Известь обжиг

Физико-химические свойства порошкообразных твердых тел. Зерновой состав обжигаемого в цементных печах материала меняется в широких пределах. Компактные твердые тела в виде блоков размером в несколько десятков сантиметров применяют при промышленном осуществлении некоторых реакций типа твердое тело — газ, например при получении извести обжигом известняка. [c.291]

Получение двуокиси углерода и извести (обжиг известняка или мела) [c.558]

Производство извести. Обжиг в КС позволяет использовать мелкозернистые отходы известняка (получаемые при дроблении известняка, обжигаемого в шахтных и вращающихся печах). [c.173]

Запатентован [236] способ приготовления очень быстро затвердевающего портланд-цемента. Смесь сырого портланд-цемента, содержащую избыток свободной извести, обжигают, и образовавшийся клинкер измельчают в тонкий порошок порции, содержащие избыток извести, удаляют. Считается, что полученный таким образом продукт представляет пригодную для использования разновидность цемента. [c.495]

Температура и режим обжига гидравлической извести зависят от состава и структуры обжигаемого сырья. Чем больше в нем глинистых и магнезиальных примесей, тем ниже может быть температура обжига. Практически гидравлическая известь обжигается в пределах от 1173 до 1373 К. [c.108]

В случае если карбидный завод работает на готовой извести, обжиг производят на месте добычи известняка в шахтных известково-обжигательных печах, из которых известь выгружают в контейнеры. Контейнеры перевозят на железнодорожных платформах на карбидные заводы. [c.49]

Для получения извести обжигают известняк в шахтных или вращающихся печах, при этом протекает следующая необратимая химическая реакция [c.189]

N2 = СаСЫг + С. Карбид кальция и свою очередь получают при взаимодействии углерода (угля) и извести при высокой температуре (СаО -f ЗС = = a 2-f 0). Известь — обжигом известняка (СаСОз = СаО + СО2) и азот путем физического разделения воздуха ма N3 и Ог. Определить производительность цианамидного завода и расходные коэффициенты по сырью, если [c.41]

По наблюдению Кронсбейна гидравлическая известь, полученная путем обжига известняков, содержащих кремнезем и глину, иногда почти равна по механической прочности портланд-цементу. Такая известь может использоваться в бетонных конструкциях, для которых не требуется высокая механическая прочность.. Эта гидравлическая известь обжигается при температурах ниже границы спекания. Для повышения ее низкой прочности очень рекомендуется добавлять трассы [c.830]

Весьма эффективным является обжиг в кипящем слое, обеспечивающий-быструю передачу большого количества тепла от газа к обжигаемому материалу. Удельная производительность таких установок значительно выше производительности других агрегатов для обжига извести. Обжиг в кипящем слое (рис. 15) производится в реакторе, представляющем собой вертикальную металлическую отфутерованную изнутри шахту, разделенную по высоте огнеупорными решетчатыми сводами на 3—5 зон. Для передачи материала из одной зоны в дрз гую к каждой решетке присоединена труба из легированной стали, имеющая на конце ограничитель. Высота кипящего слоя определяется расстоянием от обреза переливной трубы до рещетки. По периферии реактора установлены горелки для газового или жидкого топлива. Воздух к горелкам и под нижнюю дутьевую решетку подается воздуходувкой. [c.81]

В зависимости от состава, а также от температуры и длительности обжига удельный вес обожженной извести может колебаться в пределах 3,1—3,4 Псм . Объемный вес извести-кипелки в зависимости от ее состава, режима обжига, плотности укладки и размеров кусков сырья колеблется в пределах 800—1200 кГ/м . Чем дольше известь обжигается и чем выше температура обжига, тем больше удельный и объемный вес получаемого продукта. Объемный вес рых-лонасьшанной пушонки составляет в среднем 400—450 кГ/м , а уплотненной — 500—700 кПм . Вес 1 м известкового теста 1300—1400 кг. Из 1 ж кипелки получается 1,5—2,4 м теста. [c.100]

Описанные выше способы вскрытия фосфатных литиевых минералов имеют в настоящее время лишь историческое значение, однако конкретных данных о современных схемах в литературе очень мало. Известно, что обжиг амблигонита со смесью гипс-известь является одним из основных методов переработки этого минерала [33—36]. Смесь амблигонита с гипсом и известью спекается при температуре 950° в продолжение двух часов. Расход гипса составляет 110—130% от необходимого по реакции для перевода всего лития в сульфат. Известь берется в количестве ПО—115% от веса минерала. Процесс может быть успешно применен для переработки сподумено-амблигонитовых смесей. На одну часть смеси минералов расходуется одна весовая часть гипса и две весовые части извести. Обжиг проводится при 1050°. Для смесей, богатых сподуменом, количество извести может быть сокращено, но соотношение гипс известь должно быть всегда равным 1 2. Спек после обжига обрабатывается водой. После отделения нерастворенного остатка из раствора сернокислого лития насыщенным раствором соды осаждается углекислый литий. При этом извлечение лития в карбонат составляет 75—77%. После отделения углекислого лития из раствора фтористым аммонием или фтористым натрием осаждается оставшийся литий. Извлечение лития во фтористую соль составляет около 85%. [c.155]

Распространенным огнеупором является дйнас, содержащий в своем составе не менее 93% оксида кремния в виде кварца, который при нагревании превращается в другие модификации — тридимит, кристобалит Сырьем для производства динаса служит кварцит. После размола и просева его тщательно смешивают с известью. Обжиг его — ответственная операция, так как сопровождается полиморфным превращением кварца в тридимит и кристобалит с увеличением объема. Во время обжига соблюдают равномерный подъем температуры (в течение 3—4 суток) охлаждают также постепенно, в течение 3—4 суток. Известь связывает в одно целое зерна З Ог за счет образования легкоплавких силикатов. Динас является кислым кирпичом и поэтому отличается высокой стойкостью к кислым шлакам. Его огнеупорность 1690—1730 °С. Основным недостатком динаса является невысокая термическая стойкость применяют его для кладки коксовых и стекловаренных печей. [c.104]

Для расчета отстойника можно поступление сточной воды считать равномерным в количестве 0,6 на I m агломерата, концентрацию взвешенных веществ в этой воде 5 г/л. По опыту агломерационной фабрики Макеевского металлургического завода, где известь обжигают в печи с кипящим слоем, в сточной воде содержится свободной извести до 1—1,2 г/л, т. е. до предела насыщения этой воды гидроокисью. При отсутствии печи обжига извести содержание СаО в пыли снижаетс я до 0,3—0,4 г/л. Рекомендуется при проектировании отстойников сточных вод принимать скорость осаждения взвеси и = = 0,3 мм/сек, что соответствует продолжительности пребывания воды в отстойнике около 1 ч и обеспечивает осветление воды на 95—99% до содержания в ней взвешенных веществ от 0,05 до 0,2 г/л при содержании в исходной воде Са = 5 г/л. [c.124]

Получение извести обжигом известняка и ее использование после гашения водой для приготовления растворов и штукатурки известно с древних времен. Различие между окисью кальция и окисью магния было установлено Блэком (1755). Окись магния была названа горькой землей, поскольку при ее взаимодействии с серной кислотой образовывался сульфат магния, или горькая соль. В конце XVH в. эту соль получали испарением воды Эпсонского минерального источника (Англия) и использовали как лекарственное средство. Окиси бария и стронция научились отличать от других окисей в конце XVIII в., а окись бериллия — только в XIX в. (Вокелен). [c.613]

Шахтные печи, работающие на длинноиламенном топливе, обычно имеют полугазовые топки, процесс горения в которых протекает не полностью, в связи с тем, что слой топлива держат в топке сравнительно высоким и подают в нее воздух в количестве, недостаточном для полного сгорания топлива. Топочные газы, называемые обычно полугазом, или полугенераторным газом, имеют температуру примерно 800—1000° в них содержится не менее 15% горючих газов (окиси углерода, водорода). Полугаз сгорает в печи с дополнительно подведенным воздухом при этом температура в печи поднимается примерно до 1100—1300°. Известь обжигается как за счет тепла поступающего в печь полугаза, так п за счет тепла, выделяющегося при его сгорании в печи. Количество полугазовых топок колеблется от двух до шести, располагаются они симметрично вокруг шахты. [c.112]

Менее эффективными являются топкп полного сгорания (пламенные топки), в которых топливо сжигается полностью, для чего слой топлива держат невысоким и в топку подают необходимое для полного горения количество воздуха. Известь обжигается за счет тепла поступающих в печь продуктов полного сгорания, температура которых составляет 1000—1200°. В печах с топками полного сгорания искусственное дутье не производится, так как вводимый воздух снизил бы температуру продуктов полного сгорания. Поэтому из таких печей известь выходит горячен, что значительно повышает расход топлива и ухудшает условия труда. В настоящее время печи с топками полного сгорания встречаются весьма редко. [c.112]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология