Реакторы колонный

Рис. 7.12. Принципиальная технологическая схема установки получения окисленного битума с реакторами колонного и змеевикового типа. 1— печь 2— смеситель 3— змеевиковый реактор 4— испаритель 5— сепаратор 6— окислительная колонна 7— сепаратор смешения I— сырье II— сжатый компрессором воздух II— возсгух на охлаждение змеевикового реактора IV— битум V— черный соляр VI— газы в печь VII— водяной пар, VIII— вода

Гидрирование ацетиленовых и диеновых углеводородов в пропан-пропиленовой и бутан-бутиленовой фракции пиролиза. Во избежание термической полимеризации гидрирование сжиженных газов пиролиза необходимо осуществлять при возможно более низкой температуре (не более 50 °С), причем повышение ее должно происходить только путем адиабатического разогрева (за счет теплового эффекта реакции). Чтобы не допустить чрезмерного разогрева, в ряде случаев следует использовать два последовательных реактора колонного типа либо применить трубчатые реакторы с внешним теплоносителем или возвратом части про-гидрированного и охлажденного продукта на вход реактора. Поскольку фракции пиролиза Сз и С4 получаются в жидком виде, целесообразно проводить гидрирование также в жидкой фазе. Ввиду высокой реакционной способности гидрируемых примесей большого соотношения водород/сырье не требуется, поэтому, как правило, циркуляция водородсодержащего газа не применяется. В реакторы подается стехиометрическое количество водорода с 10—30% избытком. К катализаторам предъявляются требования высокой селективности (гидрироваться должны только высоконенасыщенные углеводороды) и инертности по отношению к реакции полимеризации. Наиболее эффективны палладиевые катализаторы, нанесенные на окись алюминия или носители на основе окиси алюминия. [c.21]

Результаты расчета высоты реактора (колонны) г в зависимости от степени извлечения <р и параметров гп1, п, С и В приведены в табл. 7.1. 298 [c.298]

Превращение хлорированного парафина в присутствии алюминия можно осуществлять и непрерывным способом. Для этого исходное сырье пропускают через обогреваемый реактор колонного типа, запол- [c.241]

К колонным и башенным аппаратам в химической технологии относят в основном оборудование для процессов взаимодействия между жидкостью и газом (ректификация, абсорбция и мокрая очистка газов), жидкостью и жидкостью (экстракция) и газом и твердым телом (адсорбция). Особое положение занимают реакторы колонного типа, рассмотренные в ч. II. [c.136]

Если исходное сырье поступает из резервуаров, то для его нагрева на установке имеются теплообменники и трубчатая печь 1. Если же оно поступает в горячем виде непосредственно с АВТ, тогда сырье вводят в реакторы, минуя теплообменники и печи. В реактор колонного типа 6 вводят непрерывно сырье (с температурой 140 — 200 °С), сжатый воздух и битум — рециркулят. На верх колонны для регулирования температурного режима и для понижения концен — [c.75]

Больщое разнообразие химических процессов, различные условия их протекания, разная производительность проектируемых установок делают целесообразной разработку аппаратов, специально приспособленных для работы в конкретном производстве. К такому оборудованию в ооновном относится емкостная аппаратура, некоторые теплообменники, реакторы, колонные аппараты. [c.73]

В заключение хлористый алкил перегоняют через смонтированную на реакторе колонну, промывают водой и сушат безводным сульфатом натрия. [c.195]

Общее количество поступающего в реактор вместе с сырьем водяного пара должно быть небольшим во избежание быстрой порчи катализатора и перегрузки реактора, колонны и конденсаторов водяным паром. На усиление парообразования сырья и [c.39]

Общее количество водяного пара, поступающего в реактор вместе с сырьем, должно быть небольшим, в частности во избежание перегрузки реактора, колонны и конденсаторов водяным паром. На усиление парообразования сырья и распыливание жидкой загрузки расходуется 2—5% вес. перегретого водяного пара, считая на направляемую в реактор углеводородную смесь. [c.77]

Установка включает следующие основные секции подготовки сырья до требуемой температуры (при переработке гудрона, поступающего непосредственно с вакуумной установки, необходимо его охлаждение до требуемой температуры с использованием тепла на нагрев нефти в теплообменниках) окисления в колоннах (реакторы колонного типа непрерывного действия) конденсации паров нефтепродуктов, воды, низкомолекулярных альдегидов, кетонов, спиртов и кислот, а также их охлаждение сжигания газообразных продуктов окисления. Технологическая схема установки представлена на рис. ХИ-1. [c.106]

Основным способом производства нефтяных битумов является окисление тяжелых остатков вакуумной перегонки мазута де-асфальтизации гудрона пропаном [57]. В качестве окисляющего агента используют воздух. Процесс осуществляют в реакторах колонного и трубчатого типа, а также в кубах периодического либо непрерывного действия. [c.207]

Данная книга посвящена жидкостным реакторам, но основное ее содержание связано с гетерогенными двухфазными реакторами жидкость — жидкость илп жидкость — газ. Точнее, рассматривается еще более узкий класс реакторов, а именно реакторы колонного тина для проведения гетерогенных химических реакций в двухфазных системах при протекании реакций в объеме сплошной жидкой фазы. Применительно к другим типам жидкостных реакторов в книге освещены лишь некоторые частные вопросы. [c.11]

Для реакций с меньшим экзотермическим эффектом, особенно при использовании катализаторов, работающих удовлетворительно в широком интервале температур, применяются реакторы колонного типа с несколькими слоями катализатора и встроенными теплообменниками между слоями катализатора. [c.12]

Открытие люков производится после снятия давления в реакторе, колонне и т. д. по порядку сверху вниз, чтобы не создать поток воздуха через аппараты. [c.223]

Алкилирование ведется в обычном реакторе колонного типа при температуре 135—145° С и давлении 6 ат в присутствии хлористого алюминия. [c.229]

Блочная полимеризация стирола осуществляется в высокопроизводительных реакторах колонного типа непрерывного действия при температурах 70—180° С в течение 70 -100 часов. [c.348]

В уравнениях (11,78)—(II, 82) нижние индексы у переменных соответствуют номеру компонента, верхние О — исходное сырье 1 —выход из смесителя 2 — выход из реактора 3 — рецикл — количество исходного сырья, вводимого в систему — количество рециркулята F=g + R — нагрузка на реактор (колонну). [c.103]

Областям значений терминалов этого фрейма соответствуют Лх — натуральные числа Л2 — список лексем ( реактор , колонна и т. д.) Лз — список лексем ( температура , состав , давление и т. д.) Л4 — соответствующее значение параметра Л5 — список символов ( моль/ч , моль/моль , °С и т. д.) Ле — список лексем ( высота , объем и т. д.). [c.164]

В реакторах идеального вытеснения все элементы потока движутся с одинаковой скоростью. К аппаратам этого типа близки трубчатые реакторы, колонные реакторы с насадкой. [c.372]

Очистку отходящих газов осуществляли следующим образом. Паровоздушную смесь, отводимую с верха окислительных реакторов колонного типа 10, предварительно освобождали от конденсирующихся продуктов. Конденсацию осуществляли в двух теплообменниках промышленной установки с водяным и рассольным охлаждением. Затем смесь под давлением до 3 кгс/см- и с температурой до 15°С подавали в приемную камеру вихревого кожухотрубного [c.83]

Реакторы вытеснения. Для процессов, протекающих в кинетической или переходной областях, применяют барботажные реакторы колонного типа с ситчатыми или колпачковыми тарелками, предназначенными для улучшения массообмена и устранения продольного перемешивания (рис. 3.14). Газ подается в нижнюю часть колонны и барботирует через слой жидкости. Жидкость может подаваться как прямотоком, так и противотоком к газу, В последнем случае общая скорость процесса увеличивается. [c.136]

Реакция взаимодействия метилформиата с избытком диметиламина протекает при температурах до 100 С, давлении, близком к атмосферному, и без применения специальных катализаторов. Выход ДМФА близок к количественному. Аминолиз производится в реакторах колонного типа или непосредственно в ректификационных колоннах. Двухстадийный способ производства диметилформамида используют фирмы США и ФРГ. [c.296]

На некоторых НПЗ эксплуатируются установки, в которых применено последовательное комбинирование реакторов сырье сначала окисляется в реакторе колонного типа, затем частично окисленный битум доокисляется в реакторе змеевикового типа. [c.76]

Для понижения температуры этих паров на некоторых крекинг-установках в трубопровод, соединяющий реактор с колонной, непрерывно вводят жидкий тяжелый газойль. На участке реактор — колонна пародистиллятных теплообменников не ставят, так как они быстро загрязняются катализаторной мелочью, закоксовы-ваются в создают нежелательное дополнительное сопротивлеше для потока продуктов реакции. [c.175]

Этилен и сухой бензол подаются в полый реактор колонного типа, где опи контактируют с катализатором в виде жидкого комплекса при температуро около 95°. Время реакции рассчитано так, чтобы этилен почти полностью прореагировал (95 %). Для обеспечения хорошего перемешивания газообразный этилен вводится в низ реактора. Промотор катализатора (НС1) вводится в небольших количествах с этиленом в виде хлористого этила, а для поддержания активности в ходе реакции добавляют AI I3. С целью регулирования теплового режима можно, поддерживая давление около 2 кг/см но манометру, через верх колонны удалить непрореагировавший бензол и небольшие количества ожижершого газа, а затем сконденсированный бензол вновь направить в реактор. [c.492]

Дегидратация проводится в реакторе колонного типа, верхняя часть которого заполнена катализатором, а нижняя представляет собой исчерпывающую часть ректификационной колонны. Из верхней части дегидрататора выводится изобутилен, который после осушки и ректификации является готовым продуктом. Воду из нижней части дегидрататора подают в рецикл. Водный раствор растворителя и воду, возвращаемую в рецикл, подвергают ионито-вой очистке от ионов железа. [c.731]

Перспективным способом окисления гудронов считается применение реакторов колонного типа. Типы реакторов для окисленных битумов 1) кубы непрерывного или периодического действия 2) змеевиковые реакторы с длиною труб 200—300 м 3) колонны с использованием воздуха для перемешивания продукта либо снабженные специальными турбинными мешалками (турбореактор). [c.207]

Фирма Union arbide hemi al o. применила листовой титан тол-пшпой 1,6 мм для изготовления ситчатых тарелок и футеровки корпуса из углеродистой стали реактора колонного типа для получения аминов. [c.217]

Аппаратурное оформление основного технологического оборудования во многом типично для большинства установок каталитического риформинга, применяемых как для выработки автомобильного бензина,так и для выработки ароматических углеводородов. В обоих случаях технологические схемы этих установок включают целый набор типичного основного технологического оборудования реакторы, колонные аппараты, компресгоры для циркуляции и дожима водородсодержащих газов, адсорСеры, теплооб- [c.124]

При проведении процесса алкилирования бензола этиленом в полом реакторе колонного типа одновременно протекают реакции алкилирования и трансалкилирования полиалкилбензолов. В реактор вводятся потоки бензола, полиалкид-бензолов, свежего и циркулирующего катализаторного комплекса, газообразного олефина. Отвод теплоты реакции осуществляют за счет бензольного ре< юкса, поэтому температура процесса (обычно 80—130° С) определяет соответствующее давление. Выходящие с верха реактора пары конденсируются в теплообменнике, сепарируются в отстойнике и возвращаются в реактор. Алкилат, выходящий из реактора по переливной линии, отстаивается от катализаторного комплекса. На действующих отечественных установках производства этилбензола отставание проводится в две ступени в горячем отстойнике (при температуре адкедироч ния) происходит оседание увлеченного комплекса, а в холодном отсто ркке (прд 40—60° С) выделяется растворенный комплекс, В зарубежных технологических [c.101]

Реакторы типа теплообменнпка широко распространены п фактически представляют особый случай реактора-колонны. Внутреннее конструктивное устройство таких реакторов позволяет осуществлять теплообмен между реагентами и продуктами реакции. Реакторы этого типа в основном довольно сложны по конструкции. В них проводят реакции нри получении аммиака, серной кислоты, фталевого ангидрида и т. д. Часто применяют конструктивно простые [c.352]

Пример 18 [19, с. 293—311J . Выполнить ориентировочный расчет колонны синтеза аммиака по следующим исходным данным. Синтез аммиака производится в полочном реакторе (колонне) со взвещенными слоями железного мелкопористого катализатора. промотированного добавками АЬОз. К2О, СаО, SiOa. Выбранный катализатор устойчиво эксплуатируется в следующих пределах рабочих температур /макс 540 °С, НИН = 475°С. Плотность частиц катализатора рт = 3500 кг/м . Для проведения синтеза при температурном режиме, близком к оптимальному, число полок (слоев катализатора) принято i = 5. [c.145]

Проведение многих реакций нефтехимического синтеза требует принятия специальных мер для интенсификации теплообмена в реакторах. С этой целью реакторы снабжаются достаточно большой удельной теплообменной поверхностью (т. е. поверхностью на единицу реакционного объема) и в них создаются условия, обеспечивающие максимальные значения коэффициентов теплопередачи. Наибольшие величины удельной поверхности достигаются в трубчатых реакторах (до 200 м ) и в реакторах колонного типа с внутренними трубчатыми или змеевиковыми теплообменниками (50—100 м ). Наименьшие удельные поверхности имеют реакторы емкостного типа с рубашкой (5—10 Г ). Для увеличения коэффициентов теплопередачи, которые определяются, как правило, теплоотдачей со стороны реакционного пространства, использукзт различные способы турбу-лизации среды высокие линейные скорости газа в трубчатых реакторах, барбо-таж в газожидкостных процессах, механическое перемешивание, псевдоожижение твердого катализатора или теплоносителя. Интенсификация теплообмена со стороны хладагента, если она необходима, достигается обычными способами турбулизация потока, теплосъем кипящей жидкостью, применение эффективных теплоносителей. [c.119]

Гидрирование на никель-хромовом катализаторе. Значительное количество промышленных установок работает по схеме полного превращения смеси масляных альдегидов в смесь бутиловых спиртов, которые затем разделяются ректификацией. При термической декобальтизации в атмосфере водорода кобальт осаждается на гранулированном или суспендированном носителе (пемза, кизельгур), а смесь растворителя, продуктов уплотнения и водорода [с содержанием кобальта не более 0,1% (масс.)] после декобальтиза-циТ поступает на никель-хромовый катализатор и гидрируется при температуре в начале цикла 140—160 Сив конце цикла приблизительно 200 °С, давлении 30 МПа и объемной скорости подачи сырья 2—2,5 ч 1. Подача водорода в количестве 2 м /кг сырья, при поддуве в случае необходимости холодного водорода, позволяет проводить гидрирование в реакторе колонного типа. Степень превращения масляных альдегидов равна 98—99% при селективности около 98%. [c.24]

Гидроформилированне пропилена проводится при 110—150 °С и давлении 23—30 МПа. Тепло, выделяющееся в результате реакции, снимается через встроенные теплообменники. Продукты гидроформилирования в се параторе 4 отделяются от непрореагировавшего синтез-газа, после чего дросселируются и направляются на окислительную декобальтизацию в реактор колонного типа 5. Продукты гидроформилирования контактируют с воздухом при 50—70 С и давлении 0,3—0,4 МПа. Далее газо-жидкостная смесь в сепараторе 6 отделяется от отдувочных газов и направляется в ректификационную колонну 7. Дистиллят колонны (смесь масляных альдегидов и воды) отводится в емкость 8, где происходит ее расслаивание. Органический слой из емкости 8 направляется в колонну 9, а водный — на очистку. В колонне 9 происходит разделение нормального и изомасляного альдегидов. В виде дистиллята отбирается азеотроп изомасляного альдегида с водой, который отводится в емкость 10. В емкости происходит расслаивание продуктов. Органический слой — изомасляный альдегид — направляется на гидрирование, а водный слой — на очистку. [c.259]

Указанную реакцию осуществляют, пропуская ацетилен и 30%-ный водный раствор формальдегида через реактор колонного типа, при температуре около 100 °С и давлении 0,5—0,7 МПа. В качестве катализатора используют ацетнленид меди. [c.315]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология