Установка депарафинизации нефтяных фракций

Головным процессом переработки нефти (после ЭЛОУ - электрообессоливающей установки) является атмосферная перегонка (АТ -атмосферная трубчатка), где отбираются топливные фракции (бензиновые, осветительного керосина, реактивного и дизельного топлив) и мазут, используемый либо как компонент котельного топлива, либо как сырье для последующей глубокой переработки. Топливные фракции атмосферной перегонки далее подвергаются облагораживанию гидроочистке от гетероатомных соединений, а бензины - каталитическому риформингу с целью повышения их качества или получения индивидуальных ароматических углеводородов - сырья нефтехимии (бензола, толуола, ксилолов и др.). Из мазута путем вакуумной перегонки (на установках ВТ - вакуумной трубчатки) получают либо широкую фракцию (350...500°С) вакуумного газойля - сырья для последующей переработки на установках каталитического крекинга или гидрокрекинга с получением, главным образом, компонентов моторных топлив, либо узкие дистиллятные масляные фракции, направляемые далее на последующие процессы очистки (селективная очистка, депарафинизация и др.) Остаток вакуумной перегонки - гудрон - служит при необходимости для получения остаточных масел или как сырье для глубокой переработки с получением дополнительного количества моторных топлив, нефтяного кокса, дорожного и строительного битума или же в качестве компонента котельного топлива. [c.38]

Депарафинизация в реакторе с псевдоожиженным слоем [69]. В Индии построена пилотная установка, предназначенная для депарафинизации нефтяных фракций. [c.150]

Установка предназначена для получения нефтяных масел с низкой температурой застывания с применением кристаллизатора пульсационного смешения (заменяющего регенеративные скребковые кристаллизаторы). Этот тип кристаллизатора предназначен для применения в процессах депарафинизации широкого спектра видов сырья — рафинатов дистиллятных фракций и остатка. [c.710]

В реакционную среду подают небольшое количество кислорода. В водную фазу он проникает за счет диффузии. При надлежащем режиме выход сухого вещества культур соответствует 100%-ной усваиваемости микроорганизмами нормальных алканов. На нефтеперегонном заводе во Франции имеется опытная установка, на которой таким образом перерабатывают дистилляты, выкипающие в пределах 180—400°С и содержащие 3,2—14% нормальных алканов. После бактериальной депарафинизации их остается 0,15—3,4%, благодаря чему температура застывания нефтяной фракции снижается на 24—40°С. Выход сухой массы-микроорганизмов и продуктов их жизнедеятельности — составляет 8—28% от нефтяной фракции. [c.221]

Депарафинизация нефтяных фракций проводится в водной среде с добавками питательных солей в депарафинизаторе, который является основным аппаратом установки. В депарафинизато--ре при соблюдении всех условий культивирования (pH, температура, аэрирование и др.) происходит окисление непрерывно поступающей нефтяной фракции. Выделение депарафинированного продукта из стойкой эмульсионной смеси с микробной массой и водой проводится прн помощи добавления комплекса АСК-2, представляющего собой 10%-ный водный раствор кальцинированной соды (2%) и аммиака (8%), и отстаивания. [c.233]

Вакуумная десорбция имеет ограниченное применение в промышленной практике. Это в первую очередь связано с большими энергетическими затратами, а также с необходимостью обеспечения надежной герметичности всех узлов установки. В литературе известно сравнительно небольшое число промышленных адсорбционных установок с использрванием вакуума на стадии десорбции веществ из адсорбентов. В частности, успешно применяется вакуумная десорбция в промышленных установках депарафинизации нефтяных фракций. [c.82]

Усовершенствование процессов депарасЬинизапии нефтяных фракций карбамидад. В Советском Союзе введены в эксплуатацию установки карбамидной депарафинизации. Как уже указывалось, они различаются по физическому состоянию карбамида, растворителю и способу разделения суспензии комплекса на жидкую и твердую фазы. [c.151]

Способы кантактирования. Существует несколько способов контактирования нефтяного сырья с карбамидом из них наиболее эффективно перемешивание, применяемое на промышленных установках карбамидной депарафинизации. Длительность и интенсивность перемешивания существенно влияют на глубину извлечения из сырья комплексообразующих углеводородов. Время, необходимое для максимального извлечения твердых углеводородов, возрастает пропорционально росту вязкости сырья следовательно, при повышении температур выкипания нефтяной фракции скорость комплексообразования снижается. Так как массообмен происходит на границе раздела жидкость — жидкость (раствор карбамида) или жидкость — твердый карбамид, то чем интенсивнее перемешивание, тем больше скорость комплексообразования. Этот показатель является одним из. факторов, определяющих производительность установок карбамидной депарафинизации. Обычно длительность перемешивания составляет 30—60 мцн при частоте вращения мешалки 60 мин (рис. 77). [c.225]

Если сырьем служит дизельная фракция первичной перегонки нефти, то процесс карбамидной депарафинизации позволяет увеличить ресурсы зимних и арктических дизельных топлив с низкой температурой застывания и одновременно получить парафины, которые после очистки можно использовать как сырье для нефтехимии или микробиологии (для получения синтетического белка). В соответствующих условиях при помощи карбамида из нефтяных фракций независимо от пределов их выкипания можно выделять парафиновые углеводороды нормального строения. В промышленности этот процесс применяют для получения продуктов с низкой температурой застывания (керосина, дизельного топлива, масляных дистиллятов) чистых парафиновых углеводородов нормального строения бензинов с большим октановым числом (удалением парафиновых углеводородов нормального строения, которые имеют низкое октановое число). В настоящее время еще не выявлены все потенциальные возможности этого процесса в нефтепереработке и нефтехимии. Например, можно сочетать его с низкотемпературной депарафинизацией, что экономически выгоднее, чем применять только установки глубокой депарафинизации. [c.244]

Принципиальная поточная схема производства высокоиндексных нефтяных масел и товарных парафинов с применением процессов гидрокрекинга, депарафинизации, обезмасливания и гидроочистки обезмасленных парафинов представлена на рис. 10. Для отделения от гидрогенизата (катализата) бензино-керосиновых и легких газойлевых фракций, образующихся при гидрокрекинге в сравнительно больших количествах, на установке гидрокрекинга необходимо иметь секцию фракционирования в этой же секции гидрогенизат разделяется на две или несколько масля )ых фракций (см. главу VI). [c.49]

НЕФТЯНЫЕ МАСЛА. Исходным сырьем для получения Н. м. служат высококипящие фракции нефти и мазуты — остатки от перегонки нефти на атм. установках. Переработка мазутов на масла базируется на следующих процессах вакуумная перегонка, очистка, депарафинизация и деас-фалыизация. В зависимости от [c.386]