Формование волокна с применением пара в качестве

Области применения полиэтилена высокой плотности, как правило, совпадают с областями, потребляющими материал малой плотности, но измененные свойства первых, несомненно, улучшают качество вырабатываемых продуктов. Так, пленка из полиэтилена высокой плотности будет прочнее и прозрачнее, формованные детали могут иметь меньшее сечение, а трубы и волокна будут обладать большей прочностью. Повышение температуры плавления новых полиэтиленов позволяет проводить стерилизацию водяным паром. Эти факторы в сочетании с возможностью регулировать свойства продуктов будут способствовать росту применения полиэтиленов, вырабатываемых на поверхностных катализаторах. Следует отметить, что в ряде случаев применение полиэтиленов высокой плотности может лимитироваться растрескиванием при длительном приложении нагрузки. [c.306]

При формовании волокна найлон применяется шахта с увлажнением паром [7, 8, 18]. Поскольку полиамидные струйки, вытекающие из фильеры, совершенно не содержат влаги, поглощение влаги образующейся нитью происходит очень быстро. Для того чтобы точно регулировать количество поглощаемой влаги, шелк из полигексаметиленадипамида после обдувки его воздухом пропускают через прядильную шахту, в которую сверху вниз подают водяной пар или влажный воздух с температурой 65° и относительной влажностью не менее 90%. При формовании поликапроамидного волокна применение шахты с увлажнением не оправдало себя, так как свежесформовапный шелк, по-видимому, из-за содержания в нем низкомолекулярных фракций становится слегка липким вследствие этого инти легко прилипают к узкому входному отверстию и к стенкам паровой шахты. Увлажнение поликапроамидного шелка проводят поэтому на уже упоминавшихся шайбах, на которых осуществляется увлажнение и препарация волокна (рис. 120 и 126) (см. также часть II, раздел 2.1.2.4). Этот способ увлажнения может быть применен также при формовании волокна типа найлон, при этом не наблюдается значительных различий в качестве сформованного волокна по сравнению с формованием с применением паровой шахты. [c.336]

Формование полиамидного штапельного волокна осуществляется, как правило, по методу прямого формования из расплава. Причем для получения некоторых видов штапельного волокна полимер, поступающий на формование, не подвергается демономеризации т содержит до 7,0—7,5% капролактама. Применяемые для формования прядильные машины по конструкции мало отличаются от машин для получения технической (кордной) комплексной нити. Требования к показателям качества штапельного 1Волокна менее жесткие, чем для комплексных нитей, поэтому условия формования также облегчены. Так, например, помимо отмечавшегося ранее значительно большего содержания низкомолекулярных фракций в полиамиде, поступающем на формование штапельного волокна, его вязкость может быть несколько ниже, чем для технического волокна. Применение обдувочных шахт преследует в основном не технологические, а санитарно-гигиенические цели. Необходимо удалить выделяющиеся пары капролактама, количество которых очень велико, так как формуется большой пучок нитей (до 400 на одной фильере) с увеличенным содержанием мономера, С этой целью шахты делаются закрытого типа. Головки, как правило, обогреваются с помощью электронагревательных элементов или в некоторых случаях индукционным способом. Как известно, при получении текстильного и технического волокна предпочитают обогрев парами ВОТ, так как этот способ является более мягким и при его применении исключаются. местные перегревы. Принципиальным отличием конструкций прядильных машин для штапельного волокна является намоточная часть, которая выполняется в нескольких вариантах в зависимости от метода [c.151]

В заключение необходимо остановиться еще на одном показателе качества, также имеющем общее значение,— на возможности применения описываемых технологических схем для формования и обработки полых профилированных волокон. Как уже указывалось в разделе 5.1.5, полые профилированные волокна приобретают все более важное значение (вопросы, связанные с их применением, будут более подробно рассмотрены ниже, в разделе 5.4). Поэтому необходимо решить, какие из применяемых технологических схем имеют наибольшие перспективы для получения полых профилированных волокон высокого качества. В основном должен быть решен вопрос о том, какой метод отделки волокна имеет для этих волокон преимущество — отделка в жгуте или в резаном виде. Так как в случае полых профилированных волокон обычно не стремятся получить волокно с минимальным удлинением, нет необходимости применять сушильные агрегаты для сушки под натяжением. Сушка под натяжением, по-видимому, даже в една, так как в этом случае может произойти уменьшение извитости, характерной для полых профилированных нитей. Наличие извитости, появляющейся в процессе формования этих волокон, позволяет отказаться от аппаратов для фиксации извитости, которые обычно предусматриваются в технологическом цикле (см., например, схему 10), особенно если эта извитость будет закреплена дополнительным процессом механической гофрировки. Поэтому рекомендуется полые профилированные волокна после вытягивания (при обработке паром ) и механической гофрировки возможно быстрее подвергать резке и обработке горячей водой для снятия имеющихся в волокне напряжений, ведущих к повышению извитости волокна. Наилучшие условия для реализации такого процесса создаются при отделке в резаном виде (схема 4). [c.614]

Метод сухого формования применяется только для тех полимеров, которые растворяются в достаточно летучих растворителях, таких как ДМАА, ДМСО, МП и другие. Применительно к предельно жестким полимерам способ сухого формования не описан. Сообщается, что номекс, конекс, а также волокна из полигетероциклических и отдельных полулестничных полимеров хорошо формуются на машинах сухого формования. Указывается, что сухое формование является основным способом переработки высоковязких высококонцентрированных поликонденсационных сиропов, нейтрализованных гидроокисями щелочных металлов [49]. Свежесформованные волокна, как правило, аморфны, легко подвергаются ориентационному упорядочению и после дополнительных обработок имеют хорошие физико-механические характеристики. Некоторые исследователи утверждают [50], что основные закономерности процесса сухого формования являются общими для всех волокон и практически не зависят от природы полимера и растворителя. Не отрицая правомерность таких утверждений, все же следует учитывать, что от формования ацетатных волокон сухое формование термостойких волокон отличается не только необходимостью применения более высококипящих растворителей, чем ацетон прядильные машины отличаются устройством прядильных шахт, распределением газовых потоков, способами отвода и последующей обработки нити и т. д. [50]. При формовании из растворов высококипящих растворителей необходимо применять инертный газ, предохраняющий от возможных хлопков и загорания. Можно использовать в качестве инертного газа отработанные топочные газы, смесь двуокиси углерода и азота, двуокись азота или перегретый пар повышенного давления. Параметры формования по сухому способу обычных и термостойких волокон приведены в табл. 3.8. [c.87]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология