Шамотные печи

Шамотные коксовые печи имеют камеры коксования из сифонного (канального — мартеновского) кирпича с электрообогревом при помоши спиралей из жаропрочной стали, помещенных в канале. Температура стенки камеры коксования после загрузки угольной шихты регулируется по данным, полученным при измерениях температур рабочей поверхности камеры коксования промышленных печей по специальному графику. Тонкая (15 мм) стенка камеры коксования позволяет поддерживать период коксования в такой печи на уровне производственного и получать кокс, ло некоторым показателям прочности близкий к промышленному коксу. Основными недостатками полузаводской шамотной печи является трудность изменения скорости коксования без специальной градуировки лечи по данным промышленного коксования. При этом температуру в обогревательных каналах невозможно поднять выше 1275°С. Недостатком является также несоответствие теплопередачи в камере условиям промышленного коксования. [c.205]

Большое количество химически чистого водорода применяется для гидрогенизации жиров и масел, для резки и сварки и в качестве газообразного топлива. На известной фабрике драгоценных камн й химического комбината Биттерфельда в шамотных печах из очищенного глинозема с некоторыми добавками получают синтетические камни. Нужную температуру — 2000 °С создают с помощью кислородно-водородной горелки. [c.39]

Показатель Шамотные печи типа IV Динасовые печи типа V [c.147]

Шамотные печи Макеевский....... 55-56 21—26 1,6-1,8 4,0-6,0 1,6—2,0 0,5—0,6 7-10 0,47—0,50 3750—4100 [c.22]

Шамотные печи с температурой коксования 900— 000 ......... [c.5]

В соответствии с цикличным графиком выдачи кокса из печей составляется сменный (суточный) поминутный график с указанием времени выдачи каждой печи с точностью до одной минуты. Отклонение времени фактической выдачи кокса от заданного не должно превышать 5 мин на динасовых печах и 10 мин на шамотных печах. [c.207]

Фактическая зольность бывает выше расчетной на 0,5—0,6% для Старых шамотных печей и 0,2—0,3% для новых печей. Этот [c.436]

Показатель Шамотные печи Динасовые печи [c.16]

Наименее пиролизованный сырой бензол получают из газа тихоходных шамотных печей. Для бензола этого типа характерно пониженное содержание чистого бензола и повышенное — метилированных гомологов, непредельных соединений и парафиновых углеводородов. Соединения с открытой цепью при высоких температурах расщепляются с образованием метана и сажи или графита, а циклические непредельные соединения конденсируются, давая многокольчатые ароматические соединения. [c.185]

В табл. 78 приведены данные, характеризующие каменноугольную смолу, получаемую в различных условиях коксования в шамотных печах, в динасовых печах при коксовании шихт заводов Юга и усадочных шихт восточных заводов, дающих более глубоко пиролизованную смолу. [c.267]

Смола шамотных печей заводов Юга [c.268]

На состав коксового газа, кроме природы перерабатываемого сырья и условий переработки, определенное влияние оказывает природа огнеупора, из которого выложены коксовые печи. Об этом свидетельствуют данные табл. 44, в которой приведены средние значения составов газов, получаемых на различных заводах СССР. Как следует из таблицы, в старых коксовых шамотных печах качество получаемых коксовых газов ниже качества коксовых газов современных динасовых печей, что объясняется более низкими температурами коксования в шамотных печах и значительной их неплотностью. Согласно таблице средний состав коксового газа следующий (динасовые печи), % объемные Нг—57 СН4—25 СтН —2,5 СО—6,5 СО2—2 О2—0,3 N2—5,7. Плотность такого газа — 0,47 кг/м , низшая теплота сгорания—4325 ккал/м (17700 кДж/м ). [c.232]

Каменноугольные газы получают при коксовании углей. Выход коксового газа при нормальном производстве 1000 кг кокса составляет 270—320 м . Состав газа зависит от природы каменного угля и от условий его коксования. Чем выше содержание летучих веществ в угле, тем выход газа и его теплота сгорания повышаются. На состав газа влияет футеровка коксовых печей. Качество коксового газа, полученного из шамотных печей, ниже, чем из динасовых печей. Это объясняется тем, что в шамотных печах процесс коксования протекает при более низких температурах, чем в современных динасовых печах. Теплота сгорания коксового газа колеблется в пределах 4000—4500 ккал/м . Химический состав и теплотехническая характеристика коксовых газов приведены в табл. 5. Коксовый газ успешно применяется в качестве топлива для промышленных установок металлургических и химических предприятий. [c.27]

Средний оборот коксовых печей по коксохимической промышленности за период с 1950 г. по 1963 г. сократился на 12%, а на динасовых печах всего лишь на 3%. На сокращение среднего по отрасли показателя оборота коксовых печей оказало влияние в основном увеличение количества действующих динасовых печей и уменьшение действующих шамотных печей. Продолжительность периода коксования в шамотных печах в 2—3 раза выше периода коксования [c.103]

До настоящего времени имеется значительное количество графиков выдачи. На старых шамотных печах наиболее часто применяется график выдачи через 3 печи, на новых динасовых через 5, 9 и 10 печей. [c.218]

Наименование в шамотных печах в динасовых печах на заводах Юга СССР в динасовых печах на заводах Востока СССР [c.228]

Заводы с полным технологическим циклом, имеющие в составе цехи с шамотными печами 42,0 5,0 0,8 16,0 5.0 31,2 [c.313]

Аппаратура. При сжигании применяется электропечь / (рис. 67) длиной 200 мм с нихромовой обмоткой или электропечь с силитовыми стержнями, дающая температуру до 1300°. В сили-товой печи вместо металлической обмотки сопротивления применяются стержни из силита (силит—огнеупорный материал, основная составная часть которого—карбид кремния Si ). Применяют также криптоловые печи, в которых обмотка сопротивления заменена просеянным порошком электродного угля. Этот порошок помещен в шамотную печь в железном или асбестовом кожухе и закрыт асбестовыми листами и крышкой. В центре печи любой конструкции имеется круглое отверстие, куда вставляют фарфоровую трубку 2 длиной 600 мм, внутренним диаметром 18—20 мм. 18 [c.275]

Необходимость обеспечения коксом восстанавливаемой черной металлургии, а также характер и объем разрушений обусловили восстановление в первую очередь пламенных и шамотных печей с менее разрушенными машинными отделениями. Уже [c.14]

Из приведенного следует, что выработка на одного рабочего в коксовых цехах в среднем по СССР за период с 1940 г. по 1963 г. возросла в 1,8 раза. Указанный рост производительности труда достигнут благодаря строительству в эти годы более мощных динасовых коксовых печей и ликвидации во многих случаях малогабаритных шамотных печей на старых коксохимических заводах. [c.106]

Производительность труда рабочих коксовых цехов с динасовыми печами в среднем по коксохимическим заводам СССР примерно в четыре раза выше производительности труда на заводах с шамотными печами. [c.106]

Как следует из таблицы, в старых коксовых шамотнык печах качество получаемых коксовых газов ниже качества коксовых газов современных динасовых лечей, что объясняется более низкими темлературами коксования в шамотных печах и значительной их неплотностью. [c.299]

Угольную шихту составляли путем смешивания гранул, надрешет-ного продукта > 1 мм и мелкого продукта 1-й ступени сепарации в соответствии с материальным балансом процесса. Опытные коксования проводили в полузаводски.ч шамотных печах на двух режимах обогрева при температуре стен lOSO (нормальный режим) и I 100°С (для повышения скорости коксования). [c.262]

Во всех случаях достигается практически одинаковая скорость коксования. По гранулометрическому составу значительно отличается кокс из шамотной печи - он более чем в два раза имеет больше класса > 80 мм. Повышенную крупность имеет кокс из полузаводской динасовой печи с шириной камеры 450 мм. Практически не отличается от промышленного кокс из печи с шириной камеры 410 мм. Наиболее близкие значения по прочности также имеет кокс из этой печи. Воспроизводимость результатов наилучшая в промышленных условиях, а в динасовых полузаводских печах лучгие, чем в шамотной. [c.289]

Г полученного из шамотных печей, ниже, чем из динасовых печей. Это объясняется тем, что в шамотных печах процесс коксования протекает при более низких температурах, чем в современных динасовых печах. Теплотворная способность коксового газа колеблется в. пределах 4000—4500 ккал1им . Химический состав и теплотехническая характеристика коксовых газов приведены [c.20]

Непрерывное нагревание через стенку смеси углеводородов с водяным пар Ом, проходящей через слой никелевого катализатора, которым заполнены вертикальные трубы из жароупорной стали. Трубы подвещены в шамотной печи и обогреваются путем сжигания отопительного газа в горелках, размещенных между трубами. [c.109]

Зосстановление сернокислого натрия производят в ручных пламенных шамотных печах, с одним или двумя горизонтальными подами, расположенными ступенчато (рис. 154). [c.389]

Батареи строят из огнеупорных материалов — шамота и динаса. В шамотных печах температуру в обогревательных каналах нельзя поддерживать выше 1250°, так как шамот при 1300—1400° начинает размягчаться, а под нагрузкой в 2 кг1см он начинает деформироваться уже при 1250°. В топочных каналах динасовых печей температура может достигать 1450°, так как динас начинает размягчаться только при температуре выше 1600°. Теплопроводность динаса также несколько выше, чем шамота. Кроме того, динас более стоек к химическому воздействию п )о-дуктов коксования, чем шамот. Недостатком его является значительное изменение объема при нагревании. [c.180]

Для типовых Ш ихт и условий коксования в СССР общая пористость домеиного кокса колеблется в пределах 45—55%, видимая 40—50%, а литейного кокса из шамотных печей соответственно 40—48 и 35—45%. [c.244]

Огнонления В 5 для коиса из динасовых и шамотных печей из углей донецкого и восточных бассейнов лежат в пределах 1,12— 1,19. [c.250]

В коксовых цехах за истекший период снизился выжиг кокса в шамотных печах и соответственно значительно возросла доля кокса, получениого в динасовых печах, в общем выжиге коюса (с 86,1% в 1950 г. до 96,8% в 1963 г.). [c.202]

Температуры, при которых протекает процесс коксо1вания в динасовых печах, выше на 150—200 град, чем в шамотных печах. [c.202]

В 1929 г. началось сооружение коксохимических предприятий в составе Магнитогорского и Кузнецкого металлургических комбинатов и Губахинского коксохимического завода в Пермской области. Кемеровский коксохимический завод, строительство которого началось еще до Октябрьской революции, вступил в строй в 1924 г. Первые динасовые печи в Советском Союзе были построены в Рутченково в конце 1927 г. К этому же времени (1928—1929 гг.) относятся первые работы советских инженеров в области проектирования и строительства коксовых печей- Десять небольших динасовых печей были сооружены на Енакиевском заводе, на Брянском коксохимическом заводе была запроектирована батарея шамотных печей. [c.9]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология