Пробы технологические труб

На каждую партию труб должен быть сертификат завода-изго-товителя, в котором указываются номер плавки и номер партии химический состав металла, данные контрольного химического анализа и результаты массовой проверки на молибден и хром результаты механических испытаний результаты технологических проб и гидравлического испытания режим конечной термической обработки результаты осмотра наружной и внутренней поверхности труб. Клеймо ОТК завода, номер партии и марка стали должны быть выбиты на каждой трубе, имеющей диаметр более 35 мм (на расстоянии 30 мм от конца трубы). [c.69]

В сертификате указывают марку стали, номер партии и плавки и химический состав по данным завода-изготовителя металла результаты контрольного химического анализа металла, произведенного на заводе-изготовителе труб результаты механических испытаний (на растяжение, ударную вязкость и твердость), металлографических исследований (на макроструктуру и микроструктуру), технологических проб (на сплющивание и бортование или на раздачу) и гидравлического испытания труб пробным давлением. Кроме указанных исследований и испытаний, трубы на заводе-изготовителе могут быть подвергнуты другим видам контроля (рентгенографическим исследованиям, испытаниям на свариваемость и др.), результаты которых также вносятся в сертификат. [c.188]

На рис. 3 даны схемы технологических труб. Проба на загиб сварных швов ведется до появления в шве первых трещин. Качество сварки характеризуется углом загиба а чем больше этот угол, тем качественней сварка. Испытание на загиб труб производят на станке или вокруг оправки трубы испытывают наполненными сухим песком или без него, в холодном или горячем состоянии с радиусом изгиба 4,5 диаметра трубы испытывают в холодном состоянии, а в горячем состоянии — с радиусом 3 диаметра. На месте изгиба не должно быть надрывов, расслоения металла и излома. [c.20]

Первое направление — контроль за выбросами на технологических установках и соблюдением нормативов ПДВ. Отбор проб производится из устья труб, вентиляционных камер и других источников выбросов с дальнейшим выполнением анализов в лабора- [c.228]

Для сварки трубопроводов I и II категорий, независимо от наличия сертификатов, от каждой партии электродов отбирают пробу и проверяют технологические свойства (после просушки). Для электродов, предназначенных для сварки в разных пространственных положениях, технологические свойства проверяют либо на неповоротных стыках труб, либо на пластинах, свариваемых в вертикальном и потолочном положениях. [c.121]

Хранилище кассет с источниками у-излучения (см. рис. 8.1),, представляющее собой жесткую сборную конструкцию из двадцати плавно изогнутых каналов, выполнено из немагнитных нержавеющих стальных труб длиной 1650 мм каждая. Радиусы изгибов в канале выбраны таким образом, чтобы проходящие по каналу укванты испытывали не менее трех отражений от стенок каналов. Приямок хранилища засыпают чугунной дробью с насыпной плотностью 4,6 кг/см . Верхние и нижние концы труб расположены по окружности и прикреплены к опорным плитам хранилища. Центральная труба — технологический канал— предназначена для дистанционной сборки радиоактивных препаратов в кассеты и завинчивания в каждую кассету проб-ки-ярма. На дне каждого канала установлены пружинные амортизаторы, снимающие ударные нагрузки с кассет и препаратов при аварийных сбросах кассет в хранилище. [c.145]

При отсутствии листовой стали, из которой изготовлены трубопроводы, технологические испытания электродов допускается проводить сваркой вертикального неповоротного стыка трубопровода с контролем проникающим излучением. Проверку швов на трещины при этом следует проводить сваркой тавровых проб. Пластины для тавровых проб вырезают из труб. [c.59]

После заполнения отстойника жидкостью включают его греб-ковую мешалку и периодически контролируют титр шлама в конусе отстойника, отбирая пробы через стяжные трубы. Шлам из отстойника начинают спускать после того, как титр его будет соответствовать установленным нормам технологического режима. [c.159]

Для осмотра продольных сечений сварных швов и испытания их технологической пробой стыки разрезают вдоль оси трубы на полоски со сварным швом или сварной муфтой посередине. [c.281]

Трубы подвергаются нижеследующим технологическим пробам [c.160]

Трубы подвергаются следующим технологическим пробам [c.164]

Совпадение минимальных разрушающих напряжений у труб малой кривизны и разных размеров, у болтов разного диаметра и различие прочности этих разнотипных деталей из стеклопластиков доказывает, что следует испытывать типовые детали (цилиндр, пластина, конус, болт) и соответствующие технологические пробы, так как условия подобия зависят от формы изделия и напряженного состояния. [c.243]

Первым этапом материального и информационного потока в анализе является-подготовка, отбор и дозирование пробы анализируемого вещества [А. 1.6]. В лабораторных условиях проводить отбор и дозирование пробы в общем несложно, но при отборе пробы непосредственно в процессе производства возникает ряд трудностей. Как указывалось, состав отбираемой для анализа пробы должен соответствовать истинному составу анализируемого вещества на данном этапе производственного процесса (разд. 8.2). При отборе пробы в процессе производства это требование не всегда выполняется. В процессе подготовки пробы к анализу, дозирования или в ходе самого анализа в составе и свойствах анализируемой пробы могут происходить неизбежные и не поддающиеся контролю-изменения. Подобные изменения могут происходить, например, в процессе образования новой фазы при работе с жидкостями, насыщенными газами, или сжиженными газами вследствие процессов окисления или полимеризации (для олефинов) в результате адсорбционных явлений, происходящих на внутренних стенках труб при взаимодействии нестабильных органических веществ с кислородом или смазочными веществами или в результате диффузии газов в шлангах, трубах или местах соединения труб. Анализируемое вещество может изменять свои свойства и в процессе анализа. При использовании результатов анализа для корректировки технологического процесса отбор, подготовку, дозирование и анализ вещества необходимо проводить с минимальными затратами времени. При этом особое внимание следует уделить выбору места отбора пробы. В случае процессов, протекающих с большой скоростью, или при работе с негомогенными продуктами довольно сложно осуществить эти требования. Способ подготовки и дозирования пробы зависит ет конкретной аналитической задачи. При выборе способа следует также учесть, соответствующие затраты технических средств. Средняя квадратичная ошибка дозирования пробы для проведения технического или ориентировочного анализа составляет 5— 0%, для анализов контроля или управления производством 0,2—2%. [c.431]

При введении пробоотборника в газоход необходимо принять все меры к тому, чтобы проба была отобрана из основной части газового потока, и не из мертвой зоны, где нет потока, или из зоны с неперемешивающимися слоями газа. Необходимо также не допускать подсоса внешнего воздуха в образец. Если проба отходящих топочных газов или технологических газов отбирается в момент, когда реакция еще не закончилась, необходимо принять меры к тому, чтобы реакция ие продолжалась в пробоотборнике иногда пробоотборная труб а может действовать как катализатор дальнейшего процесса. Чтобы исключить это Я1вление, используют пробоотборник с водяным охлаждением либо другое устройство, лоз1воляющее заморозить реакцию. Поскольку нежелательная конденсация может привести к избирательной абсорбции коаден-сатом одного из газовых компонентов, целесообразно отбирать лробу при температуре выше точки росы. Если в газе присутствует пыль, она должна быть отфильтрована перед сборником. [c.74]

Мягкие и полутвердые трубы должны выдерживать сплющивание на 7з наружного диамет ра (технологическая проба). [c.27]

Место отбора пробы должно быть выбрано технологом таким образом, чтобы состав продукта в этой точке наилучшим образом характеризовал ход контролируемого технологического процесса пли качество получаемого продукта. Еслп отбирается проба пз трубопровода с газом, то труба для отбора пробы может быть введена в любом удобном месте, но конец ео в трубопроводе должен находиться на некотором расстоянии от его стенок. Когда отби]1ается жидкость, конец трубы должен быть на некотором расстоянии от нижней части трубопровода. Это в какой-то степени уменьшит возможность попадания механических примесей и случайных пузырьков газа, а так ко лучше обеспечит средний состав пробы. Значительно сложнее отбирать представительную пробу, когда по трубопроводу движется продукт одновременно в газовой и ншдкой фазах в внде жидкости, брызг, тумана и т. н. В этом случае ничего определенного рекомендовать нельзя н только вместе с технологом следует решить вопрос возможно ли вообще в этом случае отбирать пробу среднего состава и что надо [c.199]

Указанная методика предполагает ознакомление с проектной, технической документацией по трубам и технологическими данными работы предприятия. Обследование включает визуальный осмотр с ходовой лестницы и светофорных площадок (а в некоторых случаях — с подвесных люлек) стволов труб взятие проб бетона размером 30X40 см на всю толщу ствола и кладки футеровки с раствором испытание образцов и определение структуры бетона. [c.3]

К общим ремонтным работам относят устранение пропусков в трубопроводах и фланцевых соединениях. Пропуски обнаруживают при обмыливании всех соединений, находящихся под давлением. После устранения пропусков не менее двух раз соединения опрессовывают. Под холодной опрессовкой понимают максимально возможное охлаждение всех узлов блока разделения, которое может быть достигнуто при отсутствии изоляции, и последующую проверку давлением. Обычно температура опрессовки составляет минус 110—120°. Все технологические операции при замораживании подобны пусковым. После того как в течение 2—3 час. заметного снижения температур не происходит, несмотря на максимальный приток холода , охлаждение аппарата прекращают. После отогрева подтягивают болты на фланцевых соединениях трубопроводов и арматуры. Подтягивать Гайки следует гаечным ключей, не наращивая его трубой. Аппараты и сосуды в период замораживания покрываются значительным слоем инея. Пол блока разделения перед отогревом покрывают слоем опилок, которые впитывают стекающую влагу. После отогрева и обтяжки болтовых соединений все сосуды, аппараты и трубопроводы испытывают под рабочим давлением. При этом обмыливают все соединения и устраняют обнаруженные неплотности. Теплообменные аппараты испытывают также на перепуск . Количество холодных опрессовок обычно не превышает двух. Однако, если после второй холодной опрерсовки при пробе под давлением обнаруживают дефекты, количество холодных опрессовок должно быть увеличено до полной ликвидации дефектов, возникающих при резких колебаниях температур. [c.261]

Порошок, соприкасаясь с нагретой поверхностью, оплавляется и образует сплошную прочносцепленную с ней пленку. Толщина покрытия 0,25 мм. Скорость нанесения покрытия на трубу равна 6 м/мин. Необходимое время для полного отверждения композиции составляет при 220° С всего лишь 20 с. Такое малое время полного отверждения композиции является ее значительным достоинством, позволяющим осуществить процесс в едином технологическом потоке при высоких скоростях. После нанесения покрытия трубы поступают на участок охлаждения холодным воздухом и затем на инспекционный стол для испытания покрытия на пробой током высокого напряжения. [c.149]

Пластичность стали определяется величинами откоситель-ного удлинения образца при разрыве и относительного сжатия его поперечного сечения при том же испытании, а также технологическими пробами на загиб образцов вокруг оправок определенного диаметра, пробами на раздачу, отбортовку и сплющивание образцов труб и другими испытаниями. [c.9]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология