Последующая обработка нити

На рис. 105 приведена технологическая схема метода сухого формования. Раствор полимера с концентрацией, которая определяется величинами вязкости 800— 1500 пз н составляет обычно 20—25%, продавливают через фильеру с большим числом отверстий (размер отверстий 0,05—0,08 мм). Проходя через обогреваемую шахту высотой от 2 до 6 м (в зависимости от скорости формования нити и условий испарения растворителя), нить теряет большую часть растворителя и отверждается. Далее следует намотка и последующая обработка нити. [c.251]

Последующая обработка нити [c.74]

Последующая обработка нити 75 [c.75]

Последующая обработка нити 83 [c.83]

В производстве перлоновых нитей процесс последующего кручения комбинируется с намоткой их на перфорированные металлические бобины, на которых производится последующая обработка нити, т. е. удаление мономерных и низкомолекулярных примесей путем промывки ее под давлением. Конструкция такой машины [c.303]

Полученный полимер выдавливают в щелевую илп круглую фильеру в виде щирокой ленты или прутка, охлаждаемого водой. Затем ленты или прутки измельчают в гранулы, которые поступают в плавильные головки, где при 270—275 °С плавятся и продавливаются через фильеры для получения тонких нитей. Последующая обработка нитей заключается в вытягивании их на крутильно-вытяжных машинах при 90—160 °С и скручивании. После этого нити подвергают термофиксации острым паром при 115—145 °С. [c.221]

Процесс полимеризации капролактама является, как уже указывалось, обратимым. Поэтому при нагревании на плавильной решетке полиамида капрон, из которого в процессе экстракции в основном удалены мономер и другие низкомолекулярные водорастворимые продукты, вновь образуется некоторое количество мономера, димера и тримера. Так как общее время нахождения поликапролактама прн температуре 250—260 °С (на плавильной решетке, в прядильном насосике и фильере) не превышает 20—30 мин, то количество мономера в полиамиде ниже, чем то, которое соответствует состоянию равновесия при данной температуре. Количество мономера в волокне капрон составляет 3—4%, а общее содержание водорастворимых продуктов— 5—6%. Однако наличие даже такого количества низкомолекулярных продуктов в волокне в большинстве случаев нежелательно, так как, выделяясь из волокна, эти примеси оседают на деталях машин, в результате чего затрудняется последующая обработка нити. Поэтому волокно капрон подвергается промывке для вымывания из него низкомолекулярных фракций. [c.72]

Для замасливания (препарации) применяют обычно водные эмульсии минерального масла. Иногда в состав препарирующих композиций вводят вещества, склеивающие волокна и облегчающие последующую обработку нити. Количество замасливателя составляет 0,8—1,5% от массы волокна. [c.67]

ПОСЛЕДУЮЩАЯ ОБРАБОТКА НИТИ [c.74]

Последующая обработка нити 79 [c.79]

При использовании этого способа почти полностью устраняются затруднения, возникающие при добавлении красителя в процессе растворения полимера, так как при этом красителем загрязняются трубопроводы только на прядильной машине. При добавлении суспензии красителя к прядильному раствору непосредственно перед прядильной машиной можно получать в прядильном цехе одновременно нити, окрашенные в различные цвета, так как смешивать краситель с прядильным раствором можно на каждой машине и число цветов при окраске нитей ограничивается только возможностью последующей обработки нитей в текстильных и отделочных цехах. [c.144]

Последующая обработка нити (см. рис. 140). Как уже указывалось, формование нити производится на машинах, аналогичных прядильным машинам, применяемым в производстве [c.470]

Изменяя форму отверстия фильеры, можно получить нити с различной формой поперечного сечения круглой, треугольной, лентообразной, звездообразной, подковообразной и др. Наибольшее распространение имеют капроновые нити круглого сечения, однако для получения некоторых изделий более пригодны профилированные нити и волокна (особенно ковровые нити, пустотелое штапельное волокно и др.). Производство профилированных нитей требует наиболее точного соблюдения параметров процесса формования и последующей обработки нитей [30, с. 328—330]. [c.130]

Технологический процесс производства анидных нитей пклю ет следуюгцие стадии 1) растворение соли АГ 2) поликонде цию соли ЛГ 3) получение крошки 4) сушку кротки 5) фор вание пити 6) последующую обработку нити. [c.316]

Монофиламентное найлоновое волокно применяется также для изготовления щеток, где требуется максимальная жесткость материала. Для этих целей используется твердый найлон 6, причем моноволокно получают с высокой кратностью вытяжки при большой скорости вытяжки. Иногда оказывается желательным последующий отпуск. Метод приемки или последующей обработки нитей зависит от размера щетины и ее назначения и может отличаться от описанного в настоящей статье. [c.391]

Метод сухого формования применяется только для тех полимеров, которые растворяются в достаточно летучих растворителях, таких как ДМАА, ДМСО, МП и другие. Применительно к предельно жестким полимерам способ сухого формования не описан. Сообщается, что номекс, конекс, а также волокна из полигетероциклических и отдельных полулестничных полимеров хорошо формуются на машинах сухого формования. Указывается, что сухое формование является основным способом переработки высоковязких высококонцентрированных поликонденсационных сиропов, нейтрализованных гидроокисями щелочных металлов [49]. Свежесформованные волокна, как правило, аморфны, легко подвергаются ориентационному упорядочению и после дополнительных обработок имеют хорошие физико-механические характеристики. Некоторые исследователи утверждают [50], что основные закономерности процесса сухого формования являются общими для всех волокон и практически не зависят от природы полимера и растворителя. Не отрицая правомерность таких утверждений, все же следует учитывать, что от формования ацетатных волокон сухое формование термостойких волокон отличается не только необходимостью применения более высококипящих растворителей, чем ацетон прядильные машины отличаются устройством прядильных шахт, распределением газовых потоков, способами отвода и последующей обработки нити и т. д. [50]. При формовании из растворов высококипящих растворителей необходимо применять инертный газ, предохраняющий от возможных хлопков и загорания. Можно использовать в качестве инертного газа отработанные топочные газы, смесь двуокиси углерода и азота, двуокись азота или перегретый пар повышенного давления. Параметры формования по сухому способу обычных и термостойких волокон приведены в табл. 3.8. [c.87]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология