Поток рециркулирующий

Потоки сырья и добавочного изобутана после очистки смешиваются с холодным потоком рециркулирующего изобутана, охлаждаются в холодильнике 11 продуктами из реактора и при температуре 2—7 °С и давлении около 6 ат подаются в реактор 1 вблизи пропеллерной мешалки. В эту же зону вводится серная кислота, что позволяет обходиться без циркуляционных насосов. Тепло реакции снимается при прохождении смеси углеводородов и серной кислоты через трубный пучок. [c.116]

Охлаждение. Регенерированный катализатор обычно охлаждают до 200—260 °С в потоке водяного пара (при паровоздушной регенерации), а затем для охлаждения до 38—100°С подают азот или воздух. Нерегенерированный катализатор охлаждают в потоке рециркулирующего водородсодержащего газа, а перед вскрытием реактора продувают азотом. При температурах них е диапазона 150—200°С весьма вероятно образование высокотоксичных карбонилов, особенно карбонила никеля, поэтому газы, используемые для охлаждения, не должны содержать СО. [c.112]

В типичном современном (1978 г.) [206] процессе ожижения водорода имеются три индивидуальных технологических потока поток продукта, поток рециркулирующего водорода и поток холодного азота. Два последних потока обеспечивают охлаждение, необходимое для ожижения продукционного потока. Азот, который поставляется частично в жидком виде, а частично в виде холодного газа, обеспечивает охлаждение до 80 К. Охлаждение ниже 80 К осуществляется посредством рециркуляции водорода — за счет работы расширения. При этом используются турбины, работающие на двух температурных уровнях, и дросселирование по методу Джоуля — Томпсона для окончательного охлаждения продукта. [c.99]

Требование наиболее полного использования сырья и энергии обусловливает структуры ХТС с большим числом материальных и тепловых потоков, рециркулирующих в системе. Примерами подсистем, обладающих этим признаком, являются подсистемы первоначальной обработки сырья, проведения химических реакций, выделения и очистки целевых продуктов. [c.177]

Поток рециркулирующего изобутана из фракционирующей секции установки также может содержать значительные количества воды, унесенной в свободном виде. Если в рециркуляте не содержится олефинов, его можно осушить химически — потоком кислоты, отводимой с установки. Это достаточно эффективный и относительно недорогой способ. [c.218]

Можно поддерживать активность катализатора и более экономичным способом — доводя концентрацию эфиров до 30—40% в небольшом потоке перед его поступлением на регенерацию. На рис. 2 приведены графические данные по экономии кислоты при регенерации и по снижению эксплуатационных расходов. Для достижения этих целей поток рециркулирующей кислоты подвергают захолаживанию при этом вымораживаются кристаллы 100%-ной серной кисло-ты, которые экстрагируют из потока, подаваемого на ре-генерацию. Более подробно 5С это описано в патентах [1— [c.241]

Существующие приближенные методы расчета профиля скоростей в турбулентных закрученных струях дают удовлетворительные решения для основного участка, но не позволяют получить возвратного течения в приосевой зоне начального участка. Вместе с тем тепловой поток рециркулирующих газов является основным источником тепла, обеспечивающим воспламенение топлива при факельном сжигании. [c.38]

Поэтому в данном случае исследуются две, принципиально отличающиеся химико-технологические системы а) многоступенчатая противоточная система (включая и одноступенчатую систему), замкнутый контур которой создается потоком рециркулирующего хлористого водорода для его полного использования в реакции, и б) одно- и двухступенчатая системы с рециркуляцией хлористого водорода и пропилена для их полного превращения. Для всех этих вариантов находилось оптимальное решение при полном варьировании регулируемых параметров. При этом основным показателем эффективности работы реактора является его производительность, выражаемая количеством продукта, образованным в единице объема реактора за единицу времени. [c.265]

Весовые доли потоков, рециркулирующих в системе [c.84]

Вторая группа мероприятий по устранению шлакования предусматривает снижение температур в районе горелок организацией сжигания в размытом факеле. Организуя сжигание в разобщенных, или слабо взаимодействующих факелах отдельных горелок или в вихревом потоке при повышенной рециркуляции без явно выраженного факела можно получить общий размытый факел. В разобщенных факелах между потоками горящих факелов будут развиваться потоки рециркулирующих газов со сравнительно пониженной температурой, что обусловит понижение температуры в факеле и следовательно будет способствовать устранению шлакования. В таких размытых факелах из-за менее высоких температур горение будет более растянутым. Сравнительно невысокие температуры в топке при размытом факеле способствуют предотвращению шлакования в нижней части топки. Однако появляющаяся опасность шлакования верхней части топки и фестона не позволяет 446 [c.446]

Жидкий безводный аммиак также после подогрева подают в реактор. В реактор вместе с двуокисью углерода и аммиаком подается, кроме того, поток рециркулирующего масла, содержащий 35—40% карбамата аммония в виде тонкодисперсной взвеси. [c.126]

Температура низа контакторов 17 и 18 регулируется в узле подачи масляного сырья путем такого же перепуска потоков сырья или через холодильники И и 14, или мимо них, а также за счет регулирования потоков рециркулирующего экстрактного раствора через холодильники 21 и 25 (и далее в емкости 20 и 24), на которых установлены корректирующие регуляторы уровня. [c.80]

Величина потока рециркулирующей жидкости Величина потока дистиллята Флегмовое число Средняя эффективность тарелок [c.122]

Гидроочищенная фракция 60-165 °С (VII), содержащая не более 0,5 ppm серы, смешивается с потоком рециркулирующего потока водорода (V) [c.562]

Основная задача расчета — составление полного материального баланса, определение составов конденсата и несконденсировавшегося газа, потоков рециркулирующих пара и жидкости. По этим данным, нетрудно определить и основные размеры аппарата, тем более, что в процессе вычислений приходится задаваться, помимо температур в кубе и наверху колонны, еще и числом тарелок в отпарной части. [c.317]

Процесс заключается в непрерывной газификации буроугольных брикетов в потоке рециркулирующего газа, смешанного с необходимым количеством пара (фиг. 1). [c.214]

Крекинг-газ с температурой 900—1500° С направляется в большую зону охлаждения, где его температура снижается до 300—600° С. Часть охлажденного потока рециркулирует через реактор. Сообщается, что процесс позволит получать ацетилен стоимостью менее 11 центов за 1 кг. [c.370]

Обогащенный гелием верхний продукт в количестве 3,2 кмоль/ч отводится из колонны 3 и последовательно подогревается в теплообменнике 2 и подогревателе 4. Затем давление этого потока понижается до 0,2 МПа, и он смещивается с потоком рециркулирующего гелия. Это дает возможность понизить молярную долю водорода в смеси до 2%. Такое разбавление гелиевой фракции чистым гелием делается для того, чтобы температура в реакторе 7 при каталитической очистке гелия от водорода не возросла выще предельных значений. Перед подачей смеси в реактор в нее добавляется необходимое количество кислорода. После охлаждения потока, выходящего из реактора, в холодильнике б капельная влага отделяется от гелия во влагоотделителе 12 и поток поджимается в газодувке 5 с тем, чтобы компенсировать потери давления рециркуляционного гелия в контуре очистки гелия от водорода. [c.179]

В Энергетическом институте АН СССР В. Н. Иевлевым было проведено изучение полей концентрации при горении газа в туннеле. Опыты показали, что вблизи поверхности раскаленных огнеупоров в направлении корня факела движутся продукты полного сгорания, представляющие потоки рециркулирующих газов. [c.119]

Таким образом, в этой схеме объединены принципы печей с внутренним и внешним обогревом, а также принципы газового и твердого теплоносителя. Причем, процессы как нагрева, так и самого полукоксования пыли протекают в кипящем слое , во взвеси, в потоке рециркулирующего пыле-парогазового теплоносителя, обладающего большим запасом тепла в единице объема при малом перепаде температур в системе. [c.66]

Поток рециркулирующие продукты отводимые продукты [c.158]

Двумя хорошо известными вариантами термического риформипг-процесса являются полиформинг-процесс [4, 21] и процесс полиформного крекинга [4] в этих процессах имеет место совместная конверсия лигроина и углеводородных газов. В первом процессе лигроин растворяет углеводороды Сз и С4, образовавшиеся в процессе риформинга, и затем смесь подается в змеевик трубчатой печи. Во втором лигроин и поток рециркулирующего газа нагреваются в двух отдельных змеевиках и только затем соединяются в третьем для окончательной конверсии. В том случае, если применяются аналогичные режимы и сырье, оба процесса дают примерно равные выходы бензинов с подобными свойствами. [c.46]

Если с.месь apOiMaTW4e KHX углеводородов g направляют в качестве сырья в комплекс установок изомеризации, то оно при это.м значительно разбавляется потоком рециркулирующих углеводородов. Этот поток превышает примерно в два раза количество свежего сырья 1298, с. 201]. Соответствеино должно снизиться содержание предельных углеводородов С9, поступающих с сырьем и образующих азеотропные смеси с ароматическими углеводородами g. Возможно, что при таких- условиях и, если нет необходимости Выделять этилбензол, могут быть понижены требования к чистоте технического ксилола. В свою очередь, это позволило бы ие предъявлять жестких требований в отношении допустимого содержания предельных угле-водородо Сд в сырье риформинга. [c.185]

Продолжая ход рассуждений Тринга и Ньюбая, можно определить степень рециркуляции, если принять, что сумма потоков рециркулирующего, окружающей среды и самой струи равна общему потоку обогащенной свободной струи, когда она достигает стенок канала. Следовательно, [c.319]

Возврат рецикл) части компонентов возможен после системы разделения Р (схема 7). Это — фракционный рецикл (возвращается фракция потока), который широко применяется для более полного использования сырья. В синтезе аммиака в реакторе превращается около 20% азотоводородной смеси. После отделения продукта непрореагировавшие азот и водород возвращают в реактор, таким образом достигается полное превращение исходного вещества. Фракционный рецикл применяют также для полного использования вспомогательных материалов. В том же производстве аммиака азотоводородная смесь получается с большим содержанием СО2. Его абсорбируют раствором моноэтано-ламина (МЭА), который быстро насыщается диоксидом углерода. Насыщенный раствор МЭА рециркулирует через десорбер, где отделяется от СО2, и восстановленным возвращается в абсорбер. К фракционному рециклу можно отнести схему 8. Свежая смесь нафевается в теплообменнике теплотой выходящего из реактора потока. Рециркулирует тепловая фракция потока (а не компонентная, как в схеме 7). [c.236]

Технико-экономические показатели процесса выделения га-ксилола из его смеси с другими изомерами существенно зависят от потока рециркулирующего маточника М2. В свою очередь, последний зависит от температуры охлаждения на стадиях кристаллизации Кр1 и Крг, количества захватываемого маточника на стадиях Ф, и Фг, а также потока очищенного п-ксилола отбираемого на промывку кристаллов Кг- При понижении температуры охлаждения Ф2 на стадии Крг уменьшается поток Мг и соответственно снижается нагрузка на кристаллизатор Крь Однако одновременно понижается содержание п-ксилола в потоке Мг и соответственно в захваченном маточнике на стадии Фг. Во избежание понижения качества получаемого и-ксилола необходимо увеличить количество отбираемого га-ксилола на промывку Ри С увеличением количества. ахватывасиого маточника на стадии Кр1 возрастает нагрузка на стадии Крг, а также поток М2- [c.117]

Обрабатываемая пульпа имеет плотность до 1,8 г/см и содержит до 40% твердого вещества. При любом насыщении ТВЭКС оказывается легче пульпы и может всплывать в ней. Поэтому была разработана пульсационная сорбционная колонна (ПСК), в которую сорбент вводят снизу, а пульпу подают сверху (см. рис. 41,6). Сорбент подают в колонну с потоком рециркулирующей отработанной пульпы по линии 2. Исходную пульпу целесообразно вводить на некотором расстоянии от верха колонны, так как всплывающий сорбент в этой части реакционной зоны отмывается от захваченных иловых фракций исходной пульпы дополнительно подаваемым раствором, обезво- [c.111]

Одним из простейших примеров промышленных процессов, в которых осуществляется рециркуляция, является процесс крекинга газойля по схеме, представленной на фиг. 1. Сырье предварительно нагревается в теплообменнике за счет теплоты паров, идущих из эвапоратора в ректификационную колонну, а затем—в теплообменнике за счет тепла потока, рециркулирующего из нижней части ректификационной колонны обратно через тройник смешеняя. [c.3]

Полученная в теплообменнике жидкость потоком рециркулирующего газа охлаждается до —95 С и последовательно дросселируется в двух колоннах, в результате чего давление снижается до 1,8 кг1см , а температура до —154° С. Несконден-сировавшиеся пары, обогащенные азотом, удаляются из системы через особую колонну для дальнейшего разделения, а сжиженный газ направляется в соответствующее хранилище. [c.388]

Смесь, состоящая из углеводородов, треххлористой сурьмы, хлористого алюминия, НС1 и водорода, поступает из реактора в колонну для отделения катализатора. Все компоненты, кроме катализатора, удаляются через верхнюю часть колонны, а катализатор (большая часть) откачивается насосом в реактор. Небольшая часть катализатора (треххлористая сурьма) подается насосом в сатураторы, где треххлористая сурьма растворяет свежедобавляемый хлористый алюминий. Выходящий из сатуратора поток активного, катализатора соединяется с потоком рециркулирующего катализатора и поступает в реактор. [c.315]

В отличие от нроцессов первой групны в данном случае не все компоненты в каждом из звеньев процесса подвергаются химическому изменению. Так, например, первый процесс, включенный в схему движения потока (см. рис. 1286), предназначен только для дестилляции компонентов поэтому поток, рециркулирующий из дегидрогенизационпого цикла, изменяет соотношение компонентов в этом аппарате, а наличие в последнем изобутана в свою очередь влияет на соотношение компонентов в алкилирующей, изомеризующей, дегидрирующей секциях установки. [c.345]

Решение этой системы позволит определить величины потоков рециркулирующего ж-ксилола (Ор) и отводимм л-ксилола (Ощ, ) и о-ксилола (От, о). [c.199]

Модуль ХИЛ на заводе Hylsa 4M включает восстановительный реактор и контур восстановления. Восстановительный реактор является типовым реактором ХИЛ с разгрузкой горячих МО и включает две зоны. Верхняя восстановительная зона имеет форму цилиндра. Здесь осуществляется процесс восстановления оксидов железа, и идут реакции реформинга природного газа. Нижняя коническая зона снабжена роторным разгрузочным клапаном, регулирующим скорость потока твердых материалов внутри реактора. Контур восстановления включает все необходимое оборудование для обработки и кондиционирования технологического газа. Технологическая схема модуля ХИЛ представлена на рис. 10.34. Стартовой позицией в контуре восстановления является подача подпитывающего потока природного газа в поток рециркулирующего газа. Смесь этих газов увлажняется паром до необходимого уровня, который регулирует содержание угаерода в МО. Затем увлажненная смесь газов подогревается в рекуператоре, а затем нагревается в газонагревателе до температуры более 900 °С. В газопровод, подающий нагретый газ в реактор, вдувается кислород для частичного окисления природного газа и нагрева газовой смеси до температуры 1020 °С, с которой он поступает в нижнюю часть восстановительного реактора. Газовая смесь, поступающая сюда, содержит около 30 % СН и контролируемое содержание СО и Н О. В этой части реактора идут процессы самореформинга природного газа, окончательного восстановления железорудных материалов до МО и науглероживания МО. Све-жевосстановленные МО в этой зоне играют роль катализатора для реакций реформирования природного газа. Образующиеся в процессе восстановления FeO до Fe окислители (СО и Hj) используются в процессе реформинга природного газа, генерируя СО и Н , которые снова используются в реакциях восстановления. Процесс науглероживания МО не снижает его каталитических свойств. Регулируя содержание окислителей ( Oj и Н О) в газах на входе в реактор, можно легко контролировать содержание [c.379]

Несколько раз случалось так, что раствор отработанной щелочи не попадал в дезодоратор, а по циркуляционной линии уходил в неочищенном виде непосредственно в канализацию. Это происходило потому, что применялось недостаточно совернюнное сопло для нодачи в колонну смешанных потоков (рециркулирующего и свежего), а также в связи с явными нарушениями работы газлифта. [c.516]

Чем выше уровень комбинирования производства в рамках одного предприятия, тем больше обычно число переделов, что в условиях полуфабрикатного варианта сводного планирования и учета затрат приводит к увеличению числа рассчитываемых нормативных и фактических калькуляций индивидуальной себестоимости отдельных продуктов. С ростом числа переделов на химических предприятиях обычно существенно увеличиваются при непрерывной технологии материальные потоки рециркулирующих в технологических системах и трубопроводах веществ. Разработка и контроль норм расхода этих веществ весьма трудоемки, особенно в оперативном учете, так как требуются точные данные о наличии рециркулянтов в технологическом оборудовании. [c.18]

Однако эти уравнения не отражают существа протекающих процессов хлорирования метана и замещения атомов хлора на фтор. Как отмечалось выше (стр. 174), этот процесс является сильноэкзотермическим. Осуществление реакции в кипящем слое катализатора позволяет иметь практически одинаковую температуру по слою, однако и в этом случае возможно развитие неуправляемого процесса взрывного распада метана с выделением углерода. Исходя из этих соображений, рекомендуется проводить процесс прямого синтеза фреонов в потоке рециркулирующих продуктов реакции. [c.178]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология