Аппаратурное оформление процессов выщелачивания

АППАРАТУРНОЕ ОФОРМЛЕНИЕ ПРОЦЕССОВ ВЫЩЕЛАЧИВАНИЯ [c.124]

Технологический процесс синтеза пигмента состоит из следующих стадий размола, просеивания и перемешивания компонентов (приготовление шихты), прокаливания шихты при 700—750° С, выщелачивания получаемого плава, промывки, фильтрации, сушки и измельчения пигмента. Технологический режим и простое аппаратурное оформление процесса, обусловленное малым выпуском продукта, при расширении производства не могут быть использованы для таких трудоемких и длительных операций как приготовление шихты, выщелачивание плава и сушка пигмента. [c.53]

К недостаткам метода относится сложность аппаратурного оформления непрерывного процесса карбидизации. Кроме того, выщелачивание карбидов связано с выделением больших количеств ацетилена и других непредельных углеводородов, а это требует больших капитальных затрат на охрану труда. [c.77]

Прямоточная схема технологически осуществима для всех процессов растворения и выщелачивания. Эта схема обладает бесспорным достоинством, состоящим в простоте аппаратурного оформления. Поэтому прямоточную схему всегда следует включать в число конкурирующих вариантов. [c.218]

Выщелачивание, проводимое фильтрационно-проточным способом, является более медленным процессом, чем выщелачивание при перемешивании реагентов. Однако этот способ отличается простотой аппаратурного оформления, так как не требует применения фильтров или других аппаратов, необходимых для разделения пульпы и промывки осадка. Процессы выщелачивания и фильтрования в данном случае протекают одновременно, причем получаемые в результате фильтрования сквозь слой растворы представляют собой чистую жидкость. Этим способом можно достичь высоких объемных производительностей при меньших удельных расходах растворителя на единицу массы твердого материала и получать концентрированные растворы. [c.585]

Это означает, что пульпу после каждой стадии выщелачивания фильтруют на фильтр-прессах, кек распульпо-вывают и передают на повторное выщелачивание. Процесс ведется при температуре 80° С и длится на каждой из стадий 2,5—3 часа. Как видно, аппаратурное оформление процесса достаточно громоздко. [c.209]

Сплавление с гидросульфатом калия или гидросульфатом натрия. Сплавлением (в соотношении 1 3) и последующей обработкой сплава водой получают гидратированные окислы ниобия и тантала, загрязненные оловянной, вольфрамовой, кремниевой кислотами. При обработке осадка полисульфидом аммония примеси переходят в раствор в форме тиосолей. После солянокислого выщелачивания, удаляющего сульфиды железа и других металлов, остающуюся соль направляют на разделения ниобия и тантала. Выбор типа щелочного реагента для вскрытия колумбито-танталитовых концентратов определяется составом концентрата и требованиями, предъявляемыми к чистоте конечного продукта. При сплавлении с калиевыми щелочами на последующих стадиях более полно отделяются примеси Si, Sn, Ti, W. Едкий натр как более дешевый реагент используют во всех случаях, когда полученные соединения удовлетворяют техническим условиям по содержанию примесей. При сплавлении с KHSO4 или NaHS04 достигается более высокая степень разложения концентрата. Однако при водной обработке сплава часть ниобия и тантала остается в водном растворе,что ведет к потерям ценных компонентов. Этот недостаток и трудности аппаратурного оформления процесса ограничивают его промышленное использование. [c.69]

Особо важное значение могут иметь методы непрерывной сорбции благородных металлов (Ап, Ад и др.) как при комплексной переработке руд, так и для собственно золотосодержащих руд. В этих случаях, несмотря на низкое содержание указанных элементов в цианистых пульпах (несколько граммов на 1 м ), сорбционная емкость некоторых аминоэфирных ионитов типа АЭ достигает десятков килограммов на 1 т, что обеспечивает малые загрузки ионитов (несколько тонн на 1000 т руды в сутки). Проявляющийся здесь эффект сорбционного выщелачивания позволяет повысить извлечение золота и сократить время цианирования. Все это вместе взятое дает возможность отказаться от операций дорогой сортировки или флотационного обогащения, делая рентабельным переработку руд с более низким содержанием золота. Однако в случае реализации таких схем следует учитывать специфику кинетики и изотермы сорбции при ничтожных концентрациях иввлекаемого элемента, накладывающую определенные требования на аппаратурное оформление процесса. [c.62]

В цехах, оборудованных периодически действующими вращающимися печами, горячее выщелачивание плава осуществляют после окончания плавки — печь останавливают и выпускают через разгрузочное отверстие жидкий плав в камеру гашения или горячего выщелачивания Камера представляет собой стальную сварную коробку емкостью около 10 м , снабженную паровыми барботерами и вытяжными трубами для отвода паров воды. Перемешивание пульпы производится мешалкой или циркуляционным насосом. Камера смонтирована в одном блоке с вращающейся печью и обхватывает печь поясом (рис. 131 и 132) она устанавливается под печью так, что плав не может быть слит за пределы камеры. Перед выпуском плава из печи в камеру до половины ее объема (4—5 м ) заливают средний щелок (15—20% Na S) и нагревают его острым паром до 100—105° (лучше почти до кипения). Затем постепенно сливают плав из печи — происходит гашение и выщелачивание щелоком плава, имеющего температуру около 1000°, сопровождающееся интенсивным парообразованием, так что по окончании операции объем полученной пульпы на 15—20% меньше объема исходного щелока (при гашении 1 т плава из щелока испаряется 650—700 кг воды). После окончания слива содержимое камеры перемешивают 15—20 мин. при одновременном подогреве для завершения выщелачивания Na2 S. Завершение выщелачивания можно производить и в специальном агитаторе. Затем полученный щелок, содержащий 28—32% NazS, отделяют от шлама на центрифуге или нутч-фильтре или отстаиванием. Соотношение между количествами среднего щелока и плава регулируют с учетом их состава так, чтобы крепкий щелок не был слишком концентрированным. Оптимальной концентрацией крепкого щелока при современном аппаратурном оформлении процесса, по-видимому, следует считать 30% ЫагЗ удельный вес такого щелока 1,35 г/см , температура кипения — 125°, а температура кристаллизации выше 70° (70° —для чистого 30% раствора ЫагЗ). При более высокой концентрации затрудняется дальнейшая переработка щелока, так как вследствие значительной его вязкости замедляется отстаивание шлама и создается опасность выпадения кристаллического сернистого натрия в процессе отделения шлама вследствие [c.325]

Производственные схемы переработки сильвинита, основанные на выщелачиваниии из него хлористого калия, отличаются главным образом аппаратурным оформлением и лишь в незначительной мере производственными режимам и. Наиболее совершенными схемами являются такие, в которых процесс выщелачивания осуществляется в непрерывно действующих аппаратах и отсутствуют какие-либо отбросные щелоки. Выщелачивание в периодически загружаемых котлах, применяемое на некоторых заграничных заводах, в частности в США, является примером отсталой техники. [c.184]

Р1з уравнения следует, что выщелачивание целесообразно проводить при повыпюнной температуре. На практике при выборе температурного режима процесса учитывают разложение исходных реагентов и образующихся продуктов, возможность протекапия побочных реакций, аппаратурное оформление и денежные затраты. Иногда выщелачивание урана из руд проводят при температуре окружающей среды. [c.102]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология