Депарафинизация фракций

Нефтяной парафин получают депарафинизацией фракций смазочных масел. Смазочные масла должны обладать определенной температурой застывания, т. е. при температурах ниже 0° из них не должен выделяться парафин. [c.24]

Фракция 350—450 °С Нафтено-парафиновые и I группа ароматических углеводородов после депарафинизации Фракция 450—490 С Нафтено-парафиновые и I группа ароматиче- ских углеводородов после депарафинизации [c.323]

Фракция 350—450 °С Нафтено-парафиновые и I группа ароматиче- i ских углеводородов после депарафинизации Фракция 450—500 °С [c.323]

Фракция 350—460 °С Фракция 350—460 °С после депарафинизации Фракция 460—490 С Фракция 460—490 °С после депарафинизации [c.315]

Депарафинизация - это процесс удаления из дистиллята н-алканов с целью понижения температуры его застывания и одновременного получения концентрата -алканов (парафина). Используют этот процесс для депарафинизации фракций дизельного топлива и масляных дистиллятов. [c.442]

Результаты глубокой депарафинизации фракции 270-340 С [c.131]

Активатор Температура застывания после депарафинизации фракций, °С Темпера- тура плавле- ния парафи- нов Растворимость активатора в воде вес. % [c.34]

После депарафинизации фракции 200—375° С всех указанных выше парафинистых нефтей отвечали требованиям на зимнее дизельное топливо. Максимальный выход зимнего дизельного [c.108]

Исследования Н. И. Черножукова совместно с С. Т. Кузьминым показали значение предварительной термической обработки смеси контактируемых веществ. Так, при депарафинизации фракции автола туймазинской нефти в растворе изопропилового спирта были получены результаты, приведенные в табл. 81. [c.224]

Опыты по депарафинизации фракции 190—360° топлива, имеющего температуру кристаллизации —57°, проводились на формованном цеолите СаА с адсорбционной емкостью по н-гептану 6,7% вес. в интервале температур 240—320° и объемной скорости от 0,25 до 0,75 чо - . [c.152]

Результаты депарафинизации фракций селективными растворителями приведены в табл. 4, а кристаллическим карбамидом — в табл. 5. [c.120]

На депарафинизацию фракции 300—375° было взято 200% карбамида. [c.143]

Комбинат фракции 250—350° отличался еще более высоким содержанием низкоплавкого парафина, образующего комплекс с кристаллическим карбамидом. Из этого комбината было выделено 45,8% (или 8,2% от нефти) парафина с температурой плавления 21°. Повышенный расход карбамида на депарафинизацию фракции 300—375° объясняется большим содержанием твердых углеводородов в ней с высокой температурой плавления (порядка 34°). [c.143]

Результаты глубокой депарафинизации фракций 270-340 С представлены в таблице 3.5. [c.10]

Условия депарафинизации фракции 69—94° С (цеолит 202-49) [c.86]

Показатель Фракция 180—350° С Фракция 180—350 С (после депарафинизации) фракция 250—350 С Фракция 250—350° С (после депарафинизации) [c.32]

Схемой предусмотрена депарафинизация фракции дизельного топлива для снижения температуры застывания. Побочным продуктом процесса депарафинизации являются жидкие парафины - сырье нефтехимического синтеза. Остаток атмосферной перегонки - мазут (фр. >350 °С) применяют в качестве котельного топлива. [c.15]

Фракция 420- 500°С Депарафинизация фракции 420- 500° С [c.77]

С Депарафинизация фракций аренов 7,20 1,30 34 0,8186 393 1,4450 50 [c.77]

Экстракт при -20°С Депарафинизация фракции аренов 0,27 0,05 59 642 1,4665 67 [c.77]

Содержание комплексообразующих углеводородов в долинской нефти достигает 20%. После обработки нефти карбамидом в последующих стадиях переработки нефти исключается депарафинизация фракций, поэтому сопоставление расходов ведем ка 1 т продукции [c.180]

Извлечение парафинов из нефтяных дистиллятов осуществляется при различных технологических режимах. Так, депарафШи-зация фракции 300—400° С проводится обычно при температуре, равной — 60° С, в то время как при депарафинизации фракции 350—420° С и 420—500° С поддерживается температура обычно не ниже —10—15° С. Одновременно с технологическим режимом меняются выход парафинов и величина эксплуатационных затрат на их извлечение. При переработке нефтей восточных месторождений себестоимость 1 т парафинов, полученных из различных нефтяных дистиллятов, характеризуется следующими соотношениями себестоимость 1 т парафина фракции 420—500° С — 100%, себестоимость 1 т парафина фракции 350—420° С — 105%, себестоимость т парафина фракции 300—400° С —160%. [c.155]

Фракция 350—420 °С Нафтено-парафиновые и 1 группа ароматических тлеводородоБ после депарафинизации Фракция 420—500 °С Нафтено-парафиновые и 1 группа ароматических углеводородов после депарафинизации [c.325]

Смолы, содержащиеся в нефтяном сырье, снижают скорость образо1вания комплекса и полноту извлечения твердых углеводородов и ухудщают качество депарафинированного продукта. Это видно из данных о депарафинизации фракции 240—400 °С рШаш-кинской нефти при различном содержании силикагелевых смол в сырье (рис. 83), приведенных ниже [32, с. 50— 51] [c.213]

В основном это MOHO- и бициклические соединения. По-лициклические ароматические углеводороды в указанных парафинах не обнаружены. При депарафинизации фракции из высокопарафинистой нефти ароматических углеводородов в парафинах содержится О,2-0,5% (масс.). Парафин, получаемый на установке карбамидной депарафинизации фирмы Эделеану, содержит О,8-1,5 ,(масс.) ароматических углеводородов. [c.18]

Результаты исследования процесса депарафинизации фракции 220-360 С грозненской нефти при 30°С и различных соотношениях дизельное топливо бензин карбамид показали, что увеличение количества карбамида приводят к повышению выхода парафина по логарифмическому закону. Экспериментальные данные, полученные при изучении кинетики комплексообразования индивидуальных н-алканов, позволили установигь зависимость степени их извлечения от длительности и температуры процесса (рис.2.7). [c.45]

На рис.2.12 показано влияние температуры комплексообразования на температуру застывания депарафината. Температура комплексообразования зависит от углеводородного состава сырья. Для дизельных топлив, выкипающих в пределах 200-350°С, изменение температуры ком-пдексообразования от 20 до Зй°С не приводит к повышению температуры застывания топлив, т.е. к уменьшению выхода парафинов. Однако при депарафинизации фракций (особенно выкипающих до 320°С) из соснинской, волгоградской и ромашкинской нефтей изменение температуры в этих пределах на 2-3°С вызывает резкое понижение температуры застывания топлива. [c.62]

Качество сырья. Как указывалось выше, качество парафина зависит от качества сырья, в первую очередь от содержания в нем ароматических углеводородов. Результаты депарафинизации фракций 2Q0-32U° некоторых нефтей с содержанием I5-42JJ (масс.) н-алканов и 8,9-44,1 (масс.) ароматических углеводородов приведены в табл. 2.10. [c.97]

В сообщении В. И. Каржева и сотр. [64, 192] описан новый процесс производства высококачественных масел путем гидрокрекинга— гидроизомеризации. В качестве сырья использованы фракции 350—490 °С парафинов, выделенных при депарафинизации масел из сернистых нефтей, или вакуумный дистиллят 350—480 °С из высокопарафинистых нефтей (42,7% нормальных парафиновых и 20,7% изопарафиновых). Первое сырье подвергали гидрокрекингу— гидроизомеризации при 420—440 °С и 4—5 МПа в присутствии алюмоплатинового катализатора с объемной скоростью подачи сырья 1 —1,5 ч выход гидрогенизата 95—97% (масс.). Второе сырье подвергали гидроочистке, а затем гидрировали в присутствии алюмосиликатплатинового катализатора при 390—, 400 °С, 5 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,6—0,7 ч . После депарафинизации фракции 350—460 °С, выделенные из первого и второго гидрогенизатов, имели индекс вязкости соответственно 143 и 114 против 58 для масла из того же вакуумного дистиллята без гидрокрекинга — гидроизомеризации. [c.288]

Взаимодействие карбамида с твердыми углеводородами, как показали Н. И. Черножуков с сотр. [54], начинается с 40 С и особенно полно происходит при начальной температуре 55° С, в связи с чем установлена целесообразность проведения нредварительной термообработки реакционной смеси. Достоинства этого метода видны из табл. 17, где приведены результаты депарафинизации фракции автолового дистиллята туймазинской нефти (растворитель — изопропанол отпошенпе карбамид масло 1 1 время перемешивания 30 мин) как с термообработкой (при 55 и 40 " С), так и без термообработки (при - -25 С). [c.70]

С точки зрения выхода масла получать депарафинизацией фракции 300—390° С при помощи смеси МЭК — толуол при —60° С, поскольку получаемое при этом масло отвечает всем требованиям ГОСТ, тогда как при использовании карбамидной депарафинизации возможно получение трансформаторного масла из той же смеси туркменских нефтей лишь при условии снижения конца кипения с 390 до 370° С. При сохранении же к. к. 390° С нельзя получить трансформаторное масло с температурой застывания [c.128]

В более высококипящих фракциях возрастает содержание смолистых веществ и сернистых соединений, препятствующих комплексообразованию углеводородов с карбамидом. Это видно из данных о влиянии содержания смол в сырье на показатели карбамидной депарафинизации фракции 240—400 °С ромашкинской нефти [c.220]

Эффективность процесса сниичается ири переработке низкомолекулярных фракций в этом случае предварительная адсорбция аммиака значительно уменьшает степень извлечения нормальных парафинов. Так, для нормальных парафинов и Сд степень извлечения не превышает 95%. Чтобы повысить адсорбционную емкость цеолита ири извлечении к-гептана и более низкомолекулярных парафинов, в цикл включают стадию отдувки аммиака потоком рафината, не содержащего нормальных парафинов. В некоторых случаях аммиак добавляют к смрью. Прием разбавления аммиаком позволяет провести процесс инвлечеипя даже высоколюлекуляр-ных парафинов типа С,о—Сд в паровой фазе нри обычном давлении, избежать их конденсации в коммуникациях и аппаратуре. В результате разбавления уменьшается количество адсорбируемых примесей, улучшается чистота экстракта. Например, в процессе депарафинизации фракции Сс,—С при давлении 147 кПа (1,5 кгс/см ) и температуре 315 ""С добавка 0,5 мо.дя аммнака иа моль сырья позволяет повысить чистоту экстракта с 93 до 95% при этолг адсорбционная сиособность цеолитов по нормальным парафинам снижается только на 10%. [c.459]

Депарафинизацию фракций кристаллическим карбамидом осуш ествляли при следуюш их условиях. [c.120]

Получают их путем обезмасливания гачей, выделенных при депарафинизации фракции 350 - 420 °С (или 350 - 460 °С), прошедшей селективную очистку. Представляют собой концентрат смеси углеводородов нормального строения С20 - С35 чистотой по этим углеводородам от 88 до 98%(мас.). Внешний вид их -это белая кристаллическая твердая масса, имеющая температуру плавления в пределах 45 - 58 С в зависимости от углеводородного состава и степени очистки. [c.259]

После карбамидной депарафинизации фракция 180—350° С из качановской нефти отвечает требованиям на зимнее дизельное топливо марки ДЗ. [c.32]

Извлеченная алкано-циклоалкановая фракция имела сравнительно низкую температуру плавления (особенно в результате глубокой депарафинизации фракции 420 - 500 °С при -55 °С), высокие плотность, показатель преломления и фактор симметрии, что говорит о большом содержании изо- и циклоалканов (табл. 28). [c.75]

Система . Для выработки дизельного топлива используется фракция 180 - 320 °С с /заст -12 °С, а в качестве котельного топлива используется фракция нефти вьш1е 350 °С с /заст 42 °С. Технологическая схема топливно-масляного профиля. Переработка высокопарафинистой нефти типа мангьшшакской по топливно-масляному варианту обеспечивает получение высокоиндексных товарных масел, дорожных битумов улучшенного качества на базе асфальта деасфальтизации гудрона и экстратов селективной очистки остаточных масел, а также малосернистого электродного кокса. Дизельное топливо вырабатывается с помощью частичной депарафинизации фракции 250 - 350 °С. [c.179]

Во многих низкосернистых фракциях сырой нефти содержится много парафинов. Одним из способов получения высококачественных дизельных и моторных топлив из такого сырья является каталитическая депарафинизация. Некоторые виды сырья, например ливийская нефть, отличаются повыщенным содержанием натрия и поэтому могут дезактивировать кислотные центры катализатора. Удалить натрий можно, перегнав сырую нефть под вакуумом, а вакуумный дистиллят, выкипающий при 350—550° С, подвергнуть каталитической депарафинизации. Фракция. 350—550° С на Уз состоит из твердых парафинов, три четверти которых составляют н-парафины. Каталитическая депарафинизация на РШ-мордените снижает температуру застывания с 45 до -1—-1-15° С. Поскольку остаток после вакуумной дистилляции содержит всего 3% твердых парафинов, его можно смешивать с депарафинизованной фракцией 350—550° С для получения фракций с низкой температурой застывания и малым содержанием серы, используемых для производства моторных топлив [24]. Аналогичным способом можно получать маловязкие дизельные топлива. [c.316]

Дизельное топливо типа летнее можно получать из фракций широкого ассортимента, выкипаюш,их от 160, 180, 240 до 350, 370 и 380° С (см. табл. 33), с выходом на нефть до 35—38%. Содержание серы во фракциях не превышает допустимого (1% 8), поэтому гидроочистка не требуется. Для получения зимних и арктических дизельных топлив необходима депарафинизация фракций. Из нефти Крым-Сарайского месторождения получено несколько больше широкой масляной фракции 350—500°С (23,5%), чем из ромашкинской, и лучшей по качеству содержание серы составляет 1,61% (ромашкинская нефть содержит 1,87% 5), относительная плотность 0,9060. [c.50]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология