Выпарные системы аппаратура

С ростом числа ступеней в выпарной системе почти в такой же степени увеличивается кратность использования тепла греющего пара и снижается его расход. При переходе от одноступенчатой выпарки к системе из двух или большего числа ступеней полезная разность температур в отдельном выпарном аппарате снижается, так как общая разность температур между греющим и соковым паром Б последнем аппарате выпарной системы распределяется между несколькими аппаратами. Помимо того, в каждом аппарате часть общей разности температур теряется на температурную депрессию, перегрев жидкости, а также в связи с падением давления сокового пара в трубопроводах между аппаратами. Поэтому переход к многоступенчатой выпарной системе приводит к необходимости увеличения размеров выпарных аппаратов и поверхности теплопередачи в них. Получаемая при этом экономия греющего пара полностью покрывает увеличение затрат на аппаратуру. [c.254]

Вакуум в выпарных установках создается в результате конденсации вторичного пара в конденсаторах, охлаждаемых водой. Теоретически абсолютное давление в конденсаторе должно быть равно давлению насыщенного пара при температуре конденсации. Вторичный пар, как правило, представляет собой смесь водяного пара и воздуха, выделяющегося при выпаривании растворов и проникающего через неплотности в аппаратуре и коммуникациях. Поэтому реальное давление в конденсаторе равно сумме парциальных давлений пара и воздуха. Для удаления воздуха из вакуумной системы применяют вакуум-насосы. Обычно в конденсаторах выпарных установок поддерживают абсолютное давление, составляющее 0,1—0,2 от атмосферного, что соответствует температуре конденсации 45—60 °С. [c.125]

Анализ работы гранулятора с фонтанирующим слоем (описанного в предыдущей главе) позволил Берквину [21 ] предположить, что явление фонтанирования можно успешно применить для процессов, требующих тесного контакта газ — жидкость, используя в основном ту же аппаратуру, что и для системы газ — твердое. Опыты по концентрированию фосфорной кислоты от 30 до 55% Р2О5 непрерывным распылением ее в горячем потоке воздуха (521 °С) показали, что внутренняя рециркуляция жидкого слоя была вызвана струей воздуха и обеспечивала те же преимущества, что и контактный аппарат с хорошим перемешиванием. Температура выходящих паров (95 °С) была близка к температуре выходящей кислоты, и, следовательно, достигалась высокая термическая эффективность процесса. Расход энергии, а также расход воздуха (10 м на 1 кг концентрированного Р2О5) можно было считать сопоставимыми с аналогичными величинами в других выпарных системах. [c.252]

В настоящее время такая переработка осуществлена на заводе в Сан-Антонио (США, штат Техас) сырье— африканский лепидолит, содержащий 3,5— 4% Li20 [1371. Лепидолит и известняк в весовом соотношении 1 3 совместно измельчают в шаровой мельнице мокрого помола до 0,07 мм (200 меш). Слив мельницы с 15% твердого вещества концентрируют в сгустителе до содержания 65% твердого вещества (большой объем перерабатываемого материала неизбежно требует очень емкой аппаратуры например, диаметр сгустителя 30 м. Сгущенный шлам подают на спекание в трубчатую печь d = 3,6 и, I = 99 м), работающую на газообразном топливе. Здесь шлам спекают 4 ч. Спек, имеющий температуру 860° (на выходе из печи), гасится в потоке концентрированного щелока из системы противоточного выщелачивания. Далее смесь измельчают в шаровой мельнице до минус 0,07 мм и направляют на дальнейшее выщелачивание при 100° в две стадии. После этого пульпа проходит через систему противоточных промывных сгустителей, в которых спек отмывается. Слив из первого сгустителя обрабатывают известковым молоком для удаления алюминия, осаждающегося в виде гидратированного алюмината кальция, который отфильтровывают. Верхний слив второго сгустителя поступает на гашение спека. Отфильтрованный и осветленный раствор, содержащий гидроокиси всех щелочных элементов, упаривают под вакуумом в трехкорпусном выпарном аппарате. В корпусах поддерживают температуру 120, 90 и 60° соответственно. Кристаллы Li0H-H20, выделяющиеся в последнем корпусе, центрифугируют и для очистки перекристаллизовывают, проводя промежуточную упарку под вакуумом. [c.47]

Наличие влаги в продукте и в системе рециркуляции HG1 вызывает коррозию и образование хлористого железа, которое забивает оборудование. Влага обычно скапливается в верхней части выпарной колонны для HG1. Главными источниками влаги являются остаточная вода в загружаемом носителе и вода, образуемая при реакции HGI с окисью железа, находяпдейся в носителе или в виде ржавчины внутри аппаратуры. Для устранения влаги каждая порция носителя предварительно обрабатывается парами безводного HG1 и тш ательно продувается при рабочей температуре перед пуском установки. [c.314]

Затем пары воды конденсируются в барометрическом конденсаторе (диаметр 1,6 и высота 7,8 м), орошаемом водой (600—700 м /ч). После этого вакуум-насосом пары откачивают в абсорберы Вентури, установленные на выпарной стадии получения концентрированной кислоты. Здесь происходит окончательное улавливание фтористых газов из аппаратуры всей системы — из сборников фильтратов, экстрактора, распределительных коробок, после вакуум-насосов, а также напорных баков оборотных растворов. В этих абсорберах фтористые газы поглощают слабыми растворами кремнефтористо- йодородной кислоты, что позволяет достичь высокой степени обезвреживания отходящих газов перед выбросом их в атмосферу. Образующуюся 2%-ную Н231Рв вместе с кислотой из промывной башни смешивают с фосфорной кислотой, направляемой на упаривание. Выходяш ие из вакуум-выпарных аппаратов газы можно уловить в абсорберах и до конденсации пара в поверхностных конден- [c.177]

Капиталовложения в вакуум-выпарной аппарат с кристаллизатором на 25% больше, чем обычный [29 ]. Но это увеличение окупается уменьшением продолжительности остановок аппаратуры для очистки и облегчением операций хранения продукционной кислоты и ее использования. С увеличением производительности системы от 150 до 450 т Р2О5 в сутки (при концентрировании кислоты от 30 до 54% РгОб) удельные капитальные затраты (в расчете на 1 т РгОв) снижаются на 25%, а эксплуатационные — на 10—12%. [c.226]

В отсутствие накопления хлор-иона в системе такая концентрация соляной кислоты не вызывает заметной коррозии выпарной и экстракционной аппаратуры, выполненной из нержавеющей стали Х18Н9Т. После годичной работы на радиоактивных растворах было проверено> состояние аппаратуры и специальных образцов нержавеющей стали, помещенных в аппараты перед началом работы. Отмечено, что скорость коррозии не превышала 0,1 мм год, в том числе и в сварных швах. [c.466]

В Первомайском ПО "Химпром" оборудование в основном находится в работоспособном состоянии. Требует ремонта теплообменная аппаратура. На узле подогрева электрощелоком на I и Ш системы, требует замены сепаратор выпарного аппарата поз.18/2. [c.94]

В Первомайском ПО "Химпром оборудование в основном находиться в работоспособном состоянии, требует ремонта теплообменная аппаратура на узле подо1 ва злектрощелоков на 1- и 3-ю системы. Ыеудозлетворителыюе состояние сепаратора выпарного аппарата поз.18/2, корцуса осветлителя поз.109/2. В нерабочем состоянии находятся 5 центрифуг из-за отсутствия подшипников I 3532 и ремней Г-4000. [c.25]