Рециркулируемые потоки скорость

Рис. V-10. Зависимость истинной скорости рециркулирующего потока

Поскольку этилбензол на алюмосиликатном катализаторе не изомеризуется, а превращается в побочные продукты, скорость превращения этилбензола будет определять концентрацию его в рециркулирующем потоке. При использовании катализаторов типа [c.158]

Как было отмечено, варьируя параметрами рециркуляции, можно одновременно повысить мощность реактора по сырью и абсолютный выход любого продукта сложной реакции. Этого не может дать ни один из таких регулируемых параметров, как время, температура, давление, ибо они в той или иной степени одновременно действуют на все реакции, а рециркуляция, свободно оперируя скоростью рециркулирующего потока и его составом, направляет реакцию в желаемую сторону в максимально возможной степени. [c.9]

Если выходящий из аппарата поток разветвляется, и одна его часть образует обратную связь (схема 6), то такая связь совершает полный рецикл, - составы выходящего и рециркулирующего потоков одинаковы. Такую схему используют для управления процессом, создания благоприятных условий для его протекания. Например, в цепных реакциях скорость превращения возрастает по мере накопления промежуточных активных радикалов и, если часть выходного потока, содержащего [c.235]

Хороший способ борьбы с отложениями кокса в линиях крекинг-остатка предложен бакинскими новаторами циркуляция части остатка по схеме, показанной на рис. 77. Специально установленный насос 4 с охлаждаемыми сальниками забирает охлажденный в холодильнике 3 крекинг-остаток (температура около 95°) и прокачивает его через спускные линии крекинг-остатка 2. Входя в эти линии в непосредственной близости к испарителю 1, рециркулирующий поток охлаждает крекинг-остаток, например с 445 до 350—360°, п предотвращает образование кокса в линиях, увеличивает скорость движения потока, смывает частицы ранее образовавшегося кокса. [c.189]

Исключение образования отложений кокса, смолы и сажи на насадке регенератора позволило использовать огнеупорные кирпичи с более мелкими отверстиями и с поверхностью теплопередачи на единицу объема, приблизительно в 5 раз большей, чем у стандартных 9-дюймовых кирпичей, уложенных с промежутками 6,3 см. Увеличение скорости теплопередачи дало возможность подогревать воздушное дутье до более высоких температур, что способствовало более быстрому выжигу углеродистых отложений в другой части установки. Пониженное образование дыма в начале фазы воздушного дутья позволяло выбрасывать газ этой фазы через дымовую трубу. В результате меньшего разбавления дутьевыми газами газ с удельным весом, приближающимся к удельному весу природного газа, можно было получить даже из остаточных масел. В связи с исключением из схемы задвижек горячего газа и необходимостью работы под давлением обычная простая конструкция водяного скруббера оказалась непригодной. Вместо нее применили замкнутую двойную систему отвода, пригодную для работы под давлением. В этой системе продукты крекинга сразу же после удаления из реакционной зоны охлаждаются. В качестве охлаждающей жидкости использовали рециркулирующий поток, богатый водой, выходящей из сепаратора жидких продуктов. [c.376]

Принцип работы горелки на жидком топливе не меняется. Жидкое топливо поступает в камеру сгорания через стандартный распылитель, под давлением. Воздух, так же как и при газовом топливе, подается через кольцевое сопло. При взаимодействии жидкого топлива с воздухом и нагретыми рециркулирующими потоками продуктов сгорания мельчайшие капельки топлива превращаются в камере 9 в пар. Поэтому камеру 9 можно назвать газификационной зоной. В ней не происходит процесса горения, так как скорость движения паровоздушной смеси больше скорости распространения пламени. В конце газификационной камеры происходит внезапное расширение потока, снижается его скорость и происходит почти мгновенное сгорание горючей смеси. [c.153]

После введения сенсибилизатора при температуре парафина около 140° С в основание башни через перфорированную крестовину из керамики или алюминия подавался воздух со скоростью от 40 до 60 м 1т парафина в час. После инициирования окисления температура понижалась до 100— 115° С посредством охлаждения башни циркулирующей снаружи водой. Чистые твердые парафины с прямой цепью окислялись с удовлетворительной скоростью при l0O° С в случае сильно разветвленных или содержащих примеси парафинов окисление проводилось при 115° С. Время окисления менялось от 20 до 30 часов за этот период в кислоты превращалась одна треть твердого парафина. Скорость окисления определялась путем измерения кислотного числа и числа омыления окисление считалось законченным, когда 1 ислотное число достигало 70, а число омыления 120— 150. Поток газа, выходящи через верх башни, проходил через холодильник и промывался водой, подаваемой по принципу противотока, в результате получалась двухслойная смесь маслянистый слой рециркулировался, а водный конденсат, содержащий около 10% муравьиной кислоты, 10% уксусной кислоты, 10% кислот Сд—С5, 2% лактонов и остальное — воду, отбирался как товарный продукт. [c.280]

При хлорировании метана по этой схеме получается ССЦ, а также ряд других хлорметанов. Относительные количества их зависят от состава исходного сырья и условий хлорирования. Хлорпроизводные частично рециркулируют, при этом в качестве катализатора используется свет, позволяющий полностью завершить превращение хлорпроизводных в ССЦ. Скорость потока газа должна быть большой, чтобы свести к минимуму вероятность разрыва связей. Оборудование для этого процесса должно быть коррозионностойким и необходима надежная система управления, так как реакция экзотермическая. После дистилляции сырой ССЦ обычно нейтрализуется и высушивается. Дополнительная очистка может быть произведена в ступени дистилляции при полной флегме. В продукт, предназначенный для продажи, добавляются небольшие количества стабилизатора, так как ССЦ разлагается при контакте с водой или при нагреве на воздухе. [c.280]

Скорость потока рециркулята влияет на близость смеси исходных газов к пределу взрываемости и на температуру катализатора. Возможность взрыва исключают выбором соответствующего соотношения исходных газов. Температуру реакции можно эффективно регулировать, повышая скорость рециркулирующих газов выше уровня, необходимого для образования взрывобезопасной газовой смеси. [c.286]

Существующие приближенные методы расчета профиля скоростей в турбулентных закрученных струях дают удовлетворительные решения для основного участка, но не позволяют получить возвратного течения в приосевой зоне начального участка. Вместе с тем тепловой поток рециркулирующих газов является основным источником тепла, обеспечивающим воспламенение топлива при факельном сжигании. [c.38]

Решение. Для оптимизации процесса необходимо рассмотреть 17 переменных величин 1) состав поступающего газа 2) тип катализатора 3) температуру поступающего газа 4) точку росы поступающего газа 5) температуру в реакторе 6) долю рециркулирующего газа 7) давление на выходе реактора 8) снижение активности катализатора 9) массовую скорость газового потока [c.443]

Некоторые из наблюдаемых фактов, очевидно, можно объяснить следующими соображениями. По-видимому, стабилизация пламени требует, чтобы а) элементарный объем основного потока достаточное время находился в контакте с застойным или рециркулирующим сгоревшим или горящим газом б) этот застойный или рециркулирующий газ имел высокую температуру, достаточную для зажигания основной смеси за имеющееся время контакта в) градиент скорости от места расположения источника зажигания в направлении основного потока был достаточно малым и обеспечивал возможность распространения пламени в основной поток (В. Т. Олсон). [c.333]

Циркуляция воздуха осуществляется с помощью осевого или центробежного вентилятора. При температуре >200° С необходимо устанавливать наружные или охлаждаемые водой подшипники. Общее гидравлическое сопротивление противней, калорифера и воздуховодов находится в пределах 25—50 мм вод. ст.. Обычно рециркулирует 80—95% воздушного потока (за исключением периода внутренней сушки при быстром испарении влаги). Свежий воздух засасывается циркуляционными вентилятором (в большинстве случаев—через фильтры для очистки от пыли). Чаще всего отработанный воздух удаляется из сушилки отдельным небольшим вытяжным вентилятором с шибером, регулирующим скорость рециркуляции воздуха. [c.232]

Вторичный пар (испаренная из материала влага) удаляется с загрузочного конца сушилки, проходит пылеосадительную камеру или скруббер и через дымовую трубу с естественной тягой выбрасывается в атмосферу. Если для обычного процесса сушки применяется греющий пар с давлением 3,5—10 ат. то тяга так регулируется шибером, чтобы поступало необходимое количество наружного воздуха для удаления влаги. из сушилки отходящий воздух имеет температуру 65— 95° С и степень насыщения влагой 80—90%. Таким образом, скорость газа в корпусе и пылеунос минимальны. Когда аппарат используется для регенерации растворителя или других процессов, требующих создания герметичности в системе, поток газа рециркулирует, проходя газовый холодильник (скруббер) и воздуходувку. [c.257]

Пример 3. Разделение воздуха с помощью полимерных перегородок. Для спутников Земли необходим обогащенный воздух, минимальное содержание кислорода в котором составляет 95%. Сжатый воздух (21% О2). находящийся при абсолютном давлении 8,06 ат. диффундирует через пластмассовую перегородку толщиной 0,254 м.ч. Диффузионная система представляет собой противоточный многоступенчатый каскад, работающий в условиях турбулентного режима. Путем сравнения концентрации рециркулирующей смеси с концентрацией потока, поступающего с предыдущей ст>пени, найти число теоретических ступеней и площадь перегородки первой ступени, если скорость получения обогащенного воздуха (95,5% Ог) при давлении [c.619]

Подобный метод использован при подготовке ионообменной смолы [6] и носителя для экстракционной хроматографии [8]. Установка, которая применялась в этих работах, состояла из четырех колонок разного размера, соединенных последовательно по мере уменьшения диаметра. Поток жидкости подходящей плотности и с постоянной объемной скоростью рециркулировался дозировочным насосом через тонкий пористый стеклянный фильтр. Исходный носитель находился в колонке меньшего размера, а фракции собирались в последовательных колонках, сортируясь в порядке уменьшения размера частиц. [c.71]

Рис. У-6. Зависимость истинной линейной скорости рециркулирующего потока от числа оборотов мешалок для непроточной колонны Микско (0 =555 мм, 0 =225 мм) при разное

Рнс. V-7. Зависимость истинной средней линейной скорости рециркулирующего потока от для колонны <Микско> (0 =190 ми) [c.163]

Рис. V-8. Зависимость истинной линейной скорости рециркулирующего потока от для колонны Микско (0 =390 мм)

Обратная (рециклическая) технологическая связь. Современные ХТС характеризуются большим числом обратных (рециркулирующих) потоков. Это обусловлено стремлением более полно использовать сырье путем рециркуляции непревращенной его доли теплоты или холода технологических потоков в системе для подогрева холодных или охлаждения горячих потоков, т. е. для создания безотходных энергозамкнутых ХТС (рис. 1.20). Кроме этого, рециркуляцию применяют как способ повышения скорости процесса. Например, при синтезе аммиака для поддержания высокой скорости реакции процесс проводят только до 20%-ной степени превращения, отделяют продукт от реакционной смеси и возвращают ее в цикл на смешение со свежей азото-водо- [c.23]

Сборный бак рассматривается как аппарат идеального смешения, в котором состав отбираемого потока такой же, как средний состав в баке. Скорость рециркулирующего потока — известная величина, поэтому общее уравнение материального баланса сборного бака можно использовать для того, чтобы определить число молей Мрец в этом баке. Из индивидуальных балансов компонентов можно найти состав жидкости в сборном баке и, следовательно, в рециркулирующем потоке, направляемом в реактор. Эта информация о составе используется также для того, чтобы определить теплоемкость рециркулирующего потока (рис. V-23), необходимую для уравнения теплового баланса реактора. Так как температура в конденсаторе предполагается постоянной и тепловыми потерями пренебрегаем, то из этого следует, что содержимое сборного бака имеет ту же самую температуру Тк- Если, однако, температура в конденсаторе изменяется (со временем), то требуется применить более сложные зависимости (см. задачу V-4). Теперь все контуры модели замыкаются, за исключением теплоемкости содержимого реактора и энтальпии вторичного пара. В нашем случае эти величины получаются из уравнений, в которые входят составы жидкости X и пара Уд (рис. V-24). [c.108]

Для проведения процесса алкилирования в присутствии могут быть использованы либо реакторы "Стрэтко", либо реакторы каскадного типа. Технологическая схема процесса фторсульфонового алкилирования представлена на рис. 7 [281. По этой схеме осушенную смесь пропана, бутенов, изобутана и н-бутана (1590 м /су ) и рециркулирующий поток углеводородов, содержащий пропан, изо- и н-бутаны, смешивают и по линии I вводят в реактор алкилирования I, снабженный турбинной мешалкой. Катализатор - смесь 80% мол./З / и 20% мол. воды (4782 м /сут) подают в реактор алкилирования по линии 11. В случае необходимости подпитку катализатора водой осуществляют непосредственно в реакторе 1 по линии Ш. В непрерывном процессе алкилирования объемная скорость подачи олефинов составлл- [c.46]

Во всех случаях рециркулирующий поток представлял собой тяжелый каталитический крекинг-газойль, выкипающий между. легким газойлем и очень тяжелой отбросной фракцией. Кратность рециркуляции к свежему сырью определялась в каждом отдельном случае необходимостью полностью загрузить установку в отношении либо выжига кот<са, либо циркуляции катализатора, либо, наконец, пропускной способности реактора. Единственным параметром процесса, изменявшимся для компенсации различного коксообра-зовапия отдельных видов сырья, являлась объемная скорость. Выход бензина с упругостью паров по Рейду 517 Л1М рт. ст. для указанных режимов изменялся от 48,8% объемн. при работе на широкой мидконтинентской газойлевой фракции до 45,5% при переработке тяжелого кувейтского газойля. [c.102]

В алкар-процессе осуществляется полная цикличность. В реакционную зону вводятся чистый бензол и технический этиленсодержащий газ, а из нее выводятся лишь этилбензол и инертный газ. Весь избыточный бензол рециркулирует в системе, так же как и другие вещества, температура кипения которых выше, чем у этилбензола. Состав этих рециркулирующих потоков и их скорости вполне стабильны. [c.294]

Как известно, в случае неустановившегося состояния процесса в системе со сжимаемой жидкостью при постоянных Р ж Т скорость и будет меняться как за счет изменения числа молей реагирующих компонентов, так и за счет изменения массы рециркулирующего потока плюс свежее сырье. Это будет происходить в устанавливающемся процессе до достижения установившегося состояния, а в неустанавливающемся процессе — до бесконечности. [c.43]

Оригинальный реактор со ртутным охлаждением применяют для производства фталевого ангидрида. Нафталин испаряют в воздушный поток, который проходит через реактор вытеснения, имеющий около 3000 трубок, соединенных параллельно (диаметр трубок 1—2 см, длина до 3 м) и заполненных таблетированным катализатором. Этот реактор по своей конструкции сходен с кожухотрубным теплообменником. Тепло реакции весьма эффективно отводят с внешней поверхности трубок парами кипящей ртути, которые конденсируют вне аппарата и рециркулируют. Заметим, что при проведении этой реакции температуру необходимо поддерживать на уровне 350° С с целью снижения скорости образования побочных продуктов (малеинозого ангидрида и углекислого газа). [c.16]

В каждой серии экспериментов температура, состав подаваемого исходного газа и доля рециркулирующего газа сохранялись постоянными. По мере повышения давления пропорционально увеличивали все потоки газов для того, чтобы сохранять неизменноЛ общую линейную скорость газа. Приведены парциальные давления на входе в реактор. [c.189]

Рассчитанные 3dbH HM0 Tii степени очистки газа от соотношения потоков абсорбента, приведенные на рис, 9, показывают, что для достижения максимально возможной степени очистки 0,989 по двухпоточной схеме необходимо увеличить верхний охлаждаемый поток абсорбента до 120 N /ч. По второму варианту схемы оптимальным количеством рециркулирующего раствора является 200 м /ч. Увеличение доли рециркулируемого абсорбента выше 200 м /ч практически не оказывает влияния на степень очистки, так как с повышением кратности рециркуляции увеличивается концентрация бикарбоната в растворе, поступающем на абсорбцию в середину колонны, и это снижает скорость химической реакции и общий коэффициент массопередачи. Увеличение степени очистки конвертированного газа от двуокиси углерода позволит снизить расход технического водорода на стадии метанизации приблизительно до 500 т /год, что соответствует с учетом затрат на внедрение предлагаемых мероприятий экономическому эффекту в 56,7 и 21,5 тыс. руб/год соответственно. [c.164]

Из анализа представленной схемы видно, что свежий и рециркулирующий хлористый водород подается в последний реактор, где он контактирует с непрореагировавшим олефином из предыдущего реактора непрореагировавший хлористый водород последнего реактора направляется в предпоследний, где он вновь встречает непрореагировавший олефипиз предыдущего (предпоследнего) реактора, и так далее до первого реактора, откуда непрореагировавшая часть хлористого водорода поступает в последний реактор. Таким образом, в этой системе осуществляется противоток между потоками пропилена и хлористого водорода, тогда как в каждом отдельном реакторе эти потоки параллельны. Наряду с этим осуществляется также и отвод продукта реакции после каждой ступени. Как противоток реагирующих веществ, так и отвод изопропилхлорида между ступенями и обеспечение необходимого соотношения компонентов позволяют значительно интенсифицировать химический процесс вследствие значительного увеличения скорости реакции. Все это приводит к увеличению производительности единицы реакционного объема. [c.269]

Рис. 20-5 и 20-6 дают представление об аэродинамике топки с встречным расположением прямоточных горелок на фронтовой и задней стенах. Изображенные на них поля скоростей получены в экспериментальных исследованиях на воздушной модели. По истечении из горелок струи эжектируют газ из окружающей среды, в результате чего расход в них увеличивается. При равенстве начальных количеств движения встречные потоки соударяются в центре топки (рис. 20-5) при практически одинаковых скоростях в них и суммарном расходе, равном в рассматриваемом случае 1,88(Зо, где Со — начальный расход газа через горелки. В месте соударения в результате торможения динамический напор трансформируется в статическое давление. Под действием образовавшегося перепада давления общий поток растекается вверх и вниз с повышенными скоростями и вследствие этого с малым заполнением сечения топки восходящий поток занимает 0,57 сечения топки, причем 0,37 сечения топки занимает основной поток, В месте разветвления расход в восходящем потоке Ов составляет 1,3250о, а в нисрсодящем Охв —0,55(Зо. По мере движения восходящий поток расширяется. Однако полного заполнения топки не достигается. На уровне перехода в горизонтальный газоход степень заполнения сечения топки восходящим потоком составляет 0,86, причем на основной поток приходится 0,68 сечения топки. Максимальная скорость в этом сечении составляет 0,36 Вследствие неполного заполнения сечения камеры над горелками у фронтовой и задней стен развиваются вихри. Часть восходящего потока с расходом Оо направляется на выход из топки. Избыточный расход рециркулирует, образуя у стен в области над горелками два больших вихря, каждый из которых занимает до 0,3—0,35 глубины топки и распространяется почти по всей высоте топки. Расход в них соответственно составляет 0,181 (Зо и 0,144(Зо. [c.428]

Рис. 7 иллюстрирует использование концепции растяжения пламени применительно к этому типу экспериментов. Вблизи плохообтекаемого тела имеется линия тока, на которой скорость газа равна скорости распространения пламени 8и, так что волна горения может здесь удерживаться. Далее волна распространяется в поле увеличиваюш,ихся скоростей по направлению к главному потоку. Расстояние от точки, где скорость потока равна 8гц ДО точки, где скорость равна скорости главного потока 17. обозначено у. При растяжении, необходимом для преодоления этого градиента скорости, фронт пламени черпает тепло из турбулентного следа, в котором поддерживается адиабатическая техлше-ратура пламени. След, таким образом, функционирует как пилотное пламя. Пока элемент волны близок к следу, его тепловой баланс поддерживается, и разрыва не происходит. Когда элемент продвигается до точки, где он больше не может черпать энергию от рециркулирующих продуктов горения предыдущего элемента волны, он оказывается предоставленным самому себе . Если растяжение превзойдет критическое, произойдет разрыв. Вблизи условий срыва для поддержания зарождающегося пламени необходима полная длина пилотного пламени. Поэтому время т равно обоим отношениям у/Зи и Ь/ 11. Расстояние у может быть опре делено но критическому значению числа Карловитца, которое, [c.596]

Синтез-газ из секции конверсии предварительно нагревается и смешивается с рециркулирующим газом, после чего к нему добавляется катализатор в линии подачи сырья в реактор. синтол. Скорость смеси в сырьевой линии — 7,5—10,5 ж/сек. В реакторе поддерживаются следующие условия давление 17,5—24,5 ат, температура 310—343°С, скорость газового потока 1,2—2,1 м1сек. Смесь- [c.169]

Контакт мевду НГ и углеводородной шихтой осуществляют противотоком в вертикальном реакторе [223]. Для хорошего перемешивания реагирующих компонентов с НР предложено [224] использовать диффузор, имеющий центральную и несколько боковых форсунок. Через центральную форсунку в реактор вводят смесь иаопарафина и олефи-нов, а через боковые - рециркулирующий изопарафин с добавкой НР. Зысокая скорость потоков реагентов способствует всасыванию в диффузор и перемешиванию реакционной массы, находящейся в реакторе. [c.26]

Плазма. Газ, находящийся в ионизированном состоянии в промежутке между электродами электрической дуги, называется плазмой. Если этот газ быстро движется в дуге, то дуга может погаснуть другими словами, плазма мсжет проходить через дугу быстрее, чем образуется новая плазма, сопротивление газа в промежутке между электродами увеличивается и дуга гаснет. Однако если часть плазмы рециркулирует и смешивается со свежим газом, поступающим в дугу, то плазма стабилизируется в таких реакционных устройствах можно увеличить скорость газа и применять высокие плотности тока. Для циркуляции с перемешиваниегл и стабилизации плазмы обычно применяют завихренный поток газа. [c.299]

Свежий и рециркулирующий н-бутан в жидком виде поступают в осушитель 1, заполненный адсорбентом (АЬОз, цеолиты), а затем в испаритель 2. Образовавшиеся пары подогреваются в трубчатой печи 3, имеющей конвективную и радиантную секции, до 540—550 °С и поступают под распределительную решетку реактора 4 на дегидрирование. В нем имеется несколько провальных тарелок, которые делят реакционный объем на секции, препятствуя смешению и струйному потоку газов. Регенерированный катализатор подают а верхнюю распределительную решетку, и, следовагельно, псевдоожиженный слой катализатора и реакционные газы движутся противотоком друг к другу, что создает наиболее благоприятный режим процесса (более горячий катализатор контактирует с частично прореагировавшей смесью и, наоборот, чем достигается выравнивание скоростей реакции по всему объему). В верхней части реактора имеется закалочный змеевик, где реакционные газы охлаждаются н-бутаном, идущим на дегидрирование. Благодаря этому температура газов быстро снижается до 450— 500 °С и предотвращается их дальнейшее разложение. В циклонах, установленных наверху реактора, из газов улавливают захваченный ими катализатор, который возвращают по трубе в слой катализатора. Тепло горячих газов, выделяющихся при дегидрировании, используют в котле-утилизаторе 9 для получения водяного пара. Затем их дополнительно охлаждают в скруббере 10 циркулирующей через холодильник 11 водой, которая улавливает ка-тализаторную пыль, прошедшую через циклоны. [c.469]

Модуль ХИЛ на заводе Hylsa 4M включает восстановительный реактор и контур восстановления. Восстановительный реактор является типовым реактором ХИЛ с разгрузкой горячих МО и включает две зоны. Верхняя восстановительная зона имеет форму цилиндра. Здесь осуществляется процесс восстановления оксидов железа, и идут реакции реформинга природного газа. Нижняя коническая зона снабжена роторным разгрузочным клапаном, регулирующим скорость потока твердых материалов внутри реактора. Контур восстановления включает все необходимое оборудование для обработки и кондиционирования технологического газа. Технологическая схема модуля ХИЛ представлена на рис. 10.34. Стартовой позицией в контуре восстановления является подача подпитывающего потока природного газа в поток рециркулирующего газа. Смесь этих газов увлажняется паром до необходимого уровня, который регулирует содержание угаерода в МО. Затем увлажненная смесь газов подогревается в рекуператоре, а затем нагревается в газонагревателе до температуры более 900 °С. В газопровод, подающий нагретый газ в реактор, вдувается кислород для частичного окисления природного газа и нагрева газовой смеси до температуры 1020 °С, с которой он поступает в нижнюю часть восстановительного реактора. Газовая смесь, поступающая сюда, содержит около 30 % СН и контролируемое содержание СО и Н О. В этой части реактора идут процессы самореформинга природного газа, окончательного восстановления железорудных материалов до МО и науглероживания МО. Све-жевосстановленные МО в этой зоне играют роль катализатора для реакций реформирования природного газа. Образующиеся в процессе восстановления FeO до Fe окислители (СО и Hj) используются в процессе реформинга природного газа, генерируя СО и Н , которые снова используются в реакциях восстановления. Процесс науглероживания МО не снижает его каталитических свойств. Регулируя содержание окислителей ( Oj и Н О) в газах на входе в реактор, можно легко контролировать содержание [c.379]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология