Вторичная закалка

Процесс возврата используется в практике вместо вторичной закалки при холодной штамповке состарившегося дюралюминия. [c.170]

В процессе эксплуатации этих деталей в определенных неблагоприятных условиях трения происходит высокий нагрев поверхностных слоев металла, возникает процесс схватывания второго рода. В результате этого происходит плавление тонких поверхностных слоев металла шестерни, размазывание и налипание их на трущиеся поверхности. Высокий нагрев поверхностных объемов металлов в условиях схватывания второго рода приводит к их отпуску, вторичной закалке и резкому изменению механических [c.19]

В поверхностных объемах металлов происходила пластическая деформация, отпуск металла и образовывался твердый слой в результате вторичной закалки металла, под закаленным слоем образовывался отпущенный слой (фиг. 15, 17). Температура поверхностных слоев металла резко повышалась и достигала 1250° С-В поверхностных слоях металлов происходили фазовые превращения (фиг. 18). [c.33]

Кроме воды, во вторичной закалке применяют раствор поваренной соли, масло, расплавленный свинец, что придает закаленной стали иные, чем при закалке в воде, свойства. [c.136]

Кратковременный нагрев закаленного дюралюминия при 250— 270° С после естественного старения вновь возвращает сплаву свойства, полученные в результате закалки (возврат). Процесс возврата используется на практике вместо вторичной закалки при холодной штамповке состарившегося дюралюминия. [c.206]

Наблюдающееся увеличение глубины заэвтектоидной зоны после ДВОЙНОЙ закалки от температуры 850° и 800° объясняется тем, что при вторичной закалке с температуры 800° происходит выделение избыточного цементита из твёрдого раствора по оставшимся после первой закалки с температуры 850° зёрнам и осколкам карбидов как центрам кристаллизации. [c.64]

Структура слоя термического влияния на жестких режимах обычна для электроимпульсной обработки, глубина слоя увеличена главным образом за счет оплавления. При обработке предварительно закаленной стали 45 зона термического влияния состоит из слоя бывшего оплавления, затем слоя вторичной закалки и слоя отпуска, постепенно переходящего в основную мартенсит-ную структуру. При обработке сырой стали под слоем оплавления лежит слой закалки, состоящий из мартенсита и не перешедший в твердый раствор зерен феррита, что можно объяснить малой продолжительностью выдержки при температуре закалки. [c.158]

Под поверхностью белого слоя наблюдается зона металла с пониженной коррозионной стойкостью. Эта зона представляет собой мартенсит вторичной закалки, но с пониженным содержанием углерода, хрома и других карбидообразующих элементов. Электродный потенциал белых слоев более положителен, чем потенциал основного металла на 20—30 мВ, Опыты показали, что на образцах с нанесенным белым слоем торцы их (исходный металл) служат анодами и активно растворяются, поверхности же, обработанные на структуру белого слоя , являясь катодами, практически не корродируют., елые слои характеризуются повышенной коррозионной стойкостью как в нейтральных (3 %-й водный раствор Na l), так и в кислых (растворы серной и соляной кислот) средах. [c.113]

В результате процессов схватывания происходят сильные изменения структуры металла, особенно при высоких скоростях. Они могут приводить как к отпуску металла в поверхностном слое, так и его вторичной закалке с появлением повышенной хрупкости и склонности к растрескиванию. [c.28]

На поверхностях появляются борозды, вырывы. Процесс может сопровождаться существенным снижением исходной твердости (до 40%). Часто тяжелые условия трения в контакте торцов роликов с бортами колец приводят к вторичной закалке металла в поверхностном слое, возникновению склонности его к растрескиванию. [c.76]

Необходимо отметить, что пик вторичной твердости мо жет быть обусловлен и превращением при отпуске остаточ ного аустенита в мартенсит (вторичная закалка) в соответ ствии со схемой, приведенной на рис. 60. [c.116]

Под белым слоем на предварительно закаленных сталях наблюдается зона пониженной микротвердоста и повышенной травимости, которая представляет собой мартенсит вторичной закалки с пониженным содержанием углерода, хрома и других карбидообразующих элементов и с уменьшенным количеством карбидов. [c.115]

Фиг. 5. Шестерня полуоси заднего моста автомобиля ГАЗ-51 после 100 тыс. км пробега а — внешний вид поверхности трения б — участок поверхности тренпя, видны чередующиеся надрывы ГХ20) а —микроструктура поверхности трения в сечении, виден, деформированный, разупрочненный слой ме-. талла (Х600) г — участок поверхности трения с налипшими частицами металла (Х20) (9 —микроструктура поверхности трения в сечении, виден налипший слой металла, слой вторичной закалки и отпущенный слой (ХЗОО).

Фиг. 6. Шейка двойной шестерни привода нагнетателя двигателя АШ-82Т после 600 ч работы а — внешний вид поверхности трения б — участок поверхности трения, видны следы размазывания металла (Х18) а — микроструктура поверхности трения в сечении, виден слой вторичной закалки, под ним отпущенный слой (Х400).

Фиг. 106. Микрофотографии сечения поверхности тренпя гильзы второго цилиндра после 292 ч работы а — в сечении поверхности виден белый. нетравящийся слой вторичной закалки б — в поверхностном слое видны трещины, развивающиеся от поверхности трения вглубь металла.

Фиг. 144. Поверхность трения опорного кольца привода генератора двигателя АШ-62ИР после 600 ч работы а — участок поверхности, на котором произошло разрушение металла, видны следы размазывания металла (Х12) б — микроструктура сечения поверхностного слоя, виден слой вторичной закалки.

Опорные кольца изготовлены из стали марки 38ХМЮА, азотированы и имеют твердость HR 62—64. Уплотнительные кольца были изготовлены из бронзы. В данных конкретных условиях трения на поверхности указанных сопряженных деталей возникал-и развивался, как показали исследования, процесс схватывания второго рода. Повышалась температура обеих поверхностей трения и происходило их разрушение. Поверхности становились грубошероховатыми, в поверхностных объемах происходил отпуск и вторичная закалка металлов (фиг. 144). [c.167]

При механическом резании стальных деталей по определенным режимам на их поверхности образуется тонкий слой вторичной закалки, состоящий из смеси высокодисперсного мартенсита и аустенита, так называемый "белый спой", известный в литературе под названием полосок Крауз-Тарнавского. Возникновение таких слоев — следствие импульсного нагрева локальных объемов металла до температур выше критических, их деформации резцом или другой контактирующей деталью и резким охлаждением в результате отвода тепла, главным образом в глубь обрабатываемой детали. [c.169]

Для износа вооружения, наряду с абразивным, существен тепловой износ, обусловленный сильным выделением тепла на отдельных участках поверхности шарошек, особенно на режущих кромках, что вызывает местные перегревы, прижоги, отпуск, вторичную закалку. Этот нагрев возрастает с ростом нагрузок на долото и скоростей вращения, причем последний фактор наиболее влиятелен. Долотные фирмы США считают, что уже выше 175° С стойкость долот ухудшается. Л. А. Алексеев и др. [1 ] показали, что температура рабочих поверхностей шарошек, особенно затылочной части периферийных венцов, может достигать 800—1000° С и более. Вследствие цикличности термических воздействий и структурных изменений стали это приводит к быстрому ее разрушению Износ снижается улучшением смазочных свойств бурового раствора, уменьшающего образование тепла, и отводом его путем увеличения скорости смывания. Большую роль играют при этом тенлофизические свойства среды — теплоемкость, теплопроводность и перепад температур между раствором и поверхностями трения [И]. [c.302]

Высокие контактные температуры и их циклические изменения приводят к термическому разупрочнению металла вследствие структурного модифицирования поверхностных слоев (отпуск, вторичная закалка) на глубины 60—90 мк и, более. При этом удельный вес абразивного износа значительно меньше, чем теплового, усталостного и окислительного. Снижение последних, при прочих неизменных условиях, достигается изменением режима бурения — переходом к оптимальным скоростям вращения и нагрузкам уменьшением коэффициентов трения, усиливающего разогрев, путем улучшения смазочных свойств улучшением теплосъема с поверхностей трения за счет теилофизических свойств раствора, его температуры и скорости омывания. [c.319]

Скоростное резание дает наиболее равномерный наклеп и вызывает появление равномерно распределенных остаточных сжимающих напряжений, а в случае скоростного резания закаленных сталей — появление равномерного слоя металла вторичной закалки. Все это повышает усталостную прочность стали. Силовое резание, наоборот, вызывает неравномерный наклеп (появление двух спиралеобразных полосок с различной микротвердостью, см. фиг. 77, а) и значительные градиенты остаточных напряжений, что приводит к снижению выносливости. При режимах резания, вызывающих перенаклеп поверхности и появление на ней рваных мест, задиров и трещин (что наблюдается при наростообразовании на резце, либо чрезмерном давлении на ролик при обкатке), усталостная прочность стали наименьшая. [c.144]

Частично этот метод экстракции и его варианты были запатентованы [47]. Газ, прошедпшй в двух башнях вторичную закалку с помош ью нефти, [c.423]

У образцов, которые изнашивались в аргоне (рис. 4, а), изменение структуры распространялось на глубину до 100 жк. Верхний слой имел микротвердость 1225 кГ/мм , а нижний, более светлый, 1070 кПмм . Толщина этих слоев была около 40 мк, причем их происхождение связано со вторичной закалкой. Под этими слоями обнаруживается область отпущенного металла твердостью 700—800 кПмм . После отпуска толщина верхнего плохотравящего слоя уменьшилась до 30 мк, а микротвердость — до 700 кГ/мм . [c.183]

Исследование масла с присадкой дибензилдисуль- )ида, проведенное Г. В. Виноградовым и О. Е. Морозовой [100], показало, что зона вторичной закалки, возникающая в первые моменты испытания, исчезает в процессе трения вследствие высоких приработочных свойств серусодержащей присадки. [c.83]

Интерполяция кривой зависимости микротвердости стали ШХ-6 от температуры отпуска позволила по микротвердости поверхностных слоев лунки износа приблизительно оценить температуры, возникающие при трении. Было найдено, что при испытании на четырехшариковой машине по ГОСТ 9490-60 масла с серусодержащими присадками температура поверхностей трения значительно ниже, чем в случае чистого минерального масла и масла с хлорсодержащими присадками. Изотермы, построенные на основании замеров микротвердости при постепенной сошлифовке лунок износа шаров (рис. 23—24), показывают, что зона вторичной закалки, возникающая для данной марки стали при температурах выше 730° С, наблюдается после испытания шаров на чистом масле ТС-14,5 (рис. 23) и на масле с хлорсодержащими присадками (рис. 24б), в частности с 10% хлорированного [c.81]

Хлорсодержащне присадки мало снижают трение на режиме заедания, и температура в области трения настолько высока, что происходит вторичная закалка ста- [c.189]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология