Закалка

Склонность к закалке осложняет технологический процесс выполнения сварочных работ. В зоне термического влияния образуются твердые прослойки, которые не устраняются даже при сварке с подогревом до 350-400 С. Для полного устранения твердых прослоек необходимо применение дополнительных мер. Небольшая скорость распада хромистого аустенита, вызывающая склонность к закалке на воздухе, и фазовые превращения мартенситного характера снижают стойкость сталей к образованию трещин при сварке. Применение закаливающихся на воздухе сталей для изготовления сварного оборудования 1фи-водит к образованию в сварных соединениях механической неоднородности. [c.222]

Рис. 8.8. Влияние температуры "закалки" на пластичность (1)н ударную вязкость K U(2) стали 15Х25Г, охрупченной после нагрева при 475 °С

Для предотвращения холодных трещин обязательно применение сспутствующего сварке подогрева, однако он не полностью подавляет образование структур закалки. Поэтому в 1екоторых случаях необходимы дополнительные меры, предотвращающие образование холодных трещин. К ним. например, относится выдержка сварных соединений после окончания сварки при 150 - 200 °С в течение нескольких часов для завершения превращения остаточного аустенита и эвакуации водорода, [c.215]

Сталь с наплавкой стеллитом пли сормайтом Сталь с наплавкой сормайтом стали марок 4. Н и 40.x (после закалки) [c.153]

Принципиально технология гибки указанных сталей не отличается от гибки обычных сталей и может производиться как в холодном, так и горячем состоянии при температуре ниже или температуры отпуска стали при ее улучшении или равной ей. В случае гибки при температуре выше предварительного отпуска стали допускается повторная закалка с отпуском. Однако нагрев под горячую обработку или повторную термообработку должен выполняться строго по режимам, установленным для закалки с отпуском стали. Минимально допустимый радиус гибки в холодном состоянии рекомендуется принимать дифференцированно, в зависимости от прочности и толщины улучшенной стали. Для стали с пределом текучести до 75 кгс/мл даны следующие рекомендации [c.44]

Сварка с применением аустенитных электродов. Поскольку аустенитные материалы не склонны к закалке, твердые прослойки образуются только в зоне термического влияния. [c.222]

Реактивное топливо должно легко воспламеняться нри любых температурах и давлениях оно должно сгорать ровно, без срыва и проскока пламени, не давая при горении никаких отложений. Зависимость между структурой топлива, с одной стороны, и температурой самовоспламенения, критической энергией восиламенения, задержкой воспламенения, пределами воспламеняемости, интервалом закалки, скоростью пламени и дымообразованием, с другой, — изучена рядом исследователей [369—3711. Стандартизуется также вязкость и плотность, от которых зависит распыляе-мость топлив [372]. [c.447]

На свойства сталей большое влияние оказывает также их термическая обработка, вызывающая вторичные изменения в соотношении соединений и структуре сплавов. Так, при медленном охлаждении отпуске) стали аустенит постепенно разлагается на цементит и феррит, и сталь становится мягкой. При быстрой же охлаждении закалке) стали аустенит превращается в мартенсит [c.583]

В целях повышения компенсирующей способности и прочности гибкие элементы изготовляют двухслойными (рис. 62). Технологический процесс изготовления последних из нержавеющей хромоникелевой стали заключается в следующем изготовляются наружная и внутренняя обечайки, свариваемые по продольному стыку автоматической аргоно-дуговой сваркой. После закалки с температуры 1100—1120° С обечайки вставляются одна в другую, торцы заваривают и производят гидроформовку на гидравлическом прессе. [c.114]

Основной термической обработкой соединений коррозионно-стойких сталей является закалка (нагрев до температуры 1050-1100 °С, вьщержка 1-1,5 мин на 1 мм стали с последующим охлаждением в воде или на воздухе). При этом достигается получение однородного твердого раствора. Стабилизирующий отжиг (нагрев до температуры 850-920 °С, выдержка 2-4 ч и последующее охлаждение на воздухе) проводят для предотвращения склонности сварных соединений из стабилизированных сталей к ножевой межкристаллитной коррозии, если изделия эксплуатируются при температуре выше 350 °С, шбо в средах, вызывающих коррозионное растрескивание. В последнем случае применяют медленное охлаждение. [c.256]

Для улучшения пластичных свойств сварных соединений, если позволяют габариты изделий, полезно проводить последующую термическую обработку - закалку от 1000 °С с охлаждением в воде. [c.260]

На рис. 1 показаны принципиальные схемы ацетиленовых реакторов для термоокислительного пиролиза метана. Основные части реактора — смеситель, горелка п корпус. В корпусе реактора под горелкой располагается реакционная зона и зона закалки. [c.9]

Из всех случаев только вариант с плотно обваренными торцами и отверстиями с двух сторон дал положительный результат. Один из комплектов обечаек был изготовлен с обваренными торцами, без отверстий-по концам. После предварительного деформирования обечайки подвергли закалке. В результате расширения воздуха и газов между обечайками в отдельных местах произошли 116 [c.116]

Поршневые пальцы изготовляют из сталей 45 и 40Х с последующей закалкой током высокой частоты или из сталей 20, 15Х и 15ХМА с цементацией и закалкой. Класс чистоты внешней поверхности пальца не ниже девятого. Пальцы закрепляются в бабышках установочными винтами. Широко распространены также плавающие пальцы, не закрепленные в бобышках поршня н проворачивающиеся в них. Плавающий палец фиксируется пружинящими кольцами, устанавливаемыми по его концам в проточках внутри бобышек. [c.200]

Продукты реакции быстро охлаждают до температуры 9O—200 "С. при которой реакция разложения ацетилена практически прекращается. Охлаждение производят путем впрыскивания воды в газовый поток (закалка). [c.9]

Образование структур закалки (мартенсита и бейни га) приводит к появлению дополнительных напряжений, обусловленных объемным эффектом. [c.172]

Л—реакционная зона зона закалки [c.10]

В секции первичного фракционирования (рнс. 1У-19) продукты реакции охлаждаются от температуры пиролиза до 200—300 °С в закалоч но-испарительных аппаратах и в промывной секции колонны первичного фракционирования. Избыток тепла смеси продуктов пиролиза используется для подогрева сырья пиролиза, питательной воды и генерации пара низкого давления. Охлажденная смесь продуктов пиролиза фракционируется затем на газ, конденсат н тяжелое топливо. Газ, конденсат и пары воды уходят с верха колонны, охлаждаются в воздушных холодильниках и разделяются в газожидкостном сепараторе, при этом часть конденсата возвращается в колонну в качестве орошения. Кубовый продукт колонны проходит фильтры грубой и тонкой очистки, после которых часть потока выводится с установки, а остальное кояичестао (поглотительное масло) пооле охлаждения используется к тго го-шение промывной секции колонны и аппарата масляной закалки. [c.229]

Для поддержания постоянного состава и качества поглотительного масла его периодически разбавляют растворителем, в котором растворяются образовавшиеся при закалке и промывке газа полимерные соединения. Рекомендуется для подпитки и Спользо.вать тяжелую смолу, извлекаемую из продуктов пи ролиза, вместо фракции дизельного топлива [18]. [c.229]

Отрицательное влияние хрупкости при 475 °С может быть устранено нагревом при более высоких температурах. На рис. 8.8 представлено влияние температуры "закалки" на ударную вязкость и относительное уддинение образцов из стали 15X25, охрупченной после нагрева в течение 0,5 ч при 475 °С. В соответствии с этими данными нагрев при 750-760 °С практически полностью восстанавливает исходный уровень пластичности и вязкости стали. Более высокие температуры нагрева значительно менее эффективны, так как способствуют росту ферритного зерна, особенно заметно при 1000 °С. Хрупкость при 475 ° сменяется на хладноломкость при нормальной температуре вследствие формирования грубозернистой структуры. [c.245]

Я пиролиза бензина — узел закалки газа пиролиза 2 — колонна для охлаждения маслом з — отл и щелочной очистки газов 7 — осупштели 9 — колонна отгонки метана 9 — колонна отгонки этана i [c.371]

Обычный режим термической обработки при поставке закалка в масле или нормализация с последующим высокотемпературным (720 -750 °С) отпуском аз структурой из дисперсной ферритокарбидной смеси. [c.213]

НОГО сырья, в частности метана. Сущность процесса окислительного пиролиза заключается в следующем. Подогретый метан и кислород подаются через горелку специальной конструкции в зону пиролиза реактора, где за счет сгорания части метана температура поднимается до 1400—1500° С. Благодаря большой объемной скорости газовой смеси (время пребывания газа в зоне реакции составляет 0,005 сек) при разложении метана образуются ацетилен, окись углерода и водород. Непосредственно после зоны пиролиза в реакторе расположена зона закалки, в которой реакционные газы резко охлаждаются внрыскиважием воды из форсунок. Быстрое охлаждение предотвращает разложение нестойкого при высоких температурах ацетилена. [c.15]

Сталь с наплавкой сормайтом стали. марок 40ХН и ШХ-15 (после закалки) [c.153]

Указанные стали рекомендуются к применению как высокопрочные сташ1 для изделий, работающих в атмосферных условиях, уксуснокислых и других солевых средах, а также для упругих элементов. Учитывая высокую пластичность и вязкость металла после закалки, из [c.260]

Мегаллохрафическим исследованиям сварных швов подвергаю детали аппаратов, работающих в тяжелых условиях, например, при температуре стенки более 450 °С или давлении более 5 МПа, а также дет ши из сталей, склонных к воздушной закалке, межкристаллитной коррозии, в соответствии с техническими условиями. Нормазивы данного вида контроля рассматриваются в специальных регламентах [37] и стандартах (ГОСТ 3242-81). [c.285]

Закалка пала токами высоко) частопл позволяет подвергать термической обработке каждый его участок, придавая нужную в каждом отдельном случае твердость (в пределах НR = 40—50). В ТУ для шеек валов наиболее часто принимается твердость НВ = 240—280 единин,. [c.118]

Фильеру изготовляют из стали У8, У50 или У12 с закалкой до твердости HR 58—60 при волочении труб с наружной трубой из низкоуглеррдистой стали, либо из твердого сплава В Кб или ВК5 для волочения труб с наружной трубой из нержавеющей или жаропрочной стали. [c.69]

Технологический процесс получения ацетилена этим способом основан на термоокислительном пиролизе метана с кислородом (соотношение кислорода и метана должно быть в пределах 0,58— 0,62) в реакторах при 1400—1500 °С и избыточном давлении. Процесс состоит из следующих стадий подогрева метана и кислорода пиролиза метана и закалки пирогаза очистки пирогазов от сажл в скрубберах или электрофильтрах компримирования пирогаза до давления 0,8—1,2 МПа и абсорбции ацетилена и его гомологов селективным растворителем (метилпирролидоном, диметилформ-амидом) фракционной десорбции газов в десорбере первой ступени (при давлении 20 кПа) и второй ступени (при вакууме 80 кПа) с выделением при 80—90 °С чистого ацетилена и нагреве с водяным паром (ПО—116°С) фракции высших гомологов ацетилена регенерации растворителя (удаления твердых продуктов полимеризации гомологов ацетилена) сжигания отходов производства в печи (сажи из сажеотстойников продуктов "полимеризации, выделенных при регенерации растворителя высших гомологов ацетилена, полученных на второй ступени фракционной десорбции). [c.28]

Фактически, хотя в практике и применяют различные меры предосторожности, направленные на сведение к минимуму доли побочных, наразнтических реакции (главным образом, реакции разлож(зния углеводородов на элементы, т. е. углерод и водород), такио, как осуш,ествление пиролиза прп болео высоких температурах, малых емепах контакта , закалка продуктов реакции, однако на реально действующнх установках пиролиза содержанпе целевых продуктов в газе пиролиза, т. е. этилена и ацетилена, всегда бывает значительно ниже, чем это указано в табл. 7. [c.290]

В Производствах аммиака нередко происходят аварии газовых поршневых компрессоров. Хзрактернымп причинами аварий поршневых компрессоров и циркуляционных газовых насосов являются усталостные разрушения штоков KOMinpe opoB по резьбе в узле соединения с крейцкопфом, разрушение штоков циркуляционных насосов вследствие неудовлетворительной закалки поверхностей, усталостное разрушение шеек коренных валов, пальцев и щек кривошипов, разрушение клапанных пластин, поршневых колец, появление усталостных трещ ин в цилиндрах. [c.13]

Учебник общей химии (1981) -- [ c.323 ]

Химия (1978) -- [ c.551 ]

Физикохимия полимеров (1968) -- [ c.184 ]

Физическая химия силикатов и других тугоплавких соединений (1988) -- [ c.129 , c.284 ]

Промышленное псевдоожижение (1976) -- [ c.39 , c.40 ]

Справочник Химия изд.2 (2000) -- [ c.432 ]

Основы физико-химического анализа (1976) -- [ c.131 ]

Энциклопедия полимеров Том 3 (1977) -- [ c.3 ]

Энциклопедия полимеров Том 3 (1977) -- [ c.3 ]

Высокодисперсное ориентированное состояние полимеров (1984) -- [ c.164 ]

Кристаллизация каучуков и резин (1973) -- [ c.89 , c.90 ]

Кристаллические полиолефины Том 2 (1970) -- [ c.10 ]

Основы технологии переработки пластических масс (1983) -- [ c.25 ]

Технология ремонта химического оборудования (1981) -- [ c.78 , c.79 ]

Основы общей химической технологии (1963) -- [ c.167 ]

Общая химическая технология Том 2 (1959) -- [ c.0 ]

Химия несовершенных кристаллов (1969) -- [ c.248 , c.249 , c.262 , c.263 ]

Общая химия (1968) -- [ c.662 ]

Химия и технология полимеров Том 2 (1966) -- [ c.65 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология