Реакционные газы

Технологический процесс получения винилхлорнда (С2Н3С1) основан на гидрохлорировании ацетилена в неподвижном слое катализатора (активного угля), пропитанного сулемой. Процесс делится на следующие стадии осушка ацетилена, гидрохлорирование ацетилена, очистка реакционного газа, осушка реакционного газа, ректификация и конденсация винилхлорнда и абсорбция ви-нилхлорида из абгазов. [c.67]

Цианистый водород извлекают из реакционных газов охлажденной водой и в жидком виде подают в цех производства акрилонитрила. [c.162]

Состав реакционных газов, % объемн. [c.54]

Установка в г. Бишопе, пущенная в эксплуатацию в 1946 г., перерабатывает ежесуточно по 350 т пропана и бутана. Реакционные газы [c.437]

Ректификация под давлением — наиболее распространенный и хорошо зарекомендовавший себя метод разделения реакционных газов, образующихся на нефтеочистительных установках, на фракции с определенным числом атомов углерода. Поскольку в большинстве реакционных смесей содержатся еще водород и метан, ректификация под давлением осуществляется при низких температурах (рис. 15, см. в конце книги). (Более подробно этот процесс был уже описан в разделе 2.1.) [c.45]

В виде кусочков пемзы, пропитанной ацетатом цинка ( 7% ЪпО). Максимальная конверсия изопропилового спирта составляет около 97% [12], время контакта 1 с. Реакционные газы охлаждают, образующийся 20%-ный ацетон концентрируют и очищают перегонкой. Водород промывают от ацетона в противотоке воды, концентра ция водорода —99%. Регенерацию катализатора проводят через 10 суток, выжигая загрязнения смесью азота с 2% кислорода. Срок службы катализатора около б месяцев. [c.142]

Вторичные энергетические ресурсы различных ви ,ов и потенциалов получаются либо как побочные продукты, ли(>о как отходы основного производства. В химических производствах к их числу отиосятся печные и реакционные газы высокой температуры, горячая вода, теплота отбросных жидкостей и технологических газов, получаемых в печах и колоннах синтеза, и некоторые другие виды вторичных энергетических ресурсов. [c.304]

Выпаривание проводят в выпарных аппаратах (кожухотрубных, витых, скоростных труба в трубе , пластинчатых и др.), используя для этого подводимое извне тепло, передаваемое теплоносителем чаще всего через поверхность нагрева. В некоторых случаях процессы выпаривания проводят при контакте выпариваемой жидкости с теплоносителем (регенерация). При температурах <1200 °С в качестве теплоносителя используют обычно конденсирующийся водяной пар, при более высоких температурах — высо-кокипящие жидкости, их насыщенные пары или реакционные газы. [c.138]

Паровоздушная смесь, нагреваясь до 110°С в подогревателе 5, поступает в реактор 6 с катализатором. Чтобы избежать термического разложения формальдегида, реакционные газы сразу же направляют в холодильник 7. Абсорбция формальдегида проводится в аппарате 8 водным раствором метанола. Первая стадия абсорбции является экзотермическим процессом. Поэтому при определен- [c.325]

Смесь паров парафиновых углеводородов (одна вес. ч) с водяным паром (1,6 вес. ч) пропускают через слой никелевого катализатора при температуре 350—600° С и давлении 10—25 атм. Особенностью процесса является рециркуляция реакционных газов, способствующая значи- [c.135]

Газ, содержащий не менее 85 об.% метана в расчете на газ, очищенный от СОг и НгО, получают двухступенчатой паровой конверсией нафты. Смесь нафты и пара, подогретую до 400—450° С, контактируют с катализатором в первой реакционной зоне. Охлажденные реакционные газы после первой зоны смешивают со свежей порцией нафты и водяного пара, нагревают до 300—400° С и контактируют с тем же катализатором во второй реакционной зоне, после чего продукт освобождают от избытка влаги и СОг [c.139]

В усовершенствованных процессах используют два последовательных реактора (рис. 67) в первом подвергается конверсии наибольшая часть этилена, во втором окисляется оставшийся (2—5%) в реакционных газах этилен. При этом удается достичь выхода окиси этилена 64%, в то время как при проведении процесса в одном реакторе выход составляет около 56%. [c.167]

I — реакционный газ II — охлаждающая вода III — органический теплоноситель IV — продукты реакции. [c.50]

Конвективный теплообмен между газом или жидкостью и твердым телом происходит в результате их соприкосновения. Теплопередача при этом происходит переносом теплоты движущимися материальными частицами газа или жидкости, прилегающей к поверхности твердого тела при эндотермических реакциях, и от частиц материала к газу или жидкости при экзотермических реакциях, за исключением печи синтеза хлористого водорода, где тепло от реакционных газов передается металлическому кожуху печи и отводится из системы. [c.26]

В нижнем левом углу застраиваемого участка размещены печи подогрева реакционного газа. [c.156]

Дымовые и реакционные газы удаляются из пылевой камеры через боров. [c.103]

Конденсационный метод. Этот метод считается лучшим и потому внедрен в промышленность. Реакционные газы направляются прямо лз реактора, где проводилось хлорирование, в так называемый форфракционатор, где в результате охлаждения жидким пропиленом ири —40 "С конденсируются органические хлориды. Пропилен вместе с образовавшимся при реакции хлористым водородом поступает в НС1-абсорбер, где хлористый водород поглощается водой. Пропилен после щелочной промывки возвращается в цикл [10, И]. Зависплюсть среднего выхода продуктов (в расчете на израсходованный пропилен) от температуры показана на рис. 45. [c.180]

С2 — теплоемкость газа при з= 510 с = 0,595 ккал/кг-град (плотность реакционного газа при 0°С и 760 мм рт. ст. равна 0,685—0,690 кг/м ). [c.206]

Нестационарные способы позволяют легко перерабатывать реакционные газы как с постоянными, так и переменными вход-ньши параметрами — составом, температурой, нагрузкой. [c.297]

Шариковый катализатор диаметром 1,6 мм свободно перетекает из реактора в реактор под действием силы тяжести. Из последнего (нижнего) реактора через систему затворов с шаровыми клапанами катализатор поступает в питатель пневмотранспорта и азотом подается в бункер-накопитель узла регенерации. Регенератор представляет собой аппарат с радиальным потоком реакционных газов, разделенный на три технологические зоны в верхней при мольном содержании кислорода менее 1 % производится выжиг кокса, в средней при содержании кислорода 10 - 20 % и подаче хлорорганических соединений - окислительное хлорирование катализатора, в нижней зоне катализатор дополнительно прокаливают [c.12]

Более сложной является конструкция полочных контактных аппаратов (рис. VH.2 и VH.3), пригодных для проведения реакций, обладающих заметным тепловым эффектом. В полочных реакторах катализатор находится на нескольких расположенных друг над другом перфорированных полках. Тепло реакции отводится или подводится в теплообменниках, через которые проходят реакционные газы, переходя с полки на полку. Такие теплообменники устанавливают либо внутри аппарата (рис. VH.2), либо вне его (рис. VH.S). В полочных реакторах по высоте каждого слоя неизбежно возникае г перепад температуры. Последний можно свести к минимуму, уменьшая высоту слоев, однако это неизбежно приводит к увеличение, числа полок и соответственно к усложнению и удорожанию аппарата. Кроме того, слишком низкие слои зернистого катализатора обычно непригодны, так как, если высоту слоя можно сравнить с размеров частиц катализатора, могут возникать нежелательные явления из-за поперечной неоднородности слоя (местные перегревы и проскока газа в местах с наименьшим гидравлическим сопротивлением), ведущие к ухудшению показателей или к срыву процесса. При проведении процессов в полочных реакторах вместо устройства промежуточных теплообменников иногда применяют промежуточный ввод холодного (горячего) сырья или инертного компонента. [c.265]

Искусственные топлива кокс, бензин, керосин, мазут, сжиженные газы и отходящие реакционные газы, содержащие СО. [c.13]

В печах используют естественный природный газ с большим содержанием метана СН4. В некоторых установках сжигают сжиженный газ, отходящие реакционные газы от руднотермических, ретортных и доменных печей, а также сланцевые и генераторные газы. [c.16]

НОГО сырья, в частности метана. Сущность процесса окислительного пиролиза заключается в следующем. Подогретый метан и кислород подаются через горелку специальной конструкции в зону пиролиза реактора, где за счет сгорания части метана температура поднимается до 1400—1500° С. Благодаря большой объемной скорости газовой смеси (время пребывания газа в зоне реакции составляет 0,005 сек) при разложении метана образуются ацетилен, окись углерода и водород. Непосредственно после зоны пиролиза в реакторе расположена зона закалки, в которой реакционные газы резко охлаждаются внрыскиважием воды из форсунок. Быстрое охлаждение предотвращает разложение нестойкого при высоких температурах ацетилена. [c.15]

В открытых печах выделяющиеся реакционные газы сгорают на слое загруженного сырья. Такие печи оборудуют приспособлениями и устройствами для отвода сильно запыленных продуктов сгорания в вытяжную трубу. [c.132]

В полузакрытых печах удается собрать 35—50% реакционного газа при помощи газовых коллекторов. Этот газ имеет следующий состав (в %) [c.132]

Зонт. Над укрытием ванны печи установлен зонт для вытяжки реакционных газов. Зонт выполнен металлическим сварным из листовой стали и футерован диатомовым кирпичом, толщина футеровки 120 мм. Зонт крепится к металлической строительной опорной конструкции из профильного проката. Для обеспечения электрозащиты стяжные болты проходят через миканитовые шайбы и втулки. Конструкция зонта собирается из панелей различных конфигураций и имеют отверстия для прохода шин короткой сети, штанг пневматического привода, течек и т. д. [c.136]

Затруднения вознпкают с регенерацией. После охлаждения и промывки водой с целью удаления акрилонитрила остаточные газы еще богаты ненрореагировавшим пропиленом, а содержание в них азота и пропана слишком высоко для проведения регенерации. Поэтому реакционные газы подвергают экстракционной перегонке с бензонитрило.м или акрилонитрилом в качестве растворителя. При этом в верхней части колонны почти полностью удаляются весь азот и избыточный пропан. [c.130]

I — димеризации 2 — содимеризация 3 — содиспропорционированне 4 — ректификация / — пропилен // — этилен ///—реакционные газы 7 V — 4-метил-2-пентеи V 4-метил-1-иентеи V/— 1-гексен V//— 1-пентен V///— З-метил-1-бутен /X — побочные продукты [c.160]

Технологический процесс получения винилацетилена методом димеризации ацетилена делится на следующие основные стадии а) приготовление и регенерация катализатора б) компримирова--ние возвратного ацетилена в) димеризацня ацетилена г) охлаждение и осушка реакционного газа д) адсорбция е) предвари-тельнбе газовыделение и десорбция ж) ректификация, отмывка и осушка, моновинилацетилена з) получение ацетальдегида [c.62]

В описываемом случае схема автоматического регулирования температуры в реакторе работала с неполадками, однако при приеме смены на это не -выло обращено внимания. В 1 ч ночи температура циклогексана начала снижаться. На входе в реактор окисления температура снизилась оо 120 до 107 °С. К 1 ч 30 мин в средней части реактора температура снизилась со 147 до 138 °С. Чтобы не нарушать технологический режим, прекратили подачу конденсата на испарение в змеевики реактора. Затем отключили автоматический газоанализатор содержания кислорода в реакционных газах после реактора, тем самым исключили автоматическую отсечку подачи воздуха в реактор. В момент отключения газоанализатора концентрация кис.чорода в газах на выходе Т13 реактора составляла около 4,5%. Подача воздуха в реактор не была цре-тс ращена. К 2 ч температура снизилась до 128 °С. Для вывода реактора на нормальный режим увеличили подачу катализатора в реактор и уменьшили подачу циклогексана. Воздух же продолжал поступать в реактор. В 2 ч 30 мин, после включения подачи пара в змеевики реактора, температура в аппарате начала медленно повышаться и к моменту аварии достигла 132 °С (при падении температуры ниже 137—138 °С реакция окисления прекращается, и в случае подачи воздуха в реакторе образуется взрывоопасная парогазовая смесь). [c.92]

Пентановая фракция поступает в колонну / -J, предназначенную для удаления углеводородов С и выше. В случае необходимости в ту же колонну может поступать рецикл н-пентана. Головным продуктом колонны яйляется к-пентан, а углеводороды j выводятся из куба. Головной продукт K-J поступает затем в колонну азеотропной осушки К-2 на изомеризацию в реактор 1 поступает смесь осушенного н-пентана и рецикла, которая вместе с циркулирующим водородсодержащим газом подогревается в теплообменнике 3 до 300 °С за счет теплоты реакционных газов и в трубчатой печи 2 до 500 °С. Для охлаждения до 40 °С и конденсации реакционных газов служит конденсатор 4. Отделение газа от жидких продуктов реакции происходит в две стадии при давлении 3,0 МПа в сепараторе 5, при 1,0-1,4 МПа - в сборнике 7. Из сепаратора 5 водородсодержащий газ подается компрессором 9 для осушки в адсорбер 10, заполненный цеолитами, туда же поступает свежий водородсодержащий газ. Жидкие продукты реакции разделяются в последовательно работающих колоннах К-3 и К-4 на фракцию углеводородов С , изопентан и н-пентан, последний направляется в К-1 или непосредственно в реактор 1. [c.133]

КОЛОННЫ с активированным углем 2 — подогреватель метана 3 — колонны с сслсй и известью 4 — газодувка для транспортирования сгоревших газов через подогреватель и через колонны с содой и известью 5 — перегреватель испаренного аммиака в — испаритель для аммиака 7 — трубопровод для регулирования состава смеси аммиак — метан 8 — подогреватель воздуха 9 — печь 0 — холодильник для реакционных газов П — экономайзер /2 — котел-рекуператор 3, 14 — промывные колонны 15 — смеситель серной кислоты 16, 17 — колонны для десорбции цианистоводородной кислоты 18, 19 — промежуточные емкости 20, 21 — фильтры для воды и серноП кислоты. [c.225]

Газообразные продукты реакции, включающие ценные кислородсодержащие соединения, непрореагпровавшие углеводороды, окпслы углерода и азот, поступают в водяной абсорбер для выделения конденсирующихся продуктов реакции. Разбавленный водный раствор продуктов реакции направляется далее в колонну для выделения ценных компонентов. Остаток из колонны, состоящий в основном из воды, нейтрализуется и снова направляется в водяной абсорбер для извлечения химических продуктов из реакционных газов. [c.90]

Съем избыточного тепла реакции в реакторе термического хлорирования осуществляется циркуляцией прореагировавших газов. Такая схема дает возможность легко контролировать температуру процесса, работать при более низких температурах и получать большие выхода продуктов в расчете на израсходованный хлор. Недостатком процесса является низкое содержание хлорироиз-водных в конечном газе, что приводит к значительным затратам энергии на компрессию, кроме того, требуется большая охлаждающая поверхность в системе нзвлеченпя целевых продуктов из реакционного газа. [c.118]

Трубы, заполненные катализатором или погруженные в слой катализатора, одновременно служат для подогрева входящего газа в этом случае принято говорить о внутреннем теплообмене. По существу, однако, решетчатые реакторы, в которых слой разбит на секции, а между секциями установлены теплообменники, также могут быть отнесены к категории реакторов с внутренним теплообменом. С другой стороны, следует выделить реакторы с наружными теплообменниками, выполненными в виде наружной охлаждающей рубашки или отдельного аппарата. Реакционный газ может охлаждаться косвенно, через стенку теплообменника, или непосредственно подачей свежего холодного газа в пространство между секциями. Вводить холодную струю в пространство между последними ступенями не рекомендуется, так как это снижает степень превращения. На рис, -30 изображен решетчатый реактор фирмы СНет еЬаи . [c.340]

На рис. Х.1 дана схема циркуляционной установки для изучения кинетики газофазных каталитических реакций под давлением до 100 ат [10]. Через штуцер 3 шприцем либо другим способом подается заданное количество жидкого реагента, который тут же испаряется реакционный газ дозируется по парциальному давлению. Приготовленную реакционную паро-газовую смесь прокачивают циркуляционным па-н хропатогрцф сосом через слой катали- [c.406]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология