Микроструктура поверхности

Для изучения поверхности электродов и явлений адсорбции используют оптические методы. Часть этих методов предназначена для исследования поверхностного слоя электродов, погруженных в раствор электролита и включенных в электрохимическую цепь. Таким образом получается информация о состоянии границы раздела фаз при заданном составе раствора и заданном потенциале электрода. К этим методам относятся эллипсометрический метод, а также методы обычного зеркального и неполного внутреннего отражения. Другая часть оптических методов изучения поверхности электродов требует удаления их из раствора, просушки и последующего исследования в глубоком вакууме. К этим методам относятся дифракция медленных электронов, Оже-спектроскопия, фотоэлектронная спектроскопия (рентгеновский микроанализ), сканирующая электронная микроскопия и некоторые другие методы. Эти методы дают информацию о микроструктуре поверхности твердых электродов, о химическом составе поверхностного слоя, изменение которого могло произойти в результате необратимой адсорбции тех или иных компонентов раствора, о составе и структуре возникших на поверхности окисных пленок. Однако для изучения обратимых адсорбционных явлений на электродах эти методы не подходят. [c.80]

При адсорбции органических веществ большую роль играет микроструктура поверхности твердого электрода. Под микроструктурой поверхности понимается ориентировка граней кристаллов на поверхности, существование дислокаций, вакансий, микроискажений поверхности и других дефектов. Предварительная обработка электродов, например отжиг или различные виды деформации, существенно влияют на микроструктуру поверхности, а следовательно, и на адсорбцию органических веществ. Так, при изучении адсорбции трибензиламина на железном электроде было обнаружено, что трибензиламин лучше адсорбируется на железе зонной плавки, подвергнутом отжигу при 600°С, чем на железе, отожженном при 750°С. Это связано со снятием остаточных напряжений, переориентацией кристаллов, уменьшением концентрации дислокаций и других несовершенств кристаллической решетки при более сильном отжиге. Была также обнаружена различ- [c.136]

Для микроструктуры поверхности скола гидратированного СА, полученного с помощью РЭМ, в начальный период также характерно наличие бугорков на поверхности кристалла. По истечении 3 ч гидратации появляются трубчатые удлиненные кристаллы. Бугорки сливаются в слои, выстроенные чаще всего вдоль кристалла. Через 1 сут наряду с удлиненными кристаллами появляются гексагональные пластинки и глобулы геля. К 7 сут большая часть скола поверхности цементного камня представлена глобулами геля, между которыми имеются гексагональные пластины, часть из которых к 28 сут начинает перестраиваться, что сопровождается появлением трещин и полостей, имеющих ячеистое строение. [c.327]

При использовании неполяризующегося вспомогательного электрода и электролизера с малым омическим сопротивлением ом при потенциостатическом методе можно обеспечить постоянство потенциала исследуемого электрода. Все методы измерения перенапряжений, основанные на том или ином возмущении системы, можно еще подразделить на стационарные и переходные. В стационарных методах соблюдается не только стационарность переноса заряда, но и постоянство структуры поверхности электрода и примыкающих к нему областей в течение опыта. Должны оставаться постоянными концентрационные градиенты в электроде и в электролите. На твердых электродах в течение опыта должна быть постоянной и микроструктура поверхности. Последнее условие трудно соблюдать при электроосаждении или ионизации металлов. По этой причине весьма часто пользуются переходными методами, в которых измерения занимают достаточно короткое время и микроструктуру электрода можно считать постоянной. [c.39]

Фиг. 41. Микроструктура поверхности трения в сечении образца (сталь марки 45) после испытания в условиях граничной смазки (МС-20) при скорости скольжения 20 м/сек и удельной нагрузке 25 кг/сж (хЗОО)

Фиг. из. Микроструктура поверхности трения в сечении цапфы ротора компрессора после 400 я работы, в местах возникновения дефектов видны вырывы и следы пластической деформации металла (ХЗОО). [c.141]

Рис. 42. Микроструктура поверхности разрушения образцов стали в зоне докритического роста трещины при одинаковом

Анализ новых данных по условиям зародышеобразования при кипении различных жидкостей, а также результаты исследований микроструктуры поверхностей твердых тел и поверхностных явлений на границах фаз дают возможность проследить развитие модельных представлений о зародышеобразовании при кипении с точки зрения современных представлений и продвинуться [c.71]

По данным о реальной микроструктуре поверхностей твердых тел и их микротопографии, на основе строгих термодинамических и статических соотношений и экспериментальных исследований механизма кипения дано обоснование модели возникновения зародышей паровых пузырьков во впадинах микрошероховатости. Показана взаимосвязь с ранее предлагавшимися моделями зародышеобразования и новые возможности модели в объяснении результатов экспериментальных исследований определяющая роль микроструктуры поверхности роль абсолютного давления кипящей жидкости возможности различных размеров зародышей и др. Показано согласование рассматриваемой модели с результатами экспериментальных исследований для воды, низкокипящих, органических и металлических жидкостей, при кипении на поверхностях 3—11-го классов шероховатости. Лит. — 14 назв., ил. — 5. [c.213]

Строение поверхности сплавов с увеличением содержания кобальта изменяется от крупнокристаллического с хорошо выраженными гранями кристаллитов до неявно кристаллического при 76 % Со. Микроструктура поверхности сплавов показана на рис. 84. Строение поверхности (при 2 А/дм ) во многом определяется [c.175]

Изучение микроструктуры поверхности изделий, определяющей качество изделий. Низкое качество поверхности испытуемого изделия по сравнению с эталоном приводит к ухудшению четкости голограммы и проявляется как влияние шума. [c.268]

Процессы с участием водорода на платине имеют много общего, и объединение ряда каталитических реакций в группу платина — водород — субстрат является не просто формальным приемом. Наличие катализаторов, существенно отличающихся по микроструктуре поверхности, позволяет на основе прямых опытных данных рассмотреть следующий круг вопросов, которые играют большую роль в гидро-дегидрогенизационном катализе. [c.160]

Показано, что значения АФдов < АФ при одинаковых условиях, причем эта разница увеличивается для поверхностей с узкими и глубокими впадинами и при ухудшенной локальной смачиваемости поверхности теплообмена, характеризуемой углом смачивания р. Однако конкретный вид функции г )(р, ф) через характеристики микроструктуры поверхности теплообмена не определен. [c.215]

Микрокоррознонные элементы возникают за счет неоднородности микроструктуры поверхности — наличие микрочастиц различных металлов в сплаве (Ре, С, Мп, Р, 8 и др.), микровключений окислов (окалины), неметаллических микровключений (частиц пыли), нарушении микроструктуры поверхности при очистке поверхности, внутренних механических напряжений [c.47]

Большое число экспериментальных данных указывает на роль микроструктуры поверхности твердого электрода при адсорбции органических веществ. Под микросаруктурой поверхности понимается ориентировка граней кристаллов на поверхности, существование дислокаций, вакансий, микроискажений поверхнссти и других дефектов. Предварительная обработка электродов, например отжиг или различные виды деформации, существенно влияют на микроструктуру поверхности, а следовательно, и на адсорбцию органических веществ. Так, при изучении адсорбции трибензиламина на железном электроде было обнаружено, что трибензиламин лучше адсорбируется на железе зонной плавки, подвергнутом отжигу при 600° С, чем на железе, отожженном при 750° С. Это связано со снятием остаточных напряжений, переориентацией кристаллов, уменьшением концентрации дислокаций и других несовершенств кристаллической решетки при более сильном отжиге. Была также обнаружена различная адсорбционная активность разных граней монокристаллов железа при адсорбции органических веществ и установлено, что при деформации адсорбционная способность железа возрастает с увеличением степени деформации. [c.145]

Фиг. I. Цапфа траверсы основной ноги шасси самолета ИЛ-12 после 600 посадок о — внешний вид поверхности трения б — разрушенный участок поверхности трения (Х18) в- микроструктура поверхности трения в сечении, виден разрушенный, деформированный слой металла (Х480).

Фиг. 2. Микроструктура поверхности трения (электронная микрофотография) в сеченип цапфы траверсы основной ноги шасси самолета ИЛ-12 после 600 посадок (ХЗООО) а — деформированный сло11 б — исходная структура.

Фиг. 5. Шестерня полуоси заднего моста автомобиля ГАЗ-51 после 100 тыс. км пробега а — внешний вид поверхности трения б — участок поверхности тренпя, видны чередующиеся надрывы ГХ20) а —микроструктура поверхности трения в сечении, виден, деформированный, разупрочненный слой ме-. талла (Х600) г — участок поверхности трения с налипшими частицами металла (Х20) (9 —микроструктура поверхности трения в сечении, виден налипший слой металла, слой вторичной закалки и отпущенный слой (ХЗОО).

Фиг. 6. Шейка двойной шестерни привода нагнетателя двигателя АШ-82Т после 600 ч работы а — внешний вид поверхности трения б — участок поверхности трения, видны следы размазывания металла (Х18) а — микроструктура поверхности трения в сечении, виден слой вторичной закалки, под ним отпущенный слой (Х400).

Фиг. 7. Микроструктура поверхности трения (электронная микрофотография) в сечении шейки шестерни привода двигателя АШ-82Т после 600 ч работы (ХЗООО) а — закаленный слой б — исходная структура.

Фаг. и. Микроструктура поверхности трения в сечении образца после испытания в условиях схватывания первого рода при скорости скольжения 0,025 м/сеа и удельной нагрузке 50 з/сж. видны вырывы, пластическая деформация металла (Х450). [c.31]

Фиг. 12. Микроструктура поверхности трения в сечении образца (сталь марки 45) после испытания в условиях схватывания первого рода (электронная микрофотография) (ХЗООО) а — деформированный слой б — исходная структура.

Фиг. 15. Поверхности трения образцов после испытания в условиях схватывания второго рода а — разрушенный участок поверхности трения образца, испытанного при скорости скольжения 1 м1сек и удельной нагрузке 50 кг/см , видны чередующиеся надрывы металла (Х20) б — микроструктура поверхности трения в сеченип образца, испытанного в тех же условиях (Х500) в — разрушенный участок поверхности трения образца, испытанного при скорости скольжения 5 м/сек и удельной нагрузке 50 кг/см видны следы размазывания металла (Х20) г — микроструктура поверхности трения в сечении образца, испытанного в тех же условиях, виден закаленный, а под ним отпущенный слой металла (Х500).

Фиг. 23. Поверхности трения нормализованных образцов (сталь маркп 45) после испытания при скорости скольжения 0,05 м1свк. в условиях схватывания первого рода а—разрушенный участок поверхности трения (X18) б — микроструктура поверхности трения в сечении, видны вырывы, следы пластической деформации металла (ХЗОО).

Фиг. 24. Поверхность трения нормализованных образцов (сталь марки 45) после испытания при скорости скольжения 75 м1сек. в условиях схватывания второго рода а—разрушенный участок поверхности трения, видны следы размазывания металла (Х18) б — микроструктура поверхности трения в сечении (ХЗОО).

Фиг. 40. Поверхность трения образца (сталь марки 45) после испытания в условиях граничной смазки (МС-20) при скорости скольжения 2 л/сек и удельной нагрузке 25 кг1см а—внешний вид поверхности трения (Х18) б — микроструктура поверхности трения в сечении (ХЗОО).

Фиг. 42. Поверхность тренпя образца (сталь марки 45) после испытания в условиях граничной смазки (МС-20) при скорости скольження 50 м сек II удельной нагрузке 25 кг/с.и а — внешний вид поверхности трения (X18) б — микроструктура поверхности трения в сеченип (ХЗОО).

Фиг. 92. Микроструктура поверхности трения в сеченпц цапфы траверсы передней ноги шасси самолета ИЛ-14 после 680 посадок (а) п в сечении хомута демпфера передней ноги шасси самолета ИЛ-12 после 620 посадок (б). В месте возннкновения дефекта видны следы течения (пластическая деформация) и вырывы металла (Х650).

Фиг. 98. Микроструктура поверхности трения в сечении образца после испытания на сопротивляемость схватыванию в паре с другим образцом, видны следы течения (пластическая деформация), вырыв и налипшие- частицы металла (Х450).

Фиг. 117. Микроструктура поверхности треиия в сечении образца, изготовленного из стали ОХНЗМ, после испытания в паре с образцом, изготовленным из стали марки ШХ15. На поверхности видны вырывы и следы пластической деформации металла (Х400).

В области пузырчатого кипения было принято, что движение пузырьков является доминирующим фактором для процесса теплообмена. Это предположение было подтверждено экспериментально Ф. К- Гюнтером и Ф. Крейтом [Л. 233], которые обнаружили, что пузырьки отрываются от поверхности со скоростями до 4,5 м/сек. Кроме того, было, установлено, что большая часть тепловых потоков в этой области (Приходит от греющей поверх,ности в жидкость, а из жидкости в пузырьки пара. Это означает, что характер переноса тепла на греющей поверхности может рассматриваться как следствие вынужденной конвекции в жидкости, где конвекция поддерживается движением пузырьков, и что коэффициент теплообмена должен описываться выражением вида Ки = /(Не, Рг). Последние попытки теоретически объяснить теплообмен в пузырчатом кипении направлены на установление связи движения пузырьков с их ростом. Однако конвекция будет,также зависеть и от количества пузырьков, образовавшихся в единицу времени на единице площади поверх1ности связь же этой величины с микроструктурой поверхности делает теоретическое рассмотрение трудным. Розеновым [Л. 234], Фостером и Цубером [Л. 235] были предложены полуэмпирические соотношения. Они исходили из предположения, что теплообмен греющей поверхности с кипящей жидкостью может быть описан соотношением вида Nu = /(Re, Рг). В качестве определяющих параметров в этих критериях берутся диаметр пузырька, его скорость и количество пара, образовавшееся в пузырьках, как мера количества пузырьков. В результате Розенов получил следующее соотно- [c.427]

В процессе создания шероховатости поверхности ее кон тролируют по смачиванию пластмассы микроструктуре поверхности параметрам шероховатости с помохцью приборов по прочности сцепления металла с пластмассой. Так, например, в растворе, содержащем 80 — 100 мл HjO, 10 — 15 г бихромата калия, 150 — 180 мл H2SO4 (уд. вес 1,7), при 80°С в течение [c.65]

Микроструктура поверхности объекта контроля не должна существенно меняться в процессе получения голофаммы. Допустимые изменения микрорельефа поверхности составляют доли микрометра. Это, в частности, затрудняет контроль изделий, поверхность которых в процессе испытаний может подвергаться структурным изменениям (появление усталостных микротрещин и т.д.), а также контроль методом сравнения с эталоном. Вместе с тем это дает возможность создания высокочувствительных систем регистрации таких изменений, основанных на анализе степени размазывания (размытия) голофафического изображения объекта, подвергаемого, например, циклическому нафужению. Существующие методы и устройства позволяют учесть эти офаничения и эффективно применять голофафические методы испытаний. [c.511]

Изменение микроструктуры поверхности контролируемых изделий в результате пластической деформации, а значит, и изменение рассеивания света поверхностью может быть использовано для обнаружения раннего периода структурных изменений. Метод голофафической интерферометрии можно использовать для контроля качества изделий и выявления скрытых дефектов. Так, например, голофафическая интерферометрия используется для выявления незначительных дефектов внутри автомобильной шины. Этот метод основан на двух последовательных экспозициях автомобильной покрышки, первой в нормальном состоянии и второй слегка нафетой горячим воздухом. Метод позволяет обнаруживать участки некачественной склейки резиновых слоев на глубине в 20 слоев от поверхности шины. Сконструирована голофафическая установка для контроля качества швов в [c.514]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология