Гидрогенизация широкой фракции в паровой фазе

ГИДРОГЕНИЗАЦИЯ ШИРОКОЙ ФРАКЦИИ В ПАРОВОЙ ФАЗЕ [c.231]

Разработана технология жидкофазной гидрогенизации остатка сланцевой смолы (> 325 °С) выход широкой фракции 50—60%. Азот удаляется незначительно, сера — на /з—Vз Содержание фенолов в широкой фракции выше, чем в той же фракции сырья Широкая фракция жидкофазного гидрирования (см. предыдущую аннотацию) перерабатывается в паровой фазе в две ступени. Конечный бензин имел октановое число 58—61, а при добавке 4 мл Р-9 на 1 л октановое число повышалось до 84- 85 [c.30]

При гидрогенизации в паровой фазе широкой фракции жидкофазного гидрогенизата часть высококипящих ароматических углеводородов (их количество в широкой фракции достигает 45—55%) превращается в низкокипящие, которые могут быть выделены или оставлены в бензине для повышения его качества. [c.842]

Гидрогенизация тяжелых остатков нефти обычно проводится при температуре 450—465° С, т. е. выше критической температуры для всех углеводородов, составляющих широкую фракцию. Последняя в условиях процесса гидрогенизации в проточной системе, т. е. в заполненном реакторе, находится в состоянии кипения, которое сильно затрудняет насыщение сырья водородом. В этих условиях большое значение имеет распределение катализатора в пленках сырья, из которого образовавшиеся легкие фракции уже перешли в паровую фазу, т. е. в котором процесс кипения уже закончился. Что касается осуществления процесса в автоклавах, то здесь система находится в состоянии динамического равновесия и кипения не происходит. Благодаря этому, процесс в автоклавах существенно отличается от непрерывного процесса, протекающего в условиях установившегося режима — в проточных реакторах. Основное отличие заключается в том, что автоклав загружается сырьем не более чем на 60%. Остальной объем заполняется реагирующим газом, например, водородом. По мере расходования водорода давление в автоклаве падает и его необходимо восстановить добавкой свежего водорода. Однако полного восстановления исходного положения достичь не удается. Газ будет разбавлен продуктами реакции метаном, окисью углерода и парами воды. После того как их концентрация достигнет 80%, процесс сильно замедлится или прекратится. В тех случаях, когда поглощение водорода не сопровождается падением давления, например при восстановлении органических кислот и фенолов, сопровождающемся выделением водяных паров, подача свежего водорода невозможна. Приходится рассчитывать лишь на его запас, содержащийся в газовом пространстве автоклава. Для этих целей применяются автоклавы, имеющие сырьевое пространство всего 10%. [c.125]

Отделенные жидкие продукты после охлаждения поступают на разгонку, в результате которой получают бензиновую фракцию, широкую фракцию (среднее масло), идущую на гидрогенизацию в паровой фазе, и тяжелое масло, используемое для приготовления пасты, так называемое затирочное масло. - [c.79]

Г идрогенизация в паровой фазе является последней ступенью, на которой завершается превращение угля или тяжелых жидких горючих веществ в конечныЯ продукт — бензин. На переработку в паровой фазе поступает широкая фракция первой ступени гидрогенизации (жидкофазной), выкипающая до 300—350°. [c.79]

При работе на жидком исходном сырье требуется одна дестил-ляционная установка для переработки сырья, т. е. отбора от него фракций, выкипающих до 320—340°, и вторая — для переработки гидрюра жидкой фазы. Отбираемые от сырья и от гидрюра широкие фракции совместно направляются на дальнейшую гидрогенизацию в паровой фазе. [c.353]

Широкая фракция подвергается дальнейшей переработке на бензин в блоках паровой фазы. Обычно паровая фаза гидрогенизации проводится в две ступени. Сначала идет предварительное гидрирование, задачей которого является насыщение фракции водородом и возможно полное освобождение ее от азотистых, кислородных и сернистых соединений. Подготовленная таким образом фракция после отгонки от нее бензина поступает на вторую, последнюю, ступень переработки — бензинирование или разложение, задача которого сводится к превращению подготовленного уже сырья в бензин. [c.345]

Продукты первой (жидкофазной) стадии деструктивной гидрогенизации подвергают перегонке, в результате которой выделяют из них так называемую широкую фракцию (с температурой кипения 300—320°). Эта фракция служит исходным материалом для последующих стадий процесса — гидрогенизации в паровой фазе, приводящей к образованию бензинов и некоторых ценных химических продуктов. В этих стадиях катализаторами служат сернистые соединения молибдена или вольфрама (иногда с сернистым никелем) давление составляет обычно около 300 ат, температура 360—460°. [c.17]

Процесс Бергиуса. — Производство жидкого топлива путем деструктивной дегидрогенизации угля было разработано в Германии Бергиусом в период первой мировой войны и одно время находило широкое применение. По-видимому, уголь представляет собой сложное переплетение углеродных колец, которые при этом процессе расщепляются на фрагменты, гидрирующиеся до алифатических и циклических углеводородов. По такому способу из 1,5—2 т угля получается 1 т бензина. В ранних вариантах процесса порошкообразный уголь смешивали с тяжелыми погонами дегтя и добавляли 5% окиси железа (первоначально это делали для связывания имеющейся в угле серы, но в действительности оказалось, что она служит и катализатором). Пастообразную массу нагревали в присутствии водорода до 450—490 °С и давлении 200 ат. Путем введения более активных катализаторов (олово, свинец и др.) реакцию можно проводить в жидкой, а под конец в паровой фазе. Полученный продукт разделяют перегонкой на бензин (до 200 °С), газойль (200—300 °С) и остаток, который прибавляют к свежей порции угля и снова подвергают гидрогенизации. Типичная бензиновая фракция содержит 74% парафинов, 22% ароматических углеводородов, 4% олефинов. Как сообщалось, октановое число таких бензинов 75—80. [c.306]

Диапазон применяемых температур и давлений составляет 380— бЗО С и 20—70 МПа. В качестве катализаторов применяют кок пози-ции на основе МоЗз, железа, хрома и других металлов с различными активаторами. Изменением технологических параметров (Т, р, т) и подбором катализаторов процесс гидрогенизации можно направить в сторону получения заданных конечных продуктов. Для получения жидкого моторного топлива гидрогенизацию ранее вели в несколько стадий сначала проводили жидкофазную гидрогенизацию в реакторе высокого давления при 380—400°С, пропуская через реактор пульпу исходного топлива с катализатором, распределенным в жидком продукте гидрогенизации, и водород. При жидкофазной гидрогенизации образуется широкая фракция среднего масла, которую после удаления фенольной фракции вновь подвергают гидрированию в паровой фазе при 400—500°С и 30—60 МПа в реакторе с потоком взвеси катализатора. Конечные продукты гидрогенизации —это бензин и энергетический газ, содержащий легкие углеводороды. [c.210]

Поэтому гидрогенизация жидких высокомолекулярных соединений также должна проводиться в двух фазах, с тем чтобы в жидкой фазе получить широкую фракцию — сырье для процесса в паровой фазе. [c.148]

Бензин получается в основном в паровой фазе при переработке широкой фракции. Так же, как и при гидрогенизации угля, процесс гидрогенизации жидких продуктов в обеих фазах ведется с возвратом остаточного масла. [c.148]

Основным назначением паровой фазы является получение бензина. Сырьем для паровой фазы (бензинирования) служит широкая фракция, отбираемая при гидрогенизации в жидкой фазе угля или других высококипящих продуктов (смол, мазутов и т. п.) с к. к. 300—350° С (в зависимости от сырья, перерабатываемого в жидкой фазе). В отдельных случаях сырьем для паровой фазы могут служит также средние масла с к. к. 300—325° С, получаемые непосредственно при перегонке смол и нефтей, а также фенольные масла (например креозотовое масло), получаемые при разгонке различных смол. [c.231]

Широкая фракция подвергается обработке в паровой фазе при условиях, близких к тем, которые создаются в первой стадии гидрогенизации давление от 200 до 700 ат, температура от 360 до 460°, избыток водорода. Катализаторами служат соединения молибдена или вольфрама технологическая схема и конструкции аппаратов первой и второй стадии сходны. Реакционные колонны снабжены внутри шестью-семью решетчатыми полками для катализатора. Пары углеводородов в смеси с водородом проходят через колонну сверху вниз. Излишек тепла отводят путем подачи холодного циркуляционного газа к каждой полке. Жидкие [c.245]

Широкая фракция гидрогенизата и необходимое количество водорода поступают в реакционные колонны со стационарным катализатором, где происходит деструктивная гидрогенизация в паровой фазе. По выходе из колонн гидрогенизат подвергается примерно той же обработке, что и гидрогенизат жидкой фазы. Гидрогенизация в паровой фазе может быть организована с рециркуляцией и получением в качестве основного товарного продукта бензина и без рециркуляции с получением кроме бензина также и дизельного топлива. В связи с тем, что гидрогенизации в паровой и жидкой фазе подвергается различное сырье и в различных технологических условиях, качество получаемых при этом продуктов бывает различным. [c.270]

Диапазон температур и давлений, применяемых при гидрогенизации топлива, составляет 380—550"С и 20—70 МПа. Катализаторами служат контактные массы на основе вольфрама, молибдена, железа, хрома и других металлов с различными активаторами. Для получения наибольшего выхода жидкого моторного топлива гидрогенизацию ведут двухстадийно. Первую стадию проводят при 380—400°С, подавая в реактор высокого давления водород и пульпу исходного топлива с катализаторами, распределенными в жидком продукте гидрирования. В результате жидкофазного гидрирования получают широкую фракцию среднего масла , которую после удаления фенолов снова гидрируют уже в паровой фазе (вторая стадия) в реакторе с потоком взвеси катализатора (см. ч. I, рис. 115) при 400—550°С и 30—60 МПа. Конечными продуктами гидрогенизации и последуюших операций гидроочистки, гидрокрекинга и каталитического риформипга (см. с. 69) служат искусственные бензин, котельное и дизельное топливо, а также газ, содержащий легкие предельные углеводороды газообразные продукты путем конверсии могут быть переработаны на водород, выход которого достаточен, чтобы обеспечить все предыдущие стадии производства. [c.54]

Итальянские установки для гидрогенизации описаны Коппе-Цуккари [5]. Установки с суточной производительностью около 400 т перерабатывали албанскую нефть. Первоначально сырье перегонялось получали бензин прямой гонки, керосин, газойль и мазут. Газойль подвергался деструктивной гидрогенизации в паровой фазе, а мазут — в жидкой фазе. Часть остатков гидрогенизации перегонялась в высоком вакууме для получения смазочных дестиллатов и остатка. Легкий масляный дестиллат направлялся непосредственно на установку депарафинизации. Тяжелый масляный дестиллат гидрогенизовали при умеренных температурах, после чего он поступал на ту же самую установку депарафинизации. Остаток от вакуумной разгонки обрабатывался растворителями и затем подвергался депарафинизации. Итальянские установки для гидрогенизации представляют интерес с точки зрения широкого применения гидрогенизации к различным фракциям нефти. [c.225]

То же самое мо/Кбо сказать н о продуктах реакции, которые содержат сравнительно мало легких фракций, так как разложение в этой стадии процесса идет пе слишком глубоко. Поэтому первая ступень гидрогенизащш носит название ж и д к о ф а з н о й. Целевой продукт жидкофззного процесса — широкая фракция с концом кипения 300—325° (до 350°). Она может быть рас-фракционирована на, бензин и среднее масло, но в большинстве случаев всю широкую фракцию направляют на дальнейшую гидрогенизацию в паровой фазе. Кроме фракции, выкипающей до 325°, получается некоторое количество высококинящего остатка — тяжелого масла, которое возвращается в процесс в виде затирочного масла, на котором приготавливается угольная паста. [c.452]

По этой схеме широкая фракция перерабатывается в товарные продукты одноступенчатьиг процессом гидрогенизации в паровой фазе. [c.86]

Как уже упоминалось, этот вариант переработки был применен М. С. Немцевым к дестиллатам торфяных смол, полученным в результате первоначального гидрирования торфяного дегтя на широкую фракцию в жидкой фазе. Переход вслед за жидкой па паровую фазу гидрогенизации (т. е. на двухступенчатый процесс), так же как и подбор сырья, естественно повышает антидетонационные свойства бензина, однако в меньшей степени, чем в состоянии сделать парофазный или каталитический крекинг. Поэтому, если техническая целесообразность жидкофазной гидрогенизации некрекируюш ихся видов сырья (крекинг-остатков нефти, тяжелых сернистых мазутов, остатков прямой гонки, некоторых видов первичных смол, наконец, твердого угля) стоит вне сомнения, то экономическая целесообразность парофазной гидрогенизации в приложении к дестил-латному нефтяному сырью, где с гидрогенизацией может конкурировать каталитический крекинг, не может не внушать сомнений. И мы видим, что в то время, как за 10 лет (с 1928 по 1938 г.) мощность заводов деструктивной гидрогенизации, перерабатывающих уголь и первичные смолы, в Германии увеличилась в 10 раз, т. е. с 300 ООО до 3 ООО ООО т, в нефтяной промышленности США уже в течение 20 лет этот метод находится лишь в стадии опытного исследования . Впрочем и в Германии до начала войны большинство гидрогенизационных установок находилось на консервации. В это же время в США приобрел1с широкое развитие, очевидно, более рентабельные методы получения высококачественного бензина путем каталитического крекинга, алкилирования и полимеризации. [c.173]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология