Производство сухого кокса по фракциям

К числу важнейших задач, поставленных перед нефтеперерабатывающей промышленностью СССР, относится углубление переработки нефти с целью получения максимального выхода моторных топлив высокого качества и сырья для нефтехимического синтеза. Одним из наиболее распространенных процессов, обеспечивающих эффективное решение этих проблем, является каталитический крекинг флюид (ККФ). Это обусловливается следующими его достоинствами осуществление процесса при низком давлении и в аппаратах простой конструкции наличием значительных ресурсов сырья, начиная с керосино-газойлевой фракции и кончая гудроном высокими выходами (до 90%) ценных продуктов высокооктанового бензина, легкого газойля-компонента дизельных топлив, сжиженных газов -сырья для производства метил-третичного бутилэфира (МТБЭ) и алкилатов, тяжелого газойля - сырья для производства технического углерода, игольчатого и электродного кокса возможностью повышения мощности установок и их блокирования с другими возможностью удовлетворительного решения проблем безостаточной переработки нефти и охраны окружающей среды более высоким по сравнению с термическим крекингом качеством продуктов. В продуктах ККФ практически отсутствуют сухие газы (С1 и Сг), промежуточные продукты реакций уплотнения (например, смолы, асфальтены и карбены, образующие крекинг-остаток), меньше непредельных, больше парафиновых углеводородов изомерного строения, ароматических углеводородов и кокса, бедного водородом. Это свидетельствует о более глубоком протекании реакций распада, изомеризации и перераспределении водорода. Бензин обогащается водородом за счет ароматизации средних фракций и образования кокса, весьма бедного водородом. [c.102]

ПРОИЗВОДСТВО СУХОГО КОКСА ПО ФРАКЦИЯМ [c.292]

При этих данных годовое производство сухого кокса составит по фракции более 40 мм [c.293]

Характеристика каменноугольного дегтя. Каменноугольным дегтем называется дестиллят, получаемый при сухой перегонке угля и представляющий собой побочный продукт при производстве кокса и светильного газа. Вероятно, нет другого инсектисидного продукта, который был бы в такой же мере непостоянным по своему составу, как каменноугольный деготь. Состав его зависит не только от типа и характера угля, использованного при коксовании, но также от температуры и способа перегонки. Обычно сырой каменноугольный деготь, полученный при коксовании, подвергается разгонке на несколько фракций. Фракции не стандартизованы, и поэтому препараты разных фабричных марок, хотя и обозначаются одинаковыми названиями, могут иметь совершенно различный состав, вследствие того, что их отгонка производилась при существенно разных температурах. [c.158]

Количество циркулирующих газов составляет до 180 10 м ч, производительность по коксу — до 120 г/ч. Капитальные затраты окупаются за 2,7 года. Эти цифры говорят о высокой экономической эффективности сухого тушения кокса. Кроме того, по сравнению с мокрым тушением улучшается качество кокса — снижается его влажность и уменьшается содержание мелких фракций. Однако более сложная эксплуатация затрудняет внедрение таких установок в практику коксохимического производства. [c.192]

Гидроформинг в неподвижном слое окисномолибдепового катализатора. Первые промышленные установки гидроформинга этого типа появились во время второй мировой войны они сыграли большую роль в производстве толуола и высокооктанового компонента авиабензина из бензино-лигроиновых фракций прямой перегонки. Этот процесс более экономичен, чем пиролиз нефтяных дистиллятов, но в условиях мирного времени, когда спрос на толуол невелик, гидроформинг в неподвижном слое оказывается во многих случаях нерентабельным главным образом из-за сложности схемы в связи с необходимостью иметь двойное число реакторов, поскольку катализатор требует частой регене-рацип. При переработке сырья, выкипающего в пределах 100 — 200°, содержащего 0,2—0,3% серы и имеющего октановое число 40—45 (моторный метод), получается 85—90% автомобильного бензина, выкипающего до 200, содержащего около 0,02% серы и имеющего октановое число 75—80 кроме того, получается 10 — 12% сухого газа, 3—4% полимеров и 1,5—2,0% кокса. [c.217]

Каменноугольной смолой обычно называют дистиллят, получаемый при сухой перегонке каменного угля в процессе коксования. Состав смолы сильно зависит от режима коксования, типа и характера коксующегося угля, используемого для производства кокса. Сырую каменноугольную смолу подвергают разгонке на несколько фракций легкое масло отгоняется при температуре до 210°С среднее или карболовое масло — при 210— 240 °С тяжелое или креозотовое масло — при 240— 270°С и, наконец, антраценовое масло — при 270°С и выше. [c.47]

Катализаторы, содержащие высококремнеземные цеолиты, позволяют перерабатывать легкие и тяжелые вакуумные газойлевые нефтяные фракции 300—500 °С и выше с минимальным образованием кокса и сухого газа и с получением высокооктанового бензина, а также ценного газового сырья для нефтехимических синтезов и сырья для производства сажи. Переработка тяжелых углеводородов нефти стала возможной благодаря большей устойчивости цеолитных катализаторов к отравлению азотистыми и металлоорганическими соединениями по сравнению с устойчивостью стандартных аморфных алюмосиликатных катализаторов. Кроме того, на кристаллах цеолита Ыа" -, Са-+- и (РЗЭ) " -ионных форм сгорание кокса начинается при температуре на ПО °С ниже, чем на матрице — аморфном алюмосиликате [84]. Это способствует более медленному процессу старения цеолитных катализаторов. [c.85]

Секции I — термоконтактный крекинг II — гидрокрекинг /// —селективная гидроочистка бензина ТКК /V — гидроочистка дизтоплива ТКК V — производство водорода Потоки / — сероводород 2 —сухие газы 3 — головка стабилизации 4 — бензин ТКК 5 — фракция 200—350° ТКК 6 — фракция 350—450° ТКК 7 — кокс товарный 8 — водород 9 — углеводородные газы 10 — фракция и. к. — 180° с гидрокрекинга II — фракция 180—360° гидрокрекинга 12 — фракция > 360° гидрокрекинга 13 — очищенный бензин ТКК 14 — очищенная фракция 200—350° ТКК /5 — отгон гидроочистки фракции 200—350° ТКК [c.99]

Классификация или рассеивание состоит в разделении смеси измельченных частиц кокса различной крупности на фракции наиболее близких по размеру зерен. При рассеивании на одном каком-либо сите получается два продукта или класса — нижний, состоящий из зерен, прошедших через отверстия, и верхний, состоящий из зерен, оставшихся на сите. При использовании дискретного гранулометрического состава обеспечивается более плотная укладка частиц сухой шихты. Поэтому в производстве применяют порошки различной крупности — правильно подобранная смесь в дальнейшем обеспечивает более высокую плотность и, следовательно, прочность изделий. При этом крупные зерна играют роль скелета, а мелкие заполняют пустоты между ними. Для каждого вида углеродной продукции на основе большого йпыта выработан свой рецепт сухой шихты. [c.161]

Каменноугольной смолой обычно называют дистиллат, получаемый при сухой перегонке каменного угля в процессе коксования. Состав смолы сильно зависит от режима коксования, типа и характера коксующегося угля, используемого для производства кокса. Сырую каменноугольную смолу подвергают разгонке на несколько фракций, из которых далее выделяют индивидуальные соединения. В зависимости от применяемого угля и режима коксования могут получаться фракции каменноугольной смолы, отличающиеся по составу. Кроме того, в завл имо ти от направления дальнейшей переработки фракционирование ее может проводиться в разных температурных интервалах. [c.43]