Условия и процессы образования отложений в котлах

Контроль за состоянием поверхностей нагрева котла ведется с помощью температурных вставок, и вырезка образцов труб производится на поверхностях, расположенных в зонах максимальных теплонапряжений, т. е. в зонах с наиболее благоприятными условиями для образования отложений и протекания процессов коррозии. [c.67]

УСЛОВИЯ И ПРОЦЕССЫ ОБРАЗОВАНИЯ ОТЛОЖЕНИЙ В КОТЛАХ [c.150]

При повреждении хотя бы одной трубки пароперегревателя или экранной трубы приходится внепланово останавливать котел. К тем же последствиям приводят коррозионные повреждения металла со стороны рабочей среды. На останов, расхолаживание, удаление поврежденного участка, замену его новым и повторный пуск котла требуется значительное время. Чем больше единичная мощность агрегата, тем значительнее экономический ущерб, наносимый его внеплановыми остановами. Чтобы предотвратить их, нужно создавать условия, препятствующие как образованию отложений, так и коррозии металла. Поскольку речь идет о процессах, протекающих со стороны рабочей среды, создание таких условий требует воздействия на ее состав, или, как принято говорить, требует соответствующей организации водно-химического режима котла. [c.21]

Исследования, проводившиеся во ВТИ, показали, что процесс образования медных накипей связан с тепловой нагрузкой. Если при прочих неизменных условиях некоторая предельная тепловая нагрузка не достигается, медное накипеобразование практически не возникает. С увеличением тепловой нагрузки сверх этого предела скорость выделения меди увеличивается. Температура воды на скорость медного накипеобразования практически не влияет. Образование медных накипей наблюдалось в барабанных котлах как низких, так и высоких параметров. Влияние общей концентрации меди на скорость накипеобразования незначительно. Наблюдения за работой котлов со ступенчатым испарением показали, что при разнице в общей концентрации меди в воде солевого и чистого отсеков примерно в 50 раз разница в скорости образования отложений меди в трубах солевого и чистого отсеков была примерно двукратной. [c.190]

Известно, что наличие мели и цинка в питательной воде котлов связано с процессами коррозии медьсодержащих сплавов конструкционных материалов трубной системы ПНД и конденсаторов турбин. Растворение меди может проходить лишь в присутствии окислителей (кислорода), оно облегчается в условиях аммиачной обработки питательной воды. Аммиачная обработка имеет решающую роль и в образовании отложений меди в тракте котлов. При наличии в питательной воде ионов меди аммиак способен давать с ними комплексные соединения вида [Си (NHз)x] +, где Х—1ч-4. Значения отрицательных логарифмов констант нестойкости при разном значении X приведены ниже [5.5] [c.215]

Опытное сжигание эмульсии (содержание воды 20—23%) на котле (Нант, Франция) показало, что при этом резко снижается содержание в газе несгоревших твердых частиц (на 60—70%). Коэффициент полезного действия котла оказался при этих условиях на 1,5% ниже, чем при сжигании мазута. Однако во время испытаний было выявлено, что при сжигании эмульсий не только не происходит образования отложений на поверхностях нагрева, но, более того, происходит очистка этих поверхностей от ранее образованных отложений. Это равносильно тому, что в течение длительного времени к. п. д. котла может поддерживаться практически постоянным. С учетом последнего обстоятельства, очевидно, необходимы более тщательные исследования процесса сжигания эмульсии в котле в течение достаточно длительного времени. Представляет интерес периодическое сжигание эмульсии с целью очистки поверхностей нагрева от отложений. [c.201]

Для химических очисток котлов допустимо применение только концентрата НМК, являющегося более очищенным продуктом по сравнению с водным конденсатом . Это позволяет избежать образования на поверхности труб в процессе очистки маслянистых пленок, которые могли бы снизить эффект очистки и вызвать значительные трудности при дальнейшей эксплуатации оборудования. Недостатками концентрата НМК являются малая растворимость в нем соединений трехвалентного железа и образование за счет активного растворения металла и закиси железа большого количества взвеси в растворе. Образующаяся взвесь мелкодисперсна по количеству ее в растворе концентрат НМК можно сравнить с растворами фталевого ангидрида и адипиновой кислоты. Растворение железоокисных и смешанных отложений ускоряется с ростом скорости движения раствора и концентрации реагента. Оптимальными для удаления железоокисных и смешанных отложений в количестве 200—400 г/м из котлов высоких параметров оказались следующие условия разбавление концентрата НМК в 10 раз (6— 7%), температура 90—100°С, скорость движения раствора 0,5— 1,0 м/с. Для выноса взвеси из контура необходимы скорости движения при водных отмывках не менее [c.126]

Появлению намагниченности могут способствовать многие факторы, например тепловые возмущения, существенная неравномерность тепловых потоков по высоте и периметру труб, изменение температуры стенки, действие мазутного факела как низкотемпературной плазмы, акустоэлектрический эффект вследствие работы отрыва паровых пузырей и их захлопывания. Рассмотрение этих процессов в динамике показывает, что важнейшим фактором следует считать именно термоволновой эффект. Очевидно, эффект проявляется в наибольшей мере в мазутных котлах давлением 110-155 кгс/см на участках с высокой тепловой нагрузкой, особенно при нарушении стабильного пузырькового кипения, в результате чего максимум магнитной индукции наблюдается вдоль образующей экранной трубы, наиболее выступающей в топку. Действие такой магнитной ловушки оказывается достаточным для образования отложений на узком участке внутренней поверхности парогенерирующей трубы вдоль указанной образующей даже в условиях весьма незначительного содержания взвешенных ферромагнитных примесей в котловой воде. Наблюдаемое в практике эксплуатации явно выраженное неравномерное (чередующееся) распределение отложений по длине экранной трубы с обогреваемой ее стороны, по-видймому, соответствует узлам пучности волн магнитной индукции. [c.54]

Нормы качества концентрата испарителей устанавливаются теплотехническими испытаниями. Предельные концентрации растворенных веществ в нем должны быть такими, чтобы обеспечить требуемое качество дистиллята и работу при практически безнакипном режиме. Для испарителей, работающих на воде, умягченной ионированием, по ПТЭ питательная вода должна соответствовать питательной воде котлов давлением до 4 МПа, работающих на твердом топливе. Общая жесткость ее при этом должна быть не выще 10 мкг-экв/кг, содержание кислорода — не более 30 мкг/кг, а свободная углекислота — отсутствовать. При общем солесодержании химически очищенной воды более 2000 мг/кг разрешается фосфатирование. При такой питательной воде отложения на теплоотдающих поверхностях практически не образуются (или процесс образования их протекает достаточно медленно) даже при весьма высоких солесо-держаниях концентрата (до 50—100 г/кг). Требуемое качество дистиллята на испарителях данного типа (с одноступенчатой или двухступенчатой промывкой пара) в нормальных условиях эксплуатации также всегда может быть обеспечено. Поэтому предельное солесодержание концентрата здесь устанавливают по значению продувки, которую рекомендуется поддерживать не ниже 1—2%. При меньших продувках в концентрате накапливается большое количество шлама, который может полностью забить патрубки продувочных линий. [c.136]

Процесс образования железоокисных отложений в экранной системе котлов с коррекционной обработкой котловой воды комплексо-нами (трилоном Б или аммонийной солью ЭДТА) определяется особенностями термолиза комплексонатов железа в рабочих условиях. По данным рентгеноструктурного анализа основной составляющей таких отложений также является магнетит. Однако отложения в этом случае имеют низкую пористость и высокую теплопроводность. Образование отложений при комплексной обработке происходит вследствие термолиза ЭДТАцетатов железа, это обстоятельство и определяет особенности их структуры. [c.154]

Кроме того,- имеется возможность предотвращения до какой-то степени образования ЗОз. В процессе сгорания топлива образуется главным образом 50а и его превращение в ЗОз, как считает Харлоу, происходит на более горячих участках котла, например на поверхностях пароперегревателей. Высокотемпературные отложения (сернокислое окисное железо совместно с большим количеством угольной золы), образующиеся на пароперегревателе, следует отличать от низкотемпературных отложений , образующихся в результате конденсации на экономайзере и воздухонагревателе. Как полагают, катализатором процесса превращения ЗОг в ЗОз является окись железа, которая в соответствующих условиях превращается в сернокислую окись железа окись железа может образоваться из ржавчины. Сульфатные отложения на трубах пароперегревателя являются причиной адгезии к поверхности угольной золы в спекшемся состоянии или в виде шлаков и, как полагает Харлоу, если бы можно было избежать образования нижних сульфатных слоев, то золообразование на поверхности металла происходить не могло бы. Он рассматривает ряд методов предотвращения образования 50з и считает, что тонкоизмельченная зола, вводимая при применении пылевидного топлива, является полезной, поскольку она тормозит каталитическое действие ржавой малоуглеродистой стали. Он делает вывод, что применение пылевидного топлива, по-видимому, должно быть самым лучшим способом разрешения этой проблемы , доказательством чего могут служить некоторые установки Англии и Америки, где применяется пылевидное топливо. На этих установках коррозия, вызываемая дымовыми газами, весьма ограничена 198]. [c.430]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология