Технологический процесс выбор способа производства

Безопасность производственных процессов обеспечивается выбором технологического процесса, а также приемов, режимов работы и порядка обслуживания производственного оборудования выбором производственных по.мещений и площадок выбором исходных материалов, заготовок и полуфабрикатов, а также способов их хранения и транспортирования (в том числе готовой продукции и отходов производства) выбором производственного оборудования к его размещения распределением функций между человеком и оборудованием в целях ограничения тяжести труда. [c.148]

Выбор способа производства водорода в промышленных условиях определяется как источниками сырья для технологического процесса, так и экономическими соображениями. [c.31]

При выборе технологической схемы с разнородными элементами их взаимосвязи в некотором смысле определены, т. е. имеется исходный вариант технологической схемы. В этом случае синтез схемы состоит в выработке стратегии модификации исходного варианта таким образом, чтобы за минимальное число шагов получить оптимальный вариант. В процессе синтеза, естественно, могут частично изменяться и взаимосвязи элементов, т. е. соединения аппаратов. В этом смысле синтез технологической схемы с разнородными элементами аналогичен оптимизации действующих производств, соответственно могут использоваться аналогичные методы. Данные, полученные на этапе выбора способов ведения процесса, могут быть использованы в качестве начальных при синтезе. [c.62]

В технологическом расчете комплексно решаются вопросы гидродинамики, тепло- и массопередачи и химической кинетики для нахождения наиболее экономически рациональных параметров технологических процессов и аппаратов. Расчеты материальных потоков сочетаются с энергетическими расчетами, так как рациональное использование энергии нередко оказывается решающим при выборе способа производства данного продукта. [c.26]

Безопасность эксплуатации оборудования и создание здоровых условий труда на нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводах в громадной степени зависят от выбора способа производства, схемы технологического процесса, аппаратуры, размещения оборудования, средств механизации и автоматизации, организации [c.121]

Сочетание различных факторов безопасности. При выборе способа. производства и технологической схемы процесса часто приходится учитывать не один, а несколько различных факторов безопасности. [c.49]

Себестоимость продукта тем ниже, чем выше производительность труда. При выборе способа производства и технологической схемы этому показателю уделяется особое внимание, так как он определяет экономическую целесообразность процесса. [c.11]

Организация химического производства — процесс чрезвычайно трудоемкий. Необходимо решить много проблем, связанных с выбором сырья и способов его подготовки, определить оптимальные фиаико-химические параметры ведения химико-технологического процесса (температура, давление, применение катализатора и т. д.). Современное химическое предприятие характеризуется высокой степенью автоматизации. [c.167]

ВЫБОР СПОСОБА ПРОИЗВОДСТВА И СХЕМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА [c.209]

Для количественной оценки ироцессов, сравнения отдельных способов производства, а также выбора реакционных и других аппаратов проводятся технологические расчеты. С этой целью составляются материальный, энергетический и экономический балансы, которые отражают количественные изменения, происходящие в процессе, и позволяют определить его характеристики расходный коэффициент, коэффициент использования сырья и энергии, количество производимых продуктов, основные размеры аппаратов для проектирования новых производств, транспортные устройства и др. [c.62]

Создание технологической схемы, оптимальной в смысле некоторого критерия, должно производиться в несколько этапов (рис. 4.2). При известном назначении химического производства, т. е. определенном наборе конечных продуктов и требованиям к ним, можно выделить следующие этапы выбор исходных реагентов и набора химических реакций, обеспечивающих получение заданных продуктов выбор способа ведения процесса (реактор вы- [c.76]

Рассматривая технологические особенности процессов очистки газов, необходимо отметить, что выбор способа очистки сводится, как правило, к выбору абсорбента, который при соответствующем конструктивном и технологическом оформлении процесса обеспечивает производство товарного газа и сопутствующих продуктов (серы и др.) при высоких технико-экономических показателях. Ниже перечислены процессы очистки газов от сероводорода, СОз, RSH и других нежелательных соединений, основанных на химической и физической абсорбциях [c.140]

Измерения механических свойств пластмасс — наиболее распространенная группа экспериментов в научных исследованиях и инженерных приложениях, связанных с полимерами. Они используются для сравнительной оценки материала, как метод контроля технологического процесса, для определения областей применения данной пластмассы, как способ характеристики строения вещества и для многих других целей, выбор которых ограничен только творческой фантазией исследователя или конкретными задачами производства. Поэтому на вопрос зачем измерять авторы отвечают для получения объективных характеристик материала , практически не пытаясь рассказывать, для чего это может быть нужно, т. е. проблема использования результатов измерений механических свойств пластмасс выходит за рамки задач, которые поставили перед собой авторы. [c.7]

Вопросы выбора основного технологического оборудования и компоновочной схемы наиболее полно раскрываются на примере производства выдувной потребительской упаковки, которая составляет до 35% от всех применяемых видов полимерной упаковки и для которой характерны большая номенклатура (по типоразмерам и по материалам), разнообразие технологических способов производства, типов оборудования и технологических схем, сложность технологических процессов. Рекомендации по выбору основного оборудования в этом случае даны в табл. 16.1 [9]. Однако не всегда использование высокопроизводительных агрегатов дает ощутимые экономические выгоды, особенно по трудозатратам и занимаемой площади (табл. 16.2). [c.212]

Научные исследования в XX в. достигли небывалого темпа и размаха. Теперь не только непосредственные потребности уже существующего производства, но и сама внутренняя логика развития науки зачастую приводят к таким открытиям новых свойств и закономерностей материи, использование которых обусловливает возникновение неизвестных ранее отраслей. Наука в наше время органически сливается с производством. Она все больше становится непосредственной производительной силой, а производство — технологическим приложением современной науки. Это означает следующее если вплоть до XX в. наука лишь открывала законы природы, устанавливала способы и методы практического их использования, то ныне она непосредственно участвует в организации и проведении технологических процессов. Автоматизация производства, выбор наиболее оптимальных вариантов технологических процессов с помощью счетно-решающих устройств, использование атомной энергии, прямое преобразование химической, тепловой и световой энергии в электрическую, эффективная организация, планирование, учет и контроль производства сейчас возможны лишь при непосредственном участии науки в производстве. [c.328]

Пирометаллургическог и химическое обогащение титановых концентратов. Выбор способа вскрытия концентратов, определяющего характер последующих технологических операций, зависит от многих факторов. Наиболее важны химические и физико-химические свойства рудного сырья, необходимость получения тех или иных продуктов и экономическая эффективность процесса. Ильменит сравнительно легко разлагается кислотами, поэтому для его вскрытия в промышленности широко используется сернокислотный способ ч Концентраты, содержащие лейкоксенизованные ильмениты или рутил, не могут перерабатываться сернокислотным способом, так как рутил не растворяется в Н2504. При переработке концентратов конечный продукт производства— двуокись титана. Второй промышленный метод — хлорирование — нашел широкое применение в связи с необходимостью [c.248]

Предмет технологии химико-фармацевтических препаратов составляет изучение технологических процессов производства промежуточных продуктов и лекарственных веществ и способов их проведения с наименьшей затратой сил и средств, изыскание и изучение способов переработки природного или химического сырья в лекарственные вещества и выбор наиболее совершенных, безопасных и экономичных из них. [c.10]

Методы и аппаратура, применяемые для разделения сложных смесей, которые получаются в условиях производств основного органического синтеза, чрезвычайно разнообразны и для решения технологических задач часто используется комплекс различных приемов и методов. Общие рекомендации по этому вопросу вряд ли возможны, так как выбор способа и аппаратурного оформления отдельных процессов разделения определяется фазовым составом и состоянием разделяемой смеси, свойствами разделяемых компонентов и масштабами производства. [c.450]

IV. Технологическая часть — содержит характеристику и номенклатуру выпускаемой продукции, план выпуска по цехам, характеристику и обоснование технологических процессов, сравнение с лучшими отечественными и зарубежными решениями, обоснование принятых норм расхода сырья, основных материалов, энергетических затрат, выбор основного оборудования, режим работы основных производств, обоснование уровня автоматизации и комплексной механизации, характеристику электроснабжения, газо-, паро- и водоснабжения, данные о потребности в сырье, основных материалах, электроэнергии, топливе, воде, газе, характеристику сточных вод, выбросов в атмосферу и способы очистки их, использование отходов производства, обоснование потребности в кадрах, заказные технологические спецификации на технологическое, энергетическое, подъемно-транспортное оборудование и другую аппаратуру, данные о планировке и компоновке основного оборудования, чертежи и схемы технологического процесса. [c.259]

Для количественной оценки и анализа процессов, для сравнения отдельных способов производства, а также выбора реакционных и других аппаратов проводятся технологические расчеты. Составляются материальные и энергетические балансы, которые отражают количественные изменения, происходяш,ие в процессе, и позволяют определить его характеристики расход сырья и энергии, количество получаемых отходов, качество производимых продуктов, основные размеры аппаратуры, транспортные устройства и т. п. [c.63]

Душистое вещество иногда можно получить несколькими способами. При выборе метода синтеза принимают во внимание целый ряд условий, главные из которых - доступность и дешевизна сырья, небольшая материалоемкость, простота технологического процесса, обеспечение лучшего качества выпускаемого продукта, отсутствие или простота утилизации вредных отходов производства, отсутствие выбросов в атмосферу, безопасные условия труда работающих, надежность средств контроля, несложность аппаратурного оформления. [c.9]

Об экономической эффективности капиталовложений в тот или иной вариант производства можно судить по величине процента возврата капиталовложений, сроку окупаемости, доходу от риска, стоимости риска и по скидке за наличный расчет (D F). Эти вопросы подробно рассмотрены в работах [9, 68, 140]. Такой расчет проводится после определения производственных затрат. В работе Джеймса и др. [86] описано приложение моделирующей программы фирмы Келлог для выбора экономически наиболее выгодного способа осуществления технологического процесса на стадии проектирования. В табл. III и IV цитируемой работы приведены примеры экономических расчетов. [c.265]

Как известно, многие продукты могут быть получены различными методами, отличающимися исходным сырьем, способом его переработки, аппаратурным оформлением технологических стадий, выходом готового продукта, его качеством и способом очистки, составом и количеством отходов, сточных вод и вредных газовых выбросов. Локальный анализ отдельных элементов процесса не обеспечивает обоснованного выбора метода производства. Правильно выбрать способ производства можно только на основании проектного исследования, позволяющего наряду с комплексной разработкой химических и инженерных аспектов проблемы выявить основные технико-экономические показатели сравниваемых методов. [c.9]

В последние годы производство винилхлорида ориентируется на использование нефтехимического сырья. Однако нефтехимическое сырье, и прежде всего этилен, может перерабатываться в различную продукцию химической промышленности — полиэтилен, ацетальдегид, этиловый спирт и т. д. Сравнительно ограниченная транспортабельность этилена и зависимость размещения и мощности установок по этилену от размещения и мощности нефтеперерабатывающих заводов может привести к тому, что ресурсов этилена в отдельных пунктах или даже в целом по стране будет недостаточно для обеспечения всех потребителей. В условиях ограниченности нефтехимического сырья необходимо пре.дусмотреть возможность получения винилхлорида из любого другого сырья — метана. Кроме ограничения сырьевых ресурсов, на выбор оптимизируемых способов получения продукции могут оказать влияние и другие условия, например возможность осуществления строительства необходимого числа цехов по новой технологии для обеспечения всего прироста потребности в рассматриваемом продукте. При выборе способов производства учитывают также возможности модификации технологического процесса, т. е. возможность получения продукта при определенных изменениях технологического режима норм расхода основных видов сырья, энергетических средств и т. д. [c.204]

При проектировании <и налаживаиии новых производств проводится тщательная проверка технологических процессов с целью создания наиболее безопасных условий работы. Более опасные и вредные процессы при этом стремятся заменить менее опасными, даже если может повыситься себестоимость продукции при такой замене. Подобные решения были приняты, например, ори организации производства Гамма-кислоты и И-кислоты (стр. 178), при разработке способа освобождения от ртути реакционной массы после сульфирования антрахинона (стр. 200), при выборе способа производства сульфанилата и в ряде других случаев. В НИОПиК разрабатывается способ получения 1-аминоантрахино а, вообще минуя стадию сульфирования антрахинона в присутствии ртути и стадию аммо-нолиза сульфокислоты в присутствии мышьяка. [c.247]

В целом технологический процесс получения сульфокатионита протекает в сильиокорродирующих гетерогенных средах. Поэтому решение о выборе способа производства — периодического или непрерывного — должно быть тщательно продумано. При этом особое внимание должно быть обращено на реакцию сульфирования, как на особо ответственную и не зависящую от внешних факторов (перемешивания и т.д.). Однако этого сделано не было. Без достаточной опытной проверки было принято решение о создании промышленного производства, состоящего из трех непрерывных потоков. [c.253]

Разработка — синтез технологической схемы производства заключается в установлении оптимальной взаимосвязи между отдельньши процессами, а также в оптимальном выборе типа и оптимальном проектировании этих процессов и обычно осуществляется в несколько этапов а) определение функций химического производства (сырья, производительности, продуктов, рынков потребления п т. д.) б) определение критерия функционирования производства в) выбор способов реализации функций химического производства (получения продуктов, их выделения, организации теплообмена и т. д.) г) декомпозиция проблемы на ряд взаимосвязанных подпроблем (реакторный узел, узел выделения продуктов и т. д.) д) реализация подпроблем в рамках принятых технологических решений [1]. [c.436]

Как и любое химическое производство с непрерывным циклом, малотоннажные производства предназначены для выполнения полного технологического цикла от подготовки сырья и до получения готового продукта. Им также свойственно использование основных процессов большой химии , таких, как реакторные, выделения продуктов и т. д. Поэтому все проблемы, присущие многотопнажным производствам и связанные с выбором способов ведения процесса, синтезом технологических схем, оптимизацией, обеспечением надежности и энергосбережения, повышением производительности и качества продуктов и т. д., имеют место и при разработке многоассортиментных производств малой химии . Известные успехи в области математического моделирования процессов и ХТС на методологической основе системного анализа приложимы как к исследованию и проектированию отдельных аппаратов, так и технологических линий малотоннажных производств. [c.524]

Для квалифицированного и экономически обоснованного выбора способов аппаратурно-технологического оформления процесса очистки газэв прежде всего необходимы обследование и анализ работы подсистем и отдельных элементов химико-технологических систем, определяющих количество и состав промышленных выбросов, и совершенство-ваг ие технологических приемов и работы основного оборудования, что в большинстве случаев позволяет сократить объем выбросов вредных веществ. Наиболее целесообразна комплексная очистка отходящих газов с ргшением задачи возврата в производство части ценных компонентов выбросов с их последующей доочисткой до санитарных норм. [c.6]

При выборе схемы технологического процесса, взаимного расположения оборудования, системы их автоматического управления и строительной конструкции здания учитывают следующие технологические особенности производства а) количество разнотипных резиновых смесей, подлежащих изготовлению на одной поточной линии и в целом на всем участке б) характеристику и дозировки компонентов, составляюищх резиновую смесь в) способ введения вулканизующих агентов г) объем производства разных резиновых смесей д) размеры площади и кубатуру здания (при реконструкции действующих производств) е) капитальные затраты на приобретегие и установку оборудования автоматической развески и его экономическую эффективность ж) возможцость и целесообразность объединения основного корпуса со складскими помещениями. [c.207]

Первым этапом материального и информационного потока в анализе является подготовка, отбор и дозирование пробы анализируемого вещества [А. 1.6]. В лабораторных условиях проводить отбор и дозирование пробы в общем несложно, но при отборе пробы непосредственно в процессе производства возникает ряд трудностей. Как указывалось, состав отбираемой для анализа пробы должен соответствовать истинному составу анализируемого вещества на данном этапе производственного процесса (разд. 8.2). При отборе пробы в процессе производства это требование не всегда выполняется. В процессе подготовки пробы к анализу, дозирования или в ходе самого анализа в составе и свойствах анализируемой пробы могут происходить неизбежные и не поддающиеся контролю изменения. Подобные изменения могут происходить, например, в процессе образования новой фазы при работе с жидкостями, насыщенными газами, или сжиженными газами вследствие процессов окисления или полимеризации (для олефинов) в результате адсорбционных явлений, происходящих на внутренних стенках труб при взаимодействии нестабильных органических веществ с кислородом или смазочными веществами или в результате диффузии газов в шлангах, трубах или местах соединения труб. Анализируемое вещество может изменять свои свойства и в процессе анализа. При использовании результатов анализа для корректировки технологического процесса отбор, подготовку, дози-)ование и анализ вещества необходимо проводить с минимальными затратами времени. 1ри этом особое внимание следует уделить выбору места отбора пробы. В случае процессов, протекающих с большой скоростью, или при работе с негомогенными продуктами довольно сложно осуществить эти требования. Способ подготовки и дозирования пробы зависит 0Т конкретной аналитической задачи. При выборе способа следует также учесть соответствующие затраты технических средств. Средняя квадратичная ошибка дозирования пробы для проведения технического или ориентировочного анализа составляет 5— 0%, для анализов контроля или управления производством 0,2—2%. [c.431]

Выбор способа переработки газа н, в частности, извлечения из него тяжелых углеводородов зависпт от состава и давления газа, заданной степени извлечения компонентов, масштаба производства и ряда других факторов и является задачей технико-.экономического порядка. Например, для переработки жирного газа, содержащего 50—200 г нм тяжелых углеводородов, применяют компрессию и масляную абсорбцию или процессы низкотемпературной ректифика-цпи. Для переработки тощих газов, содержащих 15—30 г/нм тяжелых углеводородов, применяют адсорбционные процессы. Из газов газоконденсатных месторожден1П1, добываемых обычно нри высоких давлениях, извлекать тяжелые углеводороды выгодно при помощи низкотемпературной сепарации. Научные основы этих процессов и технологическая их характеристика отражены в отдельных главах курса. [c.8]

Первая стадия — проектное задание — включает выбор и обоснование места строительства и метода производства, источников сырья и энергии, разработку принципиальной технологической схемы, расчеты основных процессов и аппаратов, определение производственных штатов, строительных объемов и себестоимости продукции. Основу проектного задания составляют технологические расчеты. Однако только техноэкономическое сравнение различных способов производства на базе разного сырья и энергии с применением тех или иных процессов и аппаратов позволяет установить оптимальные показатели. Таким образом, технолог рассчитывает несколько вариантов производства, отдельных процессов и соответствующих аппаратов для выбора наилучших. [c.25]

Иногда проектирование ведется в три стадии. Тогда второй стадией проектирования является технический проект, более полный, чем проектное задание, но не включающий в себя варианты, которые отпали при техноэкономическом обосновании в проектном задании. Технологические расчеты начинаются, как правило, с уточнения метода производства, указанного в исходных данных. Для выбора метода производства проводится сравнительная оценка существующих и вновь предлагаемых методов с точки зрения качества продукции, расхода сырья и энергии, уровня механизации и автоматизации процесса, санитарно-технических условий труда, наличия побочных продуктов и отходов производства, методов очистки отходящих газов и сточных вод. Решающую роль в окончательном выборе того или иного способа играет экономика. Выбрав способ производства, технолог намечает основные параметры технологического режима, типы аппаратов и технологическую схему, которая включает в себя основные аппараты и коммуникации между иими, а также транспортные устройства для подачи сырья и вывода готовой продукции. Схема установки контрольно-измерительных приборов (КИП) и автоматизации выполняется обычно отдельно от основной технологической схемы. В новом производстве должны быть приняты интенсивные процессы и высокопроизводительные аппараты, надежные в работе, простые в обслуживании, выполненные из легко доступных и по возможности дешевых конструкционных материалов. [c.25]

В производстве катализаторов процесс измельчения включен во многие технологические схемы, так как от величины удельной поверхности твердых материалов зависят скорость гетерогенных химических процессов и интенсивность многих операций, сопро-вождаюш,ихся массообменом. От размера частиц во многом зависит однородность смешения при подготовке различных формовочных смесей, а также условия гранулирования и таблетирования катализаторов. Конструкции, методы расчета и вопросы эксплуатации помольно-дробильного оборудования подробно рассмотрены в работах [190—192]. Для измельчения используют различные машины, выбор которых для конкретных процессов определяется необходимой степенью измельчения, размером исходных кусков (частиц) материала, его физико-химическими свойствами. Последние во многом обусловливают выбор способа измельчения. [c.212]

Технологические средства решения перечисленных задач непрерывно развиваются, но в основном они давно определились. Это известный набор процессов висбрекинг, каталитический крекинг, каталитический риформинг, гидрокрекинг, алкилирование, полимеризация, изомеризация, гидроочистка, коксование, газификация остатков. Ввод этих процессов усложняет технологическую структуру НПЗ, делает ее более гибкой н адан гируе] к рыночным условиям. Степень ее совершенства становится показателем технической подготовленности НПЗ к выпуску продукции, удовлетворяющей требованиям рынка. Вместе с тем она существенно влияет на экономическую эффективность производства нефтепродуктов. Поэтому перспективная стратегия должна разрабатываться в единстве двух аспектов технологического и экономического. Если в первом из них налицо полная определенность, то второй изучен недостаточно. Иногда наблюдается тенденция к снижению уровня рентабельности продукции и капитала по мере углубления переработки нефти, в других случаях дело обстоит наоборот. Действует сложная система взаимосвязей технологических и экономических факторов, которая может приводить к неоднозначным результатам при различных стратегиях развития технологической схемы НПЗ. Поэтому при формировании концепции структурной модернизации отрасли необходима опора на систему показателей, позволяющих оценить фактически сложившуюся технологическую структуру в сравнении с образцовым нефтеперерабатывающим комплексом, который соответствует выявленной общемировой тенденции. Они могут найти применение для выбора рациональной последовательности ввода прогрессивных процессов в схему конкретного НПЗ. Методически важно упорядочить анализ взаимосвязи структурно-технологических усовершенствований и их экономических последствий с помощью специального показателя. Желательно, чтобы он компактно, информативно, в то же время теоретически обоснованно и реалистически характеризовал экономическое преимущество той или иной технологической структуры предприятия. Очень известный емкий показатель глубины переработки нефти на эту роль не вполне подходит, поскольку различные процессы, направленные на его увеличение, неравнозначны в экономическом отношении они дают разные приросты прибыли или чистой продукции (ЧП) на каждый процент их мощности, исчисленный относительно мощности первичной переработки нефти. К тому же показатель глубины переработки нефти не отражает многих прогрессивных изменений в структуре технологических процессов. Это видно из способа его расчета [c.446]

Рост единичной мощности агрегатов, интенсификация технологических процессов, т. е. увеличение объемов и скоростей движения подчас пожаро- и взрывоопасных материалов, применение высоких температур и давлений, максимальная механизация и автоматизация выдвигают повышенные требования к надежности и эффективности пожаро- и взрывозащиты. Как показывает практика, авария даже одного крупного агрегата, сопровождающаяся пожаром и взрывом, а в химической промышленности они часто сопутствуют один другому, может привести к весьма тяжким последствиям не только для самого производства и людей его обслуживающих, но и для окружающей среды. В этой связи чрезвычайно важна правильная оценка уже на стадии проектирования пожаро- и взрывоопасности технологического процесса, выявление возможных причин аварий, определение опасных факторов и научно обоснованный выбор способов и средств пожаро- и взрывопредупреж-дения и защиты. Именно этой цели служат ГОСТ ССБТ, СНиП, нормы технологического проектирования, созданные на основе изучения и обобщения науки и практики в области борьбы с пожарами и взрывами на производстве. [c.324]

Технологические расчеты начинаются, как правило, с выбора метода производства, поскольку в задании на проектирование обычно указывается лишь общая мощность завода (цеха). Для выбора метода производства проводится сравнительная оценка существующих и вновь предлагаемых методов с точки зрения качества продукции, расхода сырья и энергии, уровня механизации и автоматизации процесса, санитарно-технических условий труда, наличия побочных продуктов и отходов производства. Решающую роль в окончательном выборе того или иного способа играет, разумеется, экономика. Наилучшие экономические показатели обычно дает тот способ, в котором наиболее полно используется сырье, применены высокоинтенснвные процессы п аппараты с полной механизацией и автоматическим контролем и управлением. Для разработки такого способа необходимо использовать новейшие достижения науки и техники. [c.116]

Технологический процесс химической металлизации пластических масс и используемая аппаратура (табл. 13) подобны применяемым при нанесении гальванических покрытий [75]. Выбор оборудования определяется способом металлизации и технологическими и экономическими соображениями масштабом производства, степенью его механизации, размерами отделываемых изде.лий и требованиями, предъявляемыми к их качеству, стремлением к уменьшению трудоемкости процесса и себестоимости изделий, упрощению технологии, переводу процесса на непрерывный режим, сокращению производственных площадей и т. д. Важно выбрать такое оборудование, на котором можно последовательно проводить несколько процессов. В этом случае существенно уменьшается количество передач изделий с одной операции на другую. Например, вращающийся барабан (см. рис. 10), первоначально предназначенный для матирования, можно приспособить для очистки, обезжиривания, промывания, сенсибилизации и даже серебрения, а подвески (рис. 21) использовать не только при лакировке и сушке изделий, но и для передачи их из одной ванны в другую в течение всего процесса. [c.49]