Состаи рециркулирующего потока

Особую роль играют математические модели процессов классификации при проектировании включающих классификаторы сложных технологических схем с рециклами. В этом случае гранулометрический состав материала на входе в классификатор заранее неизвестен более того, на него влияют характеристики процесса разделения, определяющие массу и состав рециркулирующего потока. Здесь рациональный выбор классификатора возможен только при совместном исследовании характеристик [c.7]

Углеводородный состав сырья и рециркулирующего потока [c.15]

В установках с фракционной рециркуляцией реактор работает в строгом взаимодействии с разделительной аппаратурой. Рециркулирующий поток идет непрерывно и имеет постоянный состав. В установках же с регенерацией сырья разделительная аппаратура работает самостоятельно. Регенерированное сырье собирается и затем поступает в реактор. [c.12]

При установке классификатора в технологической линии, включающей рециркуляцию одного из продуктов разделения, условия его работы принципиально меняются. В этом случае параметры исходного для разделения материала (главным образом, его гранулометрический состав) зависят от результатов классификации. Рециркулирующий поток материала вводит в технологическую линию обратную связь, в результате чего гранулометрический состав готового порошка нельзя рассчитать без математической модели изменения гранулометрического состава материала в генераторе частиц. [c.123]

При отсутствии рециркулирующих потоков расчет удобно вести последовательно, от одного аппарата к другому, начина я с того, для которого известны характеристики (количество, состав) материальных потоков. При наличии рециркулирующих потоков после- [c.48]

Если бы десорбер малорастворимых газов состоял только КЗ одной нижней части, то в отходящем из него газе содержалось бы значительное количество ацетилена. В промышленных установках такой газ обычно направляют на рециркуляцию, чтобы избежать значительных потерь ацетилена. При этом состав исходной газовой смеси, поступающей в абсорбер, приходится пересчитывать с учетом рециркулирующего потока. [c.130]

Решение. Для оптимизации процесса необходимо рассмотреть 17 переменных величин 1) состав поступающего газа 2) тип катализатора 3) температуру поступающего газа 4) точку росы поступающего газа 5) температуру в реакторе 6) долю рециркулирующего газа 7) давление на выходе реактора 8) снижение активности катализатора 9) массовую скорость газового потока [c.443]

Технологическая схема одностадийного окисления пропилена в реакторе с восходящим потоком катализатора представлена на рис. 3,18. Реактор 2 изготовлен в виде трубы (высота 25 м, диаметр 0,75 м), соединенной непосредственно с дозатором 1, где находится катализатор — молибдат висмута на силикагеле. Температура в дозаторе около 420°С, в реакторе 435°С давление 0,7—3 МПа. Температуру регулируют, охлаждая стенки реактора испаряющейся водой и подавая воду с паром в дозатор 1. Кислород подают в нижнюю часть реактора и дополнительно в несколько точек по его высоте. Пропилен вместе с рециркулирующим газом тоже поступает в нижнюю часть реактора 2 н проходит снизу вверх вместе с паром, кислородом и суспензированным катализатором. Реакционная смесь, поступающая в реактор, имеет следующий состав [в % (мол.)] кислорода— 7,5, пропилена — 21,5, водяного пара — 38 остальное — азот и незначительное количество оксидов углерода. Скорость движения смеси в реакторе составляет 6,1—7,6 м/с. [c.155]

Решение. Для оптимизации процесса необходимо рассмотреть 17 переменных величин 1) состав поступающего газа 2) тип катализатора 3) температуру поступающего газа 4) точку росы поступающего газа 5) температуру в реакторе 6) долю рециркулирующего газа 7) давление на выходе реактора 8) снижение активности катализатора 9) массовую скорость газового потока 10) размер частиц катализатора И) высоту слоя катализатора 12) диаметр слоя катализатора 13) число слоев катализатора 14) степень превращения N0 15) допустимую загрузку катализатора 16) перепад давления через слой катализатора 17) общую высоту реактора. [c.347]

Состав (в объемн. %) этилбензол 15,0 л-ксилол 18,0 Л1-КСИЛ0Л 45,0 о-ксилоп 7,0 неароматические углеводороды 15,0 Объемное отношение рециркулирующий поток сырье 19 1, температура 65 °С, концентрация 81% [c.143]

В качестве сырья использовали маточный раствор I ступени (212,6 кг на 100 кг ароматических углеводородов Се — сырья стадии метилирования). Дополнительно подавали ароматические углеводороды Се (рециркулирующий поток стадии изомеризации) и пента-метилбензолы, полученные на стадии метилирования (см. рис. 5.9, стр. 231). В результате подавления реакций диспропорционирования и частичного протекания реакций деалкилированиА пентаметилбензола достигалась высокая селективность процесса. Выход ароматических углеводородов Сц, в расчете на исходное их количество — около 97 % состав тетраметилбензолов после изомеризации был близок к термодинамически равновесной концентрации и равнялся (в вес. %) дурол 30 изодурол 61,7 пренитол 8,3. [c.237]

Сборный бак рассматривается как аппарат идеального смешения, в котором состав отбираемого потока такой же, как средний состав в баке. Скорость рециркулирующего потока — известная величина, поэтому общее уравнение материального баланса сборного бака можно использовать для того, чтобы определить число молей Мрец в этом баке. Из индивидуальных балансов компонентов можно найти состав жидкости в сборном баке и, следовательно, в рециркулирующем потоке, направляемом в реактор. Эта информация о составе используется также для того, чтобы определить теплоемкость рециркулирующего потока (рис. V-23), необходимую для уравнения теплового баланса реактора. Так как температура в конденсаторе предполагается постоянной и тепловыми потерями пренебрегаем, то из этого следует, что содержимое сборного бака имеет ту же самую температуру Тк- Если, однако, температура в конденсаторе изменяется (со временем), то требуется применить более сложные зависимости (см. задачу V-4). Теперь все контуры модели замыкаются, за исключением теплоемкости содержимого реактора и энтальпии вторичного пара. В нашем случае эти величины получаются из уравнений, в которые входят составы жидкости X и пара Уд (рис. V-24). [c.108]

Охлаждение образованной в реакторе ЛАБСК производится смешением с рециркулирующим потоком охлажденной кислоты, подаваемой в нижнюю часть реактора (сборную камеру). Температура ЛАБС и отходных газов не должна превышать 40-42 С. Если температура будет выше указанных значений, возможно образование обугленных частиц и ухудшение цвета продукта. На степень и полноту сульфирования значительное влияние оказывает мольное соотношение 80з ЛАБ . Число молей SOg должно быть в избытке по отношению к числу молей ЛАБ (от 3 до 7). Если SOg недостаточно, то увеличивается процент несульфированного ЛАБ, а если количество ЛАБ, подаваемого в реактор, ниже нормы, то это приводит к увеличению содержания серной кислоты в алкилбензолсульфоновой кислоте. Значительное влияние на качество ЛАБСК оказывает и состав самого ЛАБ. Если в составе ЛАБ преобладает алкилрадикал jj, то сульфирование ЛАБ будет происходить более равномерно. Фракция с радикалом ниже jj сульфируются быстрее, а выше — медленнее, поскольку на степень сульфирования влияет длина радикала. [c.305]

В алкар-процессе осуществляется полная цикличность. В реакционную зону вводятся чистый бензол и технический этиленсодержащий газ, а из нее выводятся лишь этилбензол и инертный газ. Весь избыточный бензол рециркулирует в системе, так же как и другие вещества, температура кипения которых выше, чем у этилбензола. Состав этих рециркулирующих потоков и их скорости вполне стабильны. [c.294]

В каждой серии экспериментов температура, состав подаваемого исходного газа и доля рециркулирующего газа сохранялись постоянными. По мере повышения давления пропорционально увеличивали все потоки газов для того, чтобы сохранять неизменноЛ общую линейную скорость газа. Приведены парциальные давления на входе в реактор. [c.189]

Исходная смесь но линии I поступает иа, питание колонны П0Э.1. Поток ХУ (отбор достиялята колонны поз. 3), имеющий состав, близкий к составу питания, рециркулируется в линяю I. В колонне поз. I смесь делится на две фракции. Верхняя - "легкие", вода и ЗХГ (15-2056) - отбирается сверху колонны по линии Ш в емкость поз. 4, где происходит расслаивание конденсата (при за-холаживанни одо 20-Э.0°С) на два слоя ве1жний - вода - направляется на омыление, нижний сдой - "органика -. подается частично на орошение по линии 1У, а частично - на сжигание по линии (У. Нижняя фракция, содержащая "тяжелые" (присутствие "легких" и воды допускается не более 1,0 и 0,5 соответственно) выводится по линии У1. [c.3]

Подавление процессов вспенивания осуществляется подачей антивспенивателя в поток амина перед входом его в десор(5еры. Вспенивание в десорбере может бьггь вызвано наличием в растворе амина, углеводородов, твердых взвешенных частиц и продуктов разложения амина. Для очистки рециркулирующего раствора от инициаторов вспенивания предусмотрен узел фильтрации амина. В состав узла фильтрации ДЭА входит следующее оборудование [c.97]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология