Коэффициент загрузки станка

Кз—коэффициент загрузки станка (0,85). [c.223]

Коэффициент загрузки станка 5 равен отношению годового штучно-калькуляционного времени работы станка к эффективному (расчетному) годовому фонду времени его работы. Коэффициент фактической загрузки нового станка с ЧПУ [c.629]

Модель включает сам показатель использования мощности и группу факторов Хх — коэффициент загрузки оборудования по группам станков Хг — выпуск продукции на один металлорежущий станок, руб. Хз — фондоотдача, руб. Х4 — коэффициент многостаночного обслуживания и т. д. [c.278]

Здесь Фоб и Фр - соответственно эффективный годовой фонд времени работы оборудования и рабочих (при продолжительности рабочей недели 41 ч и основного ежегодного отпуска 15 рабочих дней Фр = 1860 ч) 82 — коэффициент загрузки станка с ЧПУ (82 = 0,82) X - коэффициент роста производительности при работе по варианту 2 по сравнению с вариантом 1 - время наладки станка, включающее помимо затрат на наладку и пробную обработку деталей также время на работы организационного характера, входящие в Г .з а-число наименований деталей, обрабатываемых по варианту 2 в течение года, шт. Р — годовой выпуск деталей, шт. [c.630]

Количество станочников Пст по числу основных станков с учетом коэффициента загрузки и сменности работы [c.224]

К показателям интенсификации оборудования относятся коэффициенты обновления, технического уровня, а также загрузки станков по мощности как отношения фактически выработанной продукции в единицу времени к максимально возможной выработке или съем продукции с 1 м производственной площади. Уровень использования производственной мощности во многом зависит от пропорциональной загрузки всех основных групп оборудования. [c.275]

При более подробных расчетах и в поточном произ-ве количество необходимого оборудования определяется по операциям технологич. процесса. В этом случае также количество станков определяется путем деления суммарного нормировочного времени, необходимого для выработки годового количества изделий, на действительное годовое число часов работы станка при соответствующем числе смен. В поточном произ-ве количество смен станков зависит от штучного времени, а также от темпа работы. Наконец, степень загрузки намечаемого количества оборудования при устанавливаемой П. м. можно проверить расчетом коэффициента загрузки (Ку). [c.325]

При индустриальном методе монтажа трубопроводов основной объем работ переносится в заводские условия и это позволяет превратить строительную площадку в сборочную. При этом резко возрастет коэффициент загрузки металлообрабатывающего оборудования, эффективнее используется сварочная аппаратура, а также специальные виды оборудования станки для резки, гибки, стенды для сборки элементов и узлов трубопроводов. Все это приводит к значительному росту производительности труда, благодаря чему трудоемкость монтажа трубопроводов снижается примерно на 40% по сравнению с выполнением этих работ непосредственно на месте монтажа. [c.4]

Степень занятости оборудования, работой, закрепленной,за данным станком, характеризует коэффициент загрузки обо рудования (/Сз), который определяется из отношения расчетного к принятому количеству оборудования [c.641]

Затем строится система линейных уравнений, отражающих зависимость между коэффициентом использования мощности и факторами. С помощью уравнений регрессии можно определить влияние каждого фактора на размер использования мощности и выработать мероприятия, направленные на эффективную отдачу парка оборудования и площадей. Математико-ста-тистические методы используются в расчетах производственных мощностей отдельных групп оборудования, цехов и производств. Расчеты, выполненные на ЭВМ, увеличивают их точность и снижают трудоемкость расчетных операций. Оптимизация загрузки оборудования в условиях ограниченной производственной мощности оборудования способствует выявлению внутрипроизводственных резервов и равнонапряженной загрузке всего парка оборудования. [c.279]

Унификация теилообменных анпаратов, специализация заводов как по видам аппаратов, так и по нх размерам значительно сузили номенклатуру изделий, повысили серийность и позволили создать специализированные производства на ряде заводов. Это повысило коэффициент загрузки оборудования, сократило номенклатуру сборочных и сварочных стендов и создало предпосылки для совершенствования технологических процессов по всем операциям. При изготовлении теплообменных аппаратов используют линии обработки труб (резка в размер и зачистка поверхности от окалины и ржавчины), мно-гошииндельные станки с программным управлением для сверления отверстий в трубных решетках и перегородках, разваль-цовочные установки с повышенной точностью регулирования крутящего момента и др. при изготовлении применяют автоматическую и полуавтоматическую сварку в среде защитных газов и т. д. [c.8]

ПАРТИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ (партия деталей) — количество одноименных деталей, запускаемое в произ-во с однократной затратой подготовительно-заключительного времени. Изготовление деталей партиями характерно для серийного произ-ва, в к-ром объектом оперативно-производственного планирования в заготовительных и обрабатывающих цехах является П. и. д. Размер (величина) П. и. д. влияет на зфовень производительности труда, на использование оборудования и площадей, на длительность производственного цикла и, тем самым, на сроки выпуска изделий, на величину заделов и незавершенного произ-ва и, следовательно, на оборачиваемость оборотных средств. Размер П. и. д. влияет на объем и комплектность питания последующих участков произ-ва заготовками, деталями, узлами. С точки зрения повышения производительности труда, эффективности затрат времени и средств на наладку и другие подготовительно-заключительные работы, а также уровня использования оборудования наибольший размер партии является самым выгодным. Однако чем больше П. и. д., тем длительнее производственный цикл, больше объем незавершенного произ-ва, медленнее оборачиваемость. Вследствие этого необходимо установление оптимального — нормативного размера П. и. д. В производственной практике норматив размера П. и. д. определяется подбором. Сначала определяется минимальный размер П. и. д., исходя из отношения подготовительно-заключительного времени к штучному, умноженному на коэффициент допустимых затрат времени на подготовительно-заключительную работу. Штучное и подготовительно-заключительное время берется по той операции (наз. ведущей), по к-рой их отношение является наибольшим. Рассчитанный таким путем минимальный размер партии корректируется в целях приближения ее размера к а) полносменной (полусменной) загрузке станка и рабочего, б) емкости печей, ванн и других агрегатов, стойкости штампов и инструмента, в) унифицированным размерам П. и. д. Значительно упрощает задачу установления нормативного размера П. и. д. метод установления его по периодичности запуска-выпуска. [c.162]

Экономический эффект внедрения оборудования с ЧПУ рассчитывают по годовому выпуску деталей для варианта 2. Поэтому все затраты (в том числе Х шт1) приведены в сопоставимый вид. Дополнительное число рабочих Рдого приходящихся на один станок, определяют с учетом времени, затрачиваемого на подготовку УП, наладку инструмента вне станка, сборку универсальных сборных приспособлений для установки и крепления заготовок, изготовление режущего инструмента сверх обычных нормативов, техническое обслуживание и ремонт устройств ЧПУ. Значение Рдоп зависит от типа производства, числа эксплуатируемых станков с ЧПУ и т. д. При укрупненных расчетах при работе станка с ЧПУ в две смены с коэффициентом загрузки 62 = 0,85 можно принимать Рд п = 0,5. Если 8 < 0,85, то [c.630]

Показателем, характеризующим использование основных фондов по времени, служит коэффициент экстенсивного использования основных фондов (коэффициент экстенсивной загрузки) йэкст- Его определяют отношением фактически отработанного времени (автомобиле-часов или станко-часов) к возможному количеству автомобиле-часов или станко-часов [c.113]

В качестве вариантов ГАП возможно создание производственных комплексов для обработки деталей типа тел вращения или корпусных деталей,"состоящих из 10 — 12 станков, связанных транспортной системой и управляемых ЭВМ, или гибких производственных систем (ГПС), также управляемых ЭВМ. В ГПС входят станки типа обрабатывающий центр, системы транспортирования, загрузки и разгрузки, управления потоком материалов и всем технологическим процессом, что позволяет резко повысить коэффициент использова- [c.473]

Основными источниками экономической эффективности ПР и РТК являются повышение производительности оборудования или повышение производительности труда в результате замены ручного труда при загрузке (разгрузке) деталей, оснастки, транспортировании деталей и выполнении основных технологических операций (сварки, сборки и т. д.) повышение ритмичности производства повышение коэффициента сменности оборудования без увеличения численности рабочих снижение процента брака повышение стабильности качества уменьшение размеров оборотных средств в незаверщенном производстве уменьшение времени на установку и снятие детали увеличение норм обслуживания станков одним рабочим. [c.533]