Выделение полимеров

Метод турбидиметрии основан на двух главных допущениях. Во-первых, принимается, что количество осадителя, необходимое для начала выделения полимера (порог осаждения), зависших от концентрации полимера в момент выделения и от его молекулярной массы. Во-вторых, полагают, что мутность раствора пропорциональна количеству выделяющегося полимера и что при добавлении небольшого количества осадителя увеличение мутности связано только с выделением макромолекул определенной длины. Последнее допущение не является строго обоснованным. Оно справедливо лишь в том случае, если их размеры частиц выделяющегося полимера остаются неизменными в течение всего титрования. [c.96]

Выделение жидкого полимера из водной дисперсии осуществляется также, как и выделение эластомеров, разрушением гидроокиси магния минеральными кислотами. Выделенный полимер отмывается от кислоты и минеральных солей водой с применением в этом процессе центрифуг. Отмывка жидкого полимера от кислоты должна тщательно контролироваться, так как эта стадия процесса оказывает существенное влияние на свойства жидкого тиокола и его вулканизатов. Сушка жидких каучуков осуществляется в вакууме в аппаратах пленочного типа при темпера-ту ре пе выше 70—80 С [18]. [c.557]

В ряде случаев следует иметь в виду специфичность взаимодействия низкомолекулярных и высокомолекулярных поверхностно-активных веществ, имеющих различные функциональные группы. Так, при полимеризации этилакрилата в присутствии алкилсульфоната натрия образуются неустойчивые к действию электролитов латексные системы. Крошка каучука легко агломерирует сразу же после введения электролита, тогда как при полимеризации этого мономера в присутствии мыл карбоновых кисло г латекс оказывается достаточно устойчивым к действию электролитов и выделение полимера может проводиться по существующей в производстве эмульсионных каучуков схеме (в виде ленты или крошки). [c.389]

Свободнорадикальная полимеризация в эмульсии углеводородных мономеров в воде получила наиболее широкое распространение, и большая часть промышленных полимеров получается н настоящее время этим способом. Система эмульсионной полимеризации содержит мономер, воду, как дисперсионную среду, инициаторы, эмульгаторы, различные добавки, в частности, призванные регулировать pH среды. В результате эмульгирования мономеров в воде в присутствии эмульгаторов — поверхностно-активных веществ (ПАВ)—образуется гетерогенная коллоидная система с развитой межфазной поверхностью. В зависимости от типа эмульгатора, мономера, инициатора полимеризация в этой системе может протекать на границе раздела фаз мономер-вода, в мицеллах эмульгатора, содержащих мономер, а также иногда в истинном растворе мономера в воде. Образующийся полимер в воде нерастворим и представляет собой высокодисперсную суспензию (латекс). Система в целом является многокомпонентной, что затрудняет выделение полимера в чистом виде. Поэтому используются различные приемы его отмывки. Однако возможность применения [c.82]

Выделение полимера из раствора осуществляется методом водной дегазации, которая включает ряд процессов эмульгирование полимеризата с водой и паром, крошкообразование, введение антиагломератора для предотвращения слипания крошки, собственно отгонку углеводородного растворителя, осуществляемую в несколько ступеней в условиях оптимального теплового и гидродинамического режимов, транспортирование концентрированной суспензии крошки в воде — пульпы, конденсацию паров растворителя. [c.222]

Для выделения полимера из латекса добавляют сильные электролиты. Эмульсию разрушают, удаляя непрореагировавший мономер продувкой водяным паром. [c.202]

Описанный способ полимеризации дает возможность получать мельчайшие частицы полимера в водной среде — синтетические латексы. Латексы иногда непосредственно применяют как полупродукты в производстве клеенки, искусственной кожи и различных изделий. Другой путь использования латексов — их коагуляция с целью выделения полимеров, например каучуков. [c.457]

Полученный продукт представляет собой тонкодисперсную устойчивую суспензию. Для выделения полимера проводят коагуляцию суспензии, доводя pH среды до 5,5—6,0. [c.16]

Принципиальная схема промышленной установки автогидроочистки приведена на рис. 55 [80]. Схема установки в основном не отличается от установок гидроочистки исключение составляет колонна 7, предназначенная для выделения полимеров из жидких продуктов реакции. Удельные расходные показатели процесса автогидроочистки дизельного топлива приведены в табл. 56 (см. стр. 238) [80]. [c.222]

Теоретические функции распределения по молекулярным массам можно вывести из кинетики реакций синтеза полимера при определенном механизме процесса. Однако различные побочные процессы, протекающие как при синтезе, так и при выделении полимера из реакционной смеси, часто существенно [c.56]

Условные обозначения V—объем добавленного осадителя О — оптическая плотность раствора полимера Оа — оптическая плотность до порога осаждения, т. е. оптическая плотность еще прозрачного раствора до начала выделения из него полимера у — объемная доля осадителя D — оптическая плотность, обусловленная выделенным полимером Сг — оптическая плотность с поправкой на разбавление раствора осадителем. [c.108]

В дивинил-стирольных каучуках, предназначенных для электроизоляционных целей, в частности для кабельной промышленности, содержание мыл и электролитов доводят до минимума. С этой целью коагулируют полимер кислотой без введения солей, в результате чего снижается количество трудно удаляемых электролитов. Известна также коагуляция алюминиевыми квасцами. В этом случае мыла, взятые как эмульгаторы, превращаются в нерастворимые соединения. В качестве коагулянтов применяют некоторые комплексные соли, не ухудшающие электроизоляционных свойств каучука. Промывают выделенный полимер как можно тщательнее. Все эти меры снижают содержание золы, уменьшают водопоглощение и улучшают электроизоляционные свойства. [c.186]

Смешение латекса с растворами коагулянтов и выделение полимера в виде мелких хлопьев осуществляются непосредственно в трубопроводах. [c.650]

Раствор полимера может быть получен непосредственно при полимеризации. Для выделения полимера раствор смешивают с жидкостью, которая не растворяет полимер, но смешивается с его растворителем. [c.23]

Этилен абсорбируют растворителем и вместе с катализатором и промотором направляют в реактор. Насыщенный растворитель содержит 3—8% вес. этилена. Продукт из реактора поступает в сепаратор, где дросселируется при давлении около 7 ат. Выделяющиеся в сепараторе пары возвращаются в процесс. Горячий раствор полимера направляют на фильтрацию для удаления тонких фракций катализатора. Выделение полимера из раствора проводят методами, аналогичными рассмотренным выше. Степень превращения этилена составляет около 30—50% окончательный выход превышает 90%. Расход катализатора незначителен. [c.303]

Э. X. широко примен. для исследования, очистки, выделения полимеров (в т. ч. биополимеров) и определения их ММР. [c.693]

Для выделения полимера содержимое колбы выливают в 100 жл 1 и. соляной кислоты выпадает обильный осадок белого цвета. Эту смесь перемешивают в смесителе в течение 5 мин для отделения полимера от СаО. Полимер отфильтровывают, снова обрабатывают 100 мл 1 н. НС), перемешивают в смесителе и отфильтровывают. Затем полимер промывают сначала водой до тех пор, пока фильтрат не станет нейтральным, а потом ацетоном, после этого [c.92]

Можно получить полимер и при отсутствии осадителя. Для выделения полимера метиленхлорид отгоняют при пониженном давлении и пе- [c.121]

Выделение полимеров из дисперсий [c.60]

Если в качестве осадителя для выделения полимера использовать другие вещества, то следы хлористоводородной соли амина могут быть удалены достаточно хорошо при добавлении в раствор полимера карбоната щелочного металла, который реагирует с остаточными количествами хлористоводородной соли амина или с избытком хлористого водорода затем смесь фильтруют для отделения образовавшихся при осаждении неорганических солей (карбонаты, бикарбонаты, хлориды). [c.79]

Принципиальная схема дегазации ПВХ в колонне-дегазаторе пленочного типа представлена на рис. 2.7. Суспензия из сборника I насосом через пароструйный подогреватель подается в колонну 3. В колонне суспензия с помощью распределителя поступает на тарелки и подвергается термовакуумной обработке в тонком слое. Дегазированная суспензия стекает из колонны в барометрическую емкость 4, откуда насосом перекачивается в сборник 2 и далее на стадию выделения полимера. Схема дает возможность проводить многократную циркуляцию суспензии через колонну с целью достижения требуемого содержания ВХ в полимере. В процессе дегазации абгазы после пено-отбойника 5 и конденсатора 6 направляются на рекуперацию. [c.84]

Все остальные электролиты при определенных концентрациях (рис. 26) снижают мутность системы до нуля. Минимальная концентрация электролита, отвечающая нулевой мутности системы и соответствующая полному выделению полимера из раствора в осадок, называется эквивалентной [115]. [c.55]

Коагуляция латекса электролитами. При этом процессе вначале производится флокуляция (агломерация) латекса, а затем, при последующих добавках коагулянтов — коагуляция с выделением полимера. Для флокуляции хлоропренового латекса применяют растворы солей щелочных металлов, в частности хлорида натрия. На процесс коагуляции оказывают влияние pH среды, температура, концентрация электролитов и латекса, условия перемешивания и другие факторы. [c.246]

Выделение каучука вымораживанием применяется в производстве неопрена. При этом рецептура полимеризации немного отличается от рецептуры получения наирита. В связи с небольшим сроком сушки (6—8 мин против 45 мин) неопрен представляет собой более стандартный и стабильный продукт, чем наирит. Поэтому в ближайшие годы намечено перевести отечественное производство хлоропренового каучука на другую рецептуру полимеризации с использованием выделения полимера методом вымораживания. [c.248]

Полимеризация в растворе. Как уже отмечалось (стр. 181), промышленные способы получения полнбутадиена в растворе базируются на использовании литийорганических соединений или ионно-координационных систем, содержащих металлы переменной валентности (титан, кобальт и никель). Технологическое оформление этих процессов включает следующие основные стадии 1) очистка мономера и растворителя 2) приготовление шихты (смесь бутадиена с растворителем) 3) полимеризация 4) дезактивация катализатора и введение антиоксиданта 5) отмывка раствора полимера от остатков катализатора 6) выделение полимера из раствора 7) сушка и упаковка каучука. [c.184]

В НИИМСК разработан новый процесс получения бутилкаучука. Процесс полимеризации проводится в углеводородном растворителе в присутствии комплексного катализатора на основе алюминийорганического соединения при —60- --90 °С [22]. Продолжительность непрерывной полимеризации между промывками реактора составляет около 10сут. Полимеризат содержит до 12% полимера. Полимер выделяется и сушится обычными способами. Пары растворителя и незаполимеризовавшихся мономеров, образующиеся при выделении полимера, конденсируются. Конденсат подвергается отмывде водой, сушке и ректификации. Очищенные продукты вновь используются в процессе полимеризации. Бутилкаучук, полученный по новой технологии, не отличается от бутилкаучука, выпускаемого нашей промышленностью и фирмами Полисар и Эссо . [c.354]

Образовавшуюся тонкодиспереную суспензию сополимера подают в высадитель 9, в котором под действием коагулянтов (алюмокалиевых квасцов) и при нагревании острым паром до температуры около 95 °С происходит разрушение латекса и выделение полимера в виде укрупненного порошка. Суспензия полимера затем поступает на отжим в центрифугу 10, в которой одновременно производится промывка полимера водой. Влажный сополимер высушивается азотом при 120°С в сушилке с кипящим слоем 12 до остаточной влажности не более 0,4%. [c.24]

Выделение полимеров пропилена из широкой фракции полиме-ризата для предотвращения дальнейшей полимеризации осущест-иляется под вакуумом (отбирается фракция, выкипающая выше 175°). [c.93]

Интересные возможности получения полиэфиркетонов методом электрофильного замещения открывает осадительная поликонденсация [29]. В этом случае взаимодействие дихлорангидрида изофталевой кислоты с 4,4 -дифенилоксидом осуществляли при комнатной температуре с ДХЭ в присутствии безводного хлористого алюминия. При внесении катализатора в раствор мономеров последний интенсивно окрашивается в красный цвет из него через некоторое время в виде мелких частичек выделяется комплекс полимера с катализатором, 1готорый отфильтровывают и разлагают спиртом. Выход полимера составляет 90-95%. Образование второй фазы начинается довольно быстро, через 20-25 мин после внесения катализатора, при достижении полимером характеристической вязкости [т ] г 0,12 дл/г (в серной кислоте). Отмечается [29], что с выделением полимера во вторую фазу рост значений вязкости не прекращается вплоть до больших величин. Осадительную поликонденсацию можно осуществлять и в других хлорированных растворителях, например в хлористом метилене. [c.197]

Для того чтобы избежать влияния постполимеризации на результаты опытов, необходимо соблюдать следующие условия а) операцию выделения полимеров проводить практически одновременно для всех ампул б) интервал времени между радиационной обработкой и выделением полимеров должен быть возможно минимальным в) температура хранения облученных ампул ие должна превын1ать температуру облучения наилучший вариант хранения — в холодильнике. [c.21]

Полиолефины (полиэтилен и полииаобутилвн) Серная кислота и др- Вода Водные или углеводородные дисперсии Жидкость-носитель (нефть или вода, загущенная полимером) Выделение полимера под действием воды, приводящее к потере агрегативной устойчивости закачиваемой дисперсии Полимерное вещество [c.48]

Получение каучуков. Для синтеза Б. к. в растворе применяют бутадиен, содержащий > 99% (по массе) основного в-ва и 0,001% влаги. Р-рители - толуол, циклогексан, гексан, гептан, бензин. Мономер полнмеризуют непрерывным способом в батарее последовательно соединенных реакторов, снабженных мешалкой и рубашкой, в к-рой циркулирует хладагент. При 25-30 С продолжительность процесса составляет 4-8 ч, конверсия бутадиена-80-95% в зависимости от типа катализатора (повышение т-ры до 35-40 С, особенно в случае применения титановой каталитич. системы, приводит к заметному увеличению выхода олигомеров, придающих каучуку резкий неприятный запах). Заключительные операции технол. процесса дезактивация катализатора (обычно с использованием соединений, содержащих подвижные атомы водорода) введение антиоксиданта отмывка р-ра полимера от остатков каталитич. комплекса выделение полимера, напр, методом водной дегазации (отгонкой р-рителя и остаточного мономера с водяным паром) отделение крошки каучука от воды сушка каучука, его брикетирование и упаковка. [c.329]

Для искусственных волокон, получаемых из полимеров естественного происхождения, первая стадия заключается п выделении полимеров п относительно чистом виде из матсриалоп, имеющихся в природе (например, производство пеллЕолозы из древесины, очистка хлопкового пуха, получение хлопковой целлюлозы 1 т. п.). Для синтетических волокон эта стадия заключается в синтезе исходного полимера из мономера. [c.37]

Продолжительность непрерывной полимеризации между промывками реактора составляет 90 ч, полимеризат содержит До 107о полимера. Выделение и сушка полимера производятся так же, как и в схеме получения бутилкаучука в растворе метилхлорида. Пары изопентана и незаполимеризовавшихся мономеров (изобутилен, изопрен), которые образуются при выделении полимера в процессе дегазации, компримируются и конденсируются. Полученный конденсат отмывают водой, пропускают через осушители и ректификационные колонны. После обработки возвратные продукты используются в процессе поли- [c.202]

Прокачивается насосом 4 по контуру, включающему сборник концент рата 5 и блоки ультрафильтрационных элементов. При этом она прак тически полностью очищается от ПВХ и на 20 - 45% - от растворенны] органических веществ. Сконцентрированная по ПВХ и органически веществам часть стоков в количестве 16% от общего объема насосом направляется на разбавление суспензии ПВХ на стадии выделени) полимера, а фильтрат сливается в сборник 6. Ультрафильтраци осуществляется при давлении 0,45 - 0,5 МПа и при скорости на мембранами элементов 4,5 - 5 м/с. Производительность по фильтрат каждого из элементов БТУ 0,5/2 составляет 30 л/ч. В принципе npi увеличении кратности рециркуляции концентрата можно обеспечит большее концентрирование сточной водь1. [c.166]

Тривиальные названия полисахаридов обычно отражают источник их нахождения в природе так, целлюлоза является основным компонентом клеточной стенки ell — клетка) у растений, а дерматан (обычно в сульфированной форме) впервые обнаружен в дермальном слое кожи. Тривиальные названия могут отражать некоторые свойства выделенного полимера например, английское название star h (крахмал) происходит от слова ster an (придавать жесткость). Для природных полисахаридов одного и того же типа обычно указывают нх происхождение. Так, например, крахмалы из различных растительных источников можно легко различить химическими методами, поэтому в их названиях указывают источник выделения (например, маисовый крахмал). Такие традиционные названия, как целлюлоза, гликоген и амилоза, [c.208]

Выделение полимера, незаполимеризованного изопрена и растворителя осуществляется в процессе водной дегазации по-лимеризата, при которой выделяющийся в виде крошки полимер дополнительно отмывается. Так как содержание растворителя в полимеризате значительно превышает содержание незаполимеризованного изопрена, дегазацию проводят, пока массовое содержание растворителя в каучуке не уменьшится до 0,5%, что практически исключает присутствие свободного мономера. [c.160]

Выделение полимера из полимеризата проводят водной дегазацией в двухступенчатом агрегате, аналогично выделению полинзопрена. При этом на дегазацию одновременно поступает водный раствор антиагломератора. Пар на дегазацию подают противотоком полимеризату. [c.172]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология