса электротермического обессеривания кокса в БашНИИ НП была сооружена пилотная установка (электрокальцннатор) производительностью 0,5 т1сутки, на которой были отработаны основные параметры процесса. Эта установка представляет собой вертикальную шахтную электрическую печь сопротивления сечением 250X250 мм из высокоглиноземистого кирпича (рис. 1). Принцип работы электрокальцинатора основан на свойстве кокса резко снижать электросопротивление при прокалке. Кокс загружается в бункер, откуда по переточной трубе поступает в шахту печи, в которой имеются следующие зоны [c.151]

В зависимости от в да топлива и спосо ба его подачи в шахту печи могут быть двух видов ггечи, в которых твердое Т0 ПЛИ1В0 сгорает в среде материала, и печи, работающие иа газе или снабженные выносными TOHKaiMiH (полугаэовые). [c.278]

По мере расплавления шихты в тигле ее место занимает опускающаяся вниз вокруг электродов шихта. Остальные участки шихты (у стен шахты печи, между электродами) остаются неподвижными и не участвуют в реакциях, образуя гарнисаж, защищающий футеровку от перегрева. Загрузку шихты поэтому следует проводить вокруг электродов, а не по всей площади колошника, образуя вокруг них конусы 10. Благодаря этим конусам газы (СО) отклоняются от электродов и выходят на колошнике на некотором расстоянии от электрододержате-лей 2. В противном случае последние, несмотря на водяное охлаждение, быстро вышли бы из строя в результате воздействия горящих струй окиси углерода. [c.215]

При некоторых процессах, например при получении тугоплавкого Реи , получаемый материал удается расплавить и поддерживать в жидком состоянии только в небольшой зоне у электродов. Здесь очень трудно добиться выпуска продукта из печи, и плавку ведут так называемым блок-процессом. Расплавление происходит в небольшой зоне у электродов, причем расплав быстро затверде1вает. Новые порции шихты, подаваемые в печь, расплавляются, слой за слоем наращивая так называемый блок до заполнения всей шахты печи. После этого печь останавливают, блок извлекают из печи, охлаждают и разделывают, т. е. разбирают и дробят. Годный материал идет по назначению, а не-прореагировавшую и лолурасплавленную шихту возвращают в печь. [c.117]

Половина всех токоведущих шин или соответственно внутренний бронзовый кожух соединяются с проводящей угольной подиной вторая половина шин или наружный токоведущий кожух, поднимаясь над шахтой печн, присоединяются к подвесному электроду, опущенному в шахту печи. Путь тока показан стрелками на рис. 6-21, представляющем собой разрез полузакрытой печи мощностью 10 Мва. [c.158]

Углеродистая насадка для шахтиых печей магниевых заводов выпускается в зависимости от механической прочности двух сортов. Диаметр насадки 100 мм (допустимое отклонение 8 мм), длина 100 мм (допустимое отклонение 10 мм). Вес насадки 1,3 кг. Технические требования к насадкам приведены в табл. 4.57, данные,, характеризующие свойства выпускаемых промышленностью насадок, — в табл. 4.58. [c.106]

Электрокальцинатор работал по схеме сырой кокс из загрузочного бункера самотеком поступал в шахту печи, где по мере движения вгаз нагревался до заданной температуры за счет епла, Шделяющв- гося щи пропускании электрического тока через слой кокса. Ниже эош обессеривания кокс поступал в водяной холодильник тиПа "тру- ба в трубе" и выгружался шнеком. [c.6]

Равномершй нагрев слоя обеспечивается и в аппаратах с более сложной конструт ией электродов-деформаторов плоской, круглой, квадратной и треугольной формы (см. рис. И), пересекающими шахту печи перпендикулярно движению слоя. Все приведенше конструкции показали работоспособность, возможность нагрева движущегося слоя кокса до температур 1300 -1500°С. [c.32]

В формировании газодинамики доменной плавки особенно большое значение имеет кокс как наиболее прочный из шихтовых материалов. Агрегатное состояние кокса не меняется вплоть до момента сгорания на уровне фурм, чем обеспечивается в нижних горизонтах печи движение восходящих газовых потоков. Еще недавно кокс занимал до 70% объема доменной печи. В настоящее время в результате обогащения руд и их агломерации, применения дутья, обогащенного кислородО(М, и ряда других мероприятий объем кокса в печи снизился до 50%. Шихта практически стала двухкомпонентной кокс и агломерат, послойное расположение которых длительно сохраняется на пути опускатаия их в шахте печи. [c.3]

Анализ литературных данных о процессе изменения ситового состава кокса по высоте доменной печи приводит к заключению оценка газопроницаемости насыпных масс кокса перед загрузкой его в скии позволяет судить о газодинамическом сопротивлении в слое кокса на глубине в интервале 13—15 м от уровня засыпки, т. е. более чем в половигге шахты печи. Это подчеркивает целесообразность контроля физических свойств кокса перед загрузкой его в печь. [c.81]

В качестве примера укажем на то, что активный вес шихты на уровне фурм доменной печи по непосредственным измерениям составляет 18% Ка = 0,18) от общего веса шихты. Это означает, что около 80% веса шихты воспринимается стенками шахты печи. Исследования на моделях, проведенные Н. Г. Маханеком [267], показали, что для заполненной [c.412]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология