Аммиак коксового газа, выход из сухой

Распределение ресурсов аммиака между газом и надсмольной водой зависит от условий охлаждения газа и выхода надсмольной воды. Обычно в промышленных условиях в надсмольной воде содержится не менее 30% ресурсов аммиака, содержащихся в газе из коксовых печей. При коксовании донецких углей количество аммиака в газе обычно составляет 0,Зо/о от веса сухой шихты, выход надсмольной воды—10% (влага шихты + пирогенетическая) от веса шихты, содержание аммиака в надсмольной воде — около 10 г/л или 1%. [c.94]

Аммиака в коксовом газе при выходе его из коксовой печи (до конденсации паров и растворения части аммиака в конденсате) обычно содержится до 10 г/нмя, что при выходе газа 300 HMS из I т сухой шихты составляет 0,3о/0 от веса сухой шихты. [c.75]

В процессе пирогенетического разложения угля образуется смесь газо- и парообразных продуктов, которую называют коксовым газом. Неочищенный коксовый газ называют прямым, а газ, прошедший обработку путем извлечения ароматических углеводородов, аммиака, сероводорода, нафталина, пиридиновых оснований, — обратным коксовым газом. Выход коксового газа на тонну сухой угольной шихты — 300—340 м Низшая теплота сгорания газа колеблется в пределах 17,6—18,9 МДж/м а удельный вес — 0,48—0,52 кг/м [c.161]

Для синтеза аммиака раходуется около 10—20% азота угля. При среднем содержании,азота в угле около 2 о выход аммиака на 1 т сухого угля в процессе.коксования составит 2—4 кг. Аммиак распределяется в коксовом газе и надсмольной конденсационной воде. Он присутствует в свободном и связанном в воде виде (хлористый, ро-данистьп , сернокислый и сернистокислый аммоний). Аммиак получают для дальнейшей переработки в виде 20—25%-ного водного раствора, либо в виде сульфата аммония, идущего в сельское хозяйство как удобрение. [c.96]

Коксовый газ получается в количестве 300—350 нм на тонну сухого угля. Состав и выход коксового газа определяется главным образом температурой коксования. Из камеры, в которой проводится коксование, выходит так называемый прямой коксовый газ, содержащий газообразные продукты, пары каменноугольной смолы, сырого бензола и воды. После удаления из него смолы, сырого бензола, воды и аммиака получается так называемый обратный коксовый газ, в котором содержатся водород, метан, окись углерода, олефины, азот, немного двуокиси углерода и кислорода, сероводород и др. [c.432]

Примерный средний выход основных продуктов коксования составляет от веса сухого угля кокса 76—78% коксового газа 14—16% каменноугольной смолы 2,5—3,5% бензольных углеводородов 0,8—1,2% аммиака 0,25—0,35% и пирогенетической воды 3—5%. [c.63]

При коксовании донецких углей выход аммиака составляет 0,25—0,30% от массы сухой шихты. Часть его (около 30%) при первичном охлаждении коксового газа переходит в надсмольную воду в виде связанного (6—10 г/л) и летучего (2—б г/л) аммиака-. Таким образом, в коксовом газе после первичных холодильников остается около 70% аммиака. [c.24]

Аммиак NH3 образуется при коксовании из азота и водорода каменных углей. Выход аммиака главным образом зависит от содержания азота в исходной угольной шихте. В среднем выход аммиака составляет примерно 0,3% от веса сухой шихты, а содержание его в прямом коксовом газе доходит до 14 м . [c.72]

Вторичные процессы, происходящие при нагреве в зоне высокой тем- пературы первичных продуктов сухой перегонки, значительно уменьшают влияние природы и качества переработанного топлива. При высокотемпературной перегонке, целью которой является либо выработка кокса, либо светильного газа, кроме кокса и газа получаются каменноугольная смола, аммиак, сырой бензол и надсмольная вода. Выходы продуктов колеблются в следующих пределах кокс 75—85%, каменноугольная смола 2,5—5,Б%, сырой бензол 0,8—1,5%, аммиак 0,2—0,33%, коксовый газ 285—350 л с тонны сухой шихты (смеси переработанных углей). [c.74]

Смола, впервые полученная в 1814 г. в Англии как побочный продукт при производстве каменноугольного газа, использовалась только как топливо до тех пор, пока Гофманн в 1845 г. не выделил из нее бензол. Продуктами сухой или деструктивной перегонки каменного угля являются каменноугольный газ, жидкий конденсат, содержащий аммиак и смолу, и твердый остаток — кокс. Несмотря на огромное значение каменноугольной смолы, как сырья для анилинокрасочной и других органических отраслей химической промышленности, она остается побочным продуктом сухой перегонки угля, которая в основном ведется для получения каменноугольного газа или кокса для металлургии. Выход и состав смолы зависит от характера угля и техники сухой перегонки, причем важнейшими факторами являются форма и размеры аппаратуры, скорость нагревания, температура и продолжительность процесса. В среднем уголь, идущий на производство газа, дает 5—6% смолы, в то время как коксующиеся угли — менее 4 %. Из тонны угля в среднем получаются 8—12 галлонов смолы. Более молодые угли — лигнит, бурый уголь — дают смолу с высоким содержанием парафиновых углеводородов, и поэтому их значение в производстве красителей ограничено. Битумные угли с минимальным содержанием серы дают смолы, которые ценятся из-за отсутствия в них трудноудаляемых соединений серы. Оптимальная температура в коксовой печи в процессе сухой перегонки 1000—1250°. При этом получается максимальный выход бензольных ароматических углеводородов и нафталина. [c.41]

Современную технологию этого процесса можно показать на примере производства цианистого водорода из коксового газа, обогащенного метаном [7]. Содержание метана в газе было увеличено за счет гидрирования части окиси углерода, присутствующей в том же газе. Смесь газов, которую вводили в реактор, содержала 12—13% метана, 11 —12% аммиака и остальное — главным образом сухой воздух. Катализатором служила платинородиевая сетка. Процесс проводили при 1000°. Выходящие из реактора газы, содержавшие около 8% цианистого водорода, немгдленно охлаждали до 150°, после чего непрореапфсвавший аммиак удаляли промывкой водным раствором кислого сульфата аммония. Освобожденные от аммиака газы промывали водой, охлажденной до 5°, и получали 3%-ный раствор синильной кислоты, перегонка которого давала 100%-ный цианистый водород. Выход цианистого водорода равнялся 70%, считая на метан, и 60%, считая на аммиак. Вместо того чтобы улавливать непрореагировавший аммиак в [c.376]

При годовой загрузке сухой угольной шихты на четырехба-тар ейном коксохимическом заводе 2,2 млн. т и выходе коксового газа (4000 ккал м ) из 1 т сухой шихты 340 м производство коксового газа составит 750 млн. в год. Если принять расход коксового газа на производство 1 т синтетического аммиака — 4000 м , выход богатого газа — 0,425 на 1 коксового газа и расход богатого газа на синтез 1 т ацетилена 9270 м выход синтез-газа при окислительном пиролизе метана — 1,13 ж из [c.178]

Во время восстановления через камеру пропускается с большой скоростью ток смеси сухого водорода и азота в соотношении 3 1 (газ с завода синтеза аммиака). Водород подогревается до 460° в трубчатом теплообменнике за счет теплоты горения коксового газа. Температура водорода на входе 430°, а на выходе 300° температура слоя катализатора, вероятно, 400°. Объемная скорость водорода в объемах на объем катализатора в 1 час равна 10 ООО, а в л/час на 1 г кобальта—125. Время восстановления около-50 мин. Углекислоту, присутствующую в отходящем газе (около 2 г м ), превращают при 300° в метан, пропуская отходящий газ через слой катализатора синтеза, находящегося в другой камере восстановления. Газ затем охлаждают, сушат вымораживанием, пропускают через силикагель и возвра- [c.120]