Дегазаторы в производстве каучука

В отличие от технологических схем, применяемых в производстве каучука СКД, дегазация отечественного каучука СКИ-3 долгое время проводилась по одноступенчатой схеме. Процесс дегазации осуществлялся в одном аппарате с использованием пароводяных форсунок — крошкообразователей, установленных в верхней части дегазатора. Недостатком данной схемы является низкое качество дегазации каучука и большая вероятность попадания паров дегазации с пульпой в отделение сушки, что недопустимо по условиям техники безопасности. [c.63]

На рис. IV. 23 изображен дегазатор первой ступени, применяемый в отечественной промышленности в производстве каучука СКИ-3. Аппарат имеет объем 40 м мешалка турбинная. Интенсивное перемешивание крошки каучука обеспечивается не только с помощью мешалки, но и барботирующим паром. Подобную конструкцию имеет и дегазатор второй ступени. [c.227]

Другой областью применения шнековых испарителей (дегазаторов) производства Welding Engineers является сушка мокрого синтетического каучука. Каучуковая крошка, содержащая от 50 до 60% воды, предварительно отжимается шнек-прессом (см. раздел 3.5) до влагосодержания в пределах от 10 до 15 о, после чего направляется в шнековый испаритель. Тепло, необходимое для испарения воды, обеспечивается главным образом за счет превращения энергии привода в теплоту трения. [c.163]

Выделение и сушка каучука. В производстве каучука СКИ-3 выделение полимера из раствора осуществляется методом водной дегазации. Отмытый полимеризат усредняется в емкости 2 (рис. 77) и насосом 3 подается в паро-водяные крошкообразователи 4, к которым подводится пар давлением 6 ат, умягченная вода и холодная вода (рис. 78). Полимеризат под давлением поступает в корпус крошкообразователя и продавливается через кольцевое пространство в виде Чулка в смесительную камеру, где дробится в крошку струями острого пара. Водяной пар с крошкой каучука и растворителем, большая часть которого находится в парообразном состоянии, смешивается с поступающей умягченной водой и уносится в дегазатор 5 (рис. 77). Корпус крошкообразователя охлаждается с целью предотвращения его забивки крошкой каучука. [c.305]

В химической промышленности используются тарельчатые дегазаторы для дегазации жидкой фазы, например, в производстве синтетического каучука проводят дегазацию латекса. [c.204]

В производстве изопренового каучука используется также схема дегазации в двух отдельных аппаратах. Конструкцией дегазаторов предусмотрено выдерживание в них более высокого уровня пульпы по сравнению с дегазаторами, применяемыми в других технологических схемах. Для процесса дегазации рекомендуется следующий технологический режим первая ступень— температура 92—105°С, давление 0,16—0,22 МПа вторая ступень — температура 97—105 °С, давление 0,11—0,17 МПа. Такая схема позволяет снизить остаточное содержание растворителя в дегазированном каучуке и повысить производительность всей технологической линии. Однако в данном случае на дегазацию каучука расходуется на 15—20 % больше острого водяного пара. [c.63]

Способ водной дегазации применяется также в производстве жидких каучуков. В этом случае оказывается эффективной пленочная дегазация. Одна из конструкций пленочного дегазатора для дегазации жидких каучуков изображена на рис. IV. 32. Каучук стекает в виде тонкой пленки в контактных трубках 2 и под действием поступающего в трубки водяного пара подвергается дегазации. Для нагрева пленки каучука пар подается также в межтрубное пространство. Аппарат работает под вакуумом. Внутренний диаметр трубок 100 мм, длина 2000—3000 мм. Для перемещи-вания пленки каучука, стекающей при ламинарном режиме, трубки по высоте аппарата выполнены прерывными (в три-четыре ряда), что позволяет значительно интенсифицировать процесс. Конструкция аппарата предусматривает равномерное распределение каучука по стенкам трубок. Трубки устанавливаются строго вертикально. [c.234]

Литий применяют в качестве раскислителя и дегазатора некоторых металлов (например, меди), в качестве компонента подшипниковых сплавов, как катализатора производстве синтетического каучука и в ядерЯых реакциях, для производства свер.хтяжелого водорода— трития. [c.469]

При производстве новых видов синтетического каучука — поли-изопренового, полидивинилового, этиленпропиленового, бутилкау-чука в процессе водной дегазации полимеризата расходуют 300—720 м /ч воды. Образующуюся в дегазаторах после отгонки растворителей водную суспензию каучука направляют на установку выделения крошки каучука, имеющую вибросита и вакуум-фильтры. Вода, отделенная на первом по ходу процесса вибросите, содержит незначительное количество растворителей и незапо-лимеризовавшихся мономеров, а также соли карбоновых кислот. [c.31]

Бутилкаучук выделяется методом водной дегазации, осуществляемой так же, как в производстве 1,4-1( с-бутадиен0Б0Г0 каучука. Температура в дегазаторе 67—75°С обеспечивает удаление основной массы хлористого метила и ненасыщенных углеводородов. В дегазатор первой ступени вводится антиагломератор (стеарат цинка) и антиоксидант (например, неозон Д). После дегазатора первой ступени пульпа, содержащая 3% полимера, подается в дегазатор второй ступени, работающий под вакуумом. Здесь каучук освобождается от остатков растворителя и других летучих продуктов. После усреднения и водной промывки пульпа поступает на вакуум-фильтры и в сушилки. Сушка завершается на вакуумных вальцах или в шприц-машине. Принципиально возможно отделять каучук от воды и формовать в ленту в червячно-отжимных прессах, хорошо зарекомендовавших себя на новых зарубежных заводах. [c.346]