Печи с поднимающимся подом

Схема процесса окислительного пиролиза состоит в следующем [65]. Исходное сырье — этан и кислород подогреваются раздельно, первый до 600—650°, второй до 400°, после чего смешиваются в соотношении 1 0,33 и подаются в реакционную печь. Печь представляет собой вертикально расположенную камеру, футерованную изнутри специально приготовленной шамотной массой. Внутри печи помещается насадка из фарфоровых шаров диаметром 30—40 мм. В печи часть этановой фракции сгорает, в результате чего температура поднимается до 850—900°. Печь работает под вакуумом 400 мм рт. ст. [c.53]

Метод камерной печи под низким давлением. При реализации этого- метода в промышленном масштабе предварительно нагретая до 170—210 °С смесь газов под давлением 14—20 кгс/см проходит через ряд контактных печей, в которых фосфорнокислый катализатор находится в виде кусочков или пилюль. Для получения полимер-бензина исходным продуктом служит фракция Сз—С4. Исходная смесь с высоким содержанием олефинов поступает сначала в башню с наименее активным катализатором. В конце процесса загружается башня с самым активным катализатором. Такой способ обеспечивает максимальную конверсию и хороший температурный контроль. Реакция олигомеризации экзотермична (теплота реакции 16,5 ккал/моль пропилена [16]), поэтому температура в печи поднимается на 60—65 С. Постепенное ослабление активности катализатора компенсируется за счет непрерывного повышения его температуры. [c.243]

Воздух, необходимый для окисления перед поступлением в зону реакции, проходит камеру подогрева вспомогательной печи F04. Подогрев воздуха перед поступлением его в зону реакции необходим для устранения импульсного горения кислого газа в топке котла при низких загрузках установки. Температура воздуха на выходе из печи F04 поддерживается не выше 260 °С. Для разогрева системы при пуске установки, а также в период регенерации в печь FOI подается топливный газ. Продукты реакции камеры сгорания проходят трубный пучок котла FOI, где отдают избыточное тепло котловой воде, и далее направляются в конденсатор-коагулятор Е01/В03. Нагретая котловая вода за счет термосифона поднимается в барабан-паросборник В02, откуда выделенный пар среднего давления направляется в сеть пара среднего давления. Уровень котловой воды в барабане В02 поддерживается в пределах 45-55 %. Внутреннее устройство конденсатора-коагулятора показано на рис. 23. [c.107]

Печь. Нагрев дестилляторов ведется топочными газами. Газы из топочного пространства печи поднимаются вверх, попадают под котел, омывают его и через верхнее сборное кольцо уходят в боров. Печь и.меет специальное приспособление для охлаждения котла холодным наружным воздухом. Для этого открывают шибер, холодный [c.250]

Наличие в извести значительных примесей магния, алюминия и железа ведет к тому, что на дне печи оседают тяжелые тугоплавкие соединения этих металлов. В результате под печи поднимается, что затрудняет слив карбида кальция. В этом случае приходится останавливать карбидную печь и очищать ванну -от накопившихся тугоплавких шлаков. В некоторых случаях можно исправить работу печи, переводя ее на питание более чистым сырьем. [c.136]

Бисквиты, куличи, сдобы... Почему они такие воздушные и мягкие Ведь сама мука такими свойствами не обладает, вода — тоже. Читатель скажет — в муку добавляют дрожжи или питьевую соду. В обоих случаях в массе теста образуются пузырьки газа. Тесто, как принято говорить, поднимается. Затем его укладывают в формы и помещают в печь. Здесь под действием тепла происходит дополнительное выделение газов, и после окончания выпечки хозяйка вынимает из формы пышный кулич. [c.55]

Схема приготовления катализатора приведена на рис. 70. Сульфат алюминия (кристаллогидрат) загружают на металлических противнях в печь 1 с электрообогревом, где его сушат и прокаливают. Температуру в печи поднимают плавно, чтобы избежать комкования сульфата алюминия вследствие резкого выделения большого количества влаги. Сульфат алюминия выдерживают 5 ч при 75 °С, 10 ч при 100 °С и 10 ч при 150 °С и затем прокаливают не менее 30 мин при 400 °С. После охлаждения в печи до 60 °С сульфат алюминия высыпают в бидоны, взвешивают и измельчают в конической мельнице 2. Измельченную соль после определения содержания влаги и степени помола подают в смеситель 3. Туда же из мерника-дозатора 4 поступают диметилциклосилоксаны и подается серная [c.191]

Горячую циркуляцию проводят по схеме холодной циркуляции. Перед началом горячей циркуляции включают регуляторы расхода и уровня на аппаратах и потенциометры, регистрирующие температуру на выходе сырья из печи. Перед тем как зажечь форсунки печи, необходимо продуть топочные камеры печей водяным паром через форсунки при закрытых вентилях на топливных линиях в течение 15—20 мин. Продувку прекращают после появления пара из дымовой трубы. Затем разжигают печь с соблюдением соответствующих правил согласно инструкциям по технике безопасности. Температуру нефти на выходе из печи П-1 поднимают медленно, со скоростью 10—15 °С в 1 ч. При достижении температуры верха колонн 85—100 °С начинается выпаривание воды из аппаратов и системы. Во время выпаривания воды через пароперегреватели печи подается водяной нар с выбросом на свечу (в атмосферу). [c.71]

Применительно к установкам типа ортофлоу рассмотрим схему крупнейшей установки такого рода, введенной в эксплуатацию в конце 1966 г. в Делавэре (США). Внешний вид установки показан на рис. 68, а. Принципиальная схема этой установки дана на рис. 68, б. По взаимному расположению аппаратов реакторного блока опа относится к типу ортофлоу Б. Установка перерабатывает до 15 ООО т/сутки смеси вакуумного газойля и газойля коксования. Трубчатая печь на установке отсутствует сырье проходит систему теплообменных аппаратов, обогреваемых циркулирующим остатком колонны, и смешивается с потоком тяжелого рециркулирующего газойля, выходящего из колонны 7, затем поступает в нижнюю часть кольцеобразной реакционной зоны. Шлам из отстойника 10 подается отдельно в верхнюю часть слоя реактора. Реактор имеет глухое днище, удерживающее слой катализатора сырье проходит серию распылителей, расположенных на кольцеобразном коллекторе. Диаметр реактора 13,6 м. В центре его расположена цилиндрическая отпарная секция диаметром 7 м, снабженная радиальными перегородками и наклонными полками, которые улучшают отпарку пар подается в каждую секцию отдельно. Отработанный катализатор из реакционного слоя стекает через щелевые отверстия в стенке отпарной секции. Расположение щелей на нескольких уровнях по высоте стенки позволяет изменять уровень катализатора в зоне реакции. Отпаренный катализатор попадает вниз пневмо подъем ных линий и переносится в регенератор. Для того чтобы избежать чрезмерно большого диаметра пневмоподъемника и связанной с этим трудности конструирования соответствующей регулирующей задвижки, катализатор поднимается по четырем параллельным стволам. Диаметр регенератора 18,3 м, высота цилиндрической части около 14 м воздух, несущий катализатор, поступает под эллиптическую решетку, имеющую значительно меньший диаметр, чем регенератор. Остальная часть воздуха, необходимая для горения, поступает через кольцевые маточники, расположенные вокруг решетки. [c.203]

Сырье нагревается в теплообменнике и в специальной печи, затем в него добавляют водяной пар, и эту смесь подают в катализаторопровод, туда же поступает регенерированный катализатор. Затем смесь попадает в реактор, где над распределительной решеткой образуется кипящий слой катализатора. Крекинг начинается еще в катализаторопроводе, поскольку там поддерживается достаточная температура, и заканчивается в нижней зоне реактора. Затем вся масса за счет давления газов поднимается вверх и попадает в отпарную зону. [c.84]

Для определения содержания сажи температуру в печи поднимают до 1000—1200° С н в фильтр-пипетку подают чистый кислород, в среде которого и происходит выгорание сажи. Дальнейшее определение количества образовавшейся углекислоты производится аналогично указанному выше. Строго говоря, этот метод позволяет определить не все тепло, выносимое из топки с потерями от механического недожога, а лишь связанное с недогоревшим углеродом. [c.269]

Технологическая схема производства показана на рис. 3.15. Оксид алюминия пневмотранспортом через циклон 1 подают в шаровую мельницу 2, где он размалывается в течение 24—36 ч до размеров 20—30 мкм и далее поступает в бункер 3. Азотную кислоту (45—47 %-ю) подают в реактор 4, где ее разбавляют дистиллированной водой до содержания 19—20 %. Размолотый AlgOg загружают в бегуны 5 для перемешивания с кислотой до образования густой однородной эластичной массы. Массу формуют в формовочной машине 6 методом экструзии в кольца или цилиндрики, гранулы помеш,ают на противни и на вагонетках провяливают в туннельной сушилке 7 в течение 10—12 ч в токе подогретого воздуха. Далее носитель сушат горячими (130—150°С) топочными газами. Для увеличения механической прочности и термостойкости катализатора гранулы AI2O3 прокаливают при 1000—1400 °С в шахтной печи 8 в токе топочных газов, полученных при сжигании природного газа. Температуру в печи поднимают постепенно со скоростью 30 °С в 1 ч. По достижении 1400 °С AI2O3 начинают охлаждать с той же скоростью воздухом, нагнетаемым вентилятором. Прокаленный и отсеянный от пыли на ситах 9 носитель поступает в пропиточный реактор 10, снабженный пер--форированной трубой для подачи горячего воздуха. [c.137]

Периодически действующие печи еще не вышли из употребления, но в настоящее время они все больше вытесняются мощными и непрерывно действующими печами Гельфенштейна. Везер, заимствуя V Гольдшмидта, приводит в своей книге Lufisfi ksloffindusfrie следующие данные относительно одной работающей в Швейцарии печи- Печь сверху открыта и имеет около 9 метров в длину, 2,5 метра в глубину и 3,5 метра в ширину. Электроды имеют длину в 1,8 метра, ширину в 1,5 м. и толщину в 0,5 м., ширина среднего электрода—2 метра. Три электрода расположены по одной прямой линии и получают заряд в 40090—50000 ампер. Напряжение на электродах 120 — 160 вольт. Электроды спускаются и поднимаются посредством электромеханической установки, и положение их регулируется так. что между их нижними концами и дном печи остается одинаковое расстояние (около 20—50 сантиметров) во все время действия печи. Материалы подаются в печь от руки. Пачка электродов состоит из 3—4 единиц, связанных между собой посредством втулки и особой замазки из графита и растворимого стекла. В нормальной пачке размеры каждого отдельного электрода составляют 500X500X1000 миллиметров. При нагрузке в 8—10 ампер на кв. сантиметр сечения они раскаляются. Это предельная нагрузка, за которую в крупном производстве не переходят. [c.89]

Единовременно в печи находятся 16 вагонеток с древесиной одна в приемном тамбуре, семь в камере обугливания (жже ния), одна в среднем тамбуре, шесть в камере охлаждения и одна в выводном тамбуре Тамбуры от камер отделены шибе рами, все шиберы печи поднимаются и опускаются одновре менно с помощью одной лебедки с электроприводом Каждые 2—2,5 ч вагонетки в печи передвигают, при этом из выводного тамбура выходит вагонетка с готовым упем, а в приемный тамбур подается вагонетка с высушенной древесиной [c.58]

Поместить в тигель тщательно растертую смесь 0,2 г пятиокиси ванадия и 1 г соды и поставить в тигельную печь. Поднимая твхм-пературу печн, наблюдать за ходом процесса. Опустить горячий тигель в стакан с водой, чтобы плав легко отстал от стенок тигля. Измельчить плав в ступке и обработать водой при нагревании. Раствор упарить до начала кристаллизации, предварительно профильтровать его, если в этом имеется необходимость. Рассмотреть кристаллы полученного соединения под микроскопом. Маточный раствор сохранить. Что образовалось в этом опыте Написать уравнение реакции. [c.197]

Криптоновый концентрат (120 м /ч) подается из испарителя криптоновой колонны блока разделения воздуха в газгольдер 1. Сжатый компрессором 2 до давления 0,5 МПа, он направляется в контактную печь 3 через теплообменник 4. Здесь концентрат нагревается до температуры 873 К за счет теплоты обратного потока, выходящего из контактной печи далее электроподогреватель, смонтированный в контактной печи, поднимает температуру концентрата до 953 К. Подогретый газ поступает в контактное пространство, заполненное активным глиноземом, где происходит выжигание углеводородов с образованием воды и двуокиси углерода. Выходящий из печи 3 газ охлаждается прямым потоком в теплообменнике 4 до температуры 323. .. 333 К, затем доохлаждается водой в холодильнике 5 до температуры 293. .. 303 К и поступает в блок комплексной очистки, адсорберы 7 и которого заполнены синтетическими цеолитами. [c.179]

Систематический замер температуры из валов печей необходим по той причине, что хорошее охлаи<дение вала и гребков является гарантией минимума поломок печи. Если температура воздуха, выходящего из вала печи, поднимается слишком высоко, то необходимо установить причины этого явления. Причинами могут быть недостаточная подача воздуха вентилятором, отверстия в воздухопроводе, идущем от вентилятора к печи, пропускание воздуха в печь из вала или гребков, понижение давления, под которым подается охлаждающий воздух. Для установления действительной причины приходится специальны1ми приборами, описанными во второй части курса, измерять количество воздуха, проходящего в час по воздухопроводу после вентилятора и перед входом в вал, а также замерять статическое давление воздуха перед входом в вал. [c.138]

Регулирование нагрузки и температуры печи производится, во-первых, вручную, изменением количества загружаемого в печь электродного боя, а, во-вторых, автоматически. Последнее происходит путем изменения уровня расплавленной серы. Когда температура в печи поднимается выше нужного предела, плавление серы в каналах идет быстрее, уровень ее на поду печи поднимается и сера начинает частично закрывать электроды. Так как сера является изолятором, ток в печи снижается и температура падает. Наоборот, при понижении температуры уровень серы снижается, ток возрастает и температура в печи поднимается. Малая химическая активность электродного боя предотвращает значительный расход его в результате реакции с серой. В свою очередь, электродный бой защищает электроды от разрушения при контакте с серой. В такой печи, благодаря применению принципа противотока, хорошо используется тепло и отходящие газы имеют температуру не более 100°. [c.288]

При перекосе опирающихся на ролики подов наблюдается просыпание обжигаемого материала из печи, из-под фартуков подов. Чтобы устранить просыпание материала, необходимо выровнять поды печи (подвижные и неподвижные), опуская или поднимая регулировочные винты с помощью газового ключа. [c.178]

На первый взгляд может показаться, что поды всех других печей (в отличие от печей с нижним обогревом) всегда будут прочными, поскольку они опираются на устойчивый фундамент. Тем не менее достижение этой прочности связано со многими проблемами. Сравнительно небольшие затруднения испытываются с подами печей, температура которых составляет 760—870° С, за исключением, как было сказано выше, печей с нижним обогревом. Однако в печах, где температура превышает 1200° С, возникают серьезные трудности, связанные с химическим взаимодействием нагретых окислов железа и нагретого шамотного кирпича. Для подов отжигательных и закалочных печей шамотный кирпич, особенно в плотном или остеклованном состоянии, является хорошим материалом, и никаких трудностей с подом не возникает, если он не слишком тонок, что будет объяснено ниже. В печах, которые нагревают садку до 1100° С и выше, материалом для подов часто служит шамотный кирпич. Пригодность его для подов этих печей зависит от скорости нагрева (производительности печи). Если скорость нагрева низка (температура печи около 1250° С), окалина не плавится и не образует шлака с кремнеземом шамотного кирпича. Однако если температура печи поднимается до 1320° С и даже выше, то верхний слой окалины оплавляется (или размягчается), соединяется с кремнеземом и образует шлак. Если под вентилируется, то охлаждение снизу приводит к остыванию накапливающегося шлака. В этом случае под сохраняется в течение некоторого времени. Если же под не вентилируется, он делается рыхлым. [c.332]

Кирпич и порошки к приобъектным складам поступают по чугуно возным и шлаковозным путям (рис. 249). Приобъектный склад кир пича № 1 для кладки доменной печи располагается под литейным дво ром, где производится также и обработка кирпича сортировка, марки ровка, резка и т. п. Для кладки шахты кирпич подается со склада ленточ ными транспортерами к полочному элеватору, расположенному в лифте. Полочным элеватором кирпич поднимается на мостики, соединяющие лифт и шахту, и далее через амбразуры холодильников по желобу к рабочему месту (рис. 250). Кирпич для кладки -тещади, горна и фурменной зоны подается со склада на горновую площадку ленточными транспортерами и затем через шлаковую летку по желобу к рабочему месту. [c.588]

Температуру печи поднимают до 360° и при слабом токе водорода (1,5—2 л/адс) активируют катализатор в течение двух часов, после чего температуру снижают до 280° и устанавливают скорость подачи циклогексана. После того как режим опыта установится, сливают конденсат из приемника, делают отсчет по бюретке, включают Н, и приступают к самому опыту. Пропускание циклогексана продолжается два часа, затем сливают конденсат, прекращают подачу, отмечают уровень жидкости в бюретке и при непрекращающемся токе водорода доводят температуру до 300°. Аналогичным образом проводят опыты при 300, 320 и 350°. По окончании опытов через систему пропускается водЬрод в продолжении часа, после чего выключают обогрев и оставляют систему под давлением водорода. [c.98]

Шахтные печи, работающие на длинноиламенном топливе, обычно имеют полугазовые топки, процесс горения в которых протекает не полностью, в связи с тем, что слой топлива держат в топке сравнительно высоким и подают в нее воздух в количестве, недостаточном для полного сгорания топлива. Топочные газы, называемые обычно полугазом, или полугенераторным газом, имеют температуру примерно 800—1000° в них содержится не менее 15% горючих газов (окиси углерода, водорода). Полугаз сгорает в печи с дополнительно подведенным воздухом при этом температура в печи поднимается примерно до 1100—1300°. Известь обжигается как за счет тепла поступающего в печь полугаза, так п за счет тепла, выделяющегося при его сгорании в печи. Количество полугазовых топок колеблется от двух до шести, располагаются они симметрично вокруг шахты. [c.112]

По окончании прогрева змеевика паром приступают к гидравлическим испытаниям. Опрессовка печи обычно проводится соляром или другими нефтепродуктами. Опрессовочным или печным (что нежелательно) насосом давление в змеевике постепенно поднимают до значения, которое в 1,5—2 раза больше рабочего давления, и выдерживают змеевик под указанным давлением в течение 5 мин. Затем давление снижают до рабочего н осматривают двойники. Если при гидравлическом испытании выявляются течи, печь освоболадают от продукта, снимают давление и устраняют замеченные дефекты, после чего испытание повторяют. При налич ш течей в пробках двойников дополнительно затягивают болты или производят перестановку пробок с повторной затяжкой болтов. Пропуски в развальцовке [c.240]

Включается вентиляционная система в производственных помещениях и налаживается их нормальная работа. В топливные бачки закачивается топливо и проверяется топливная система трубчатых печей и топки под давлением, после чего пускаются насосы и производится циркуляция топлива с прогревом до форсунок. По окончании всех подготовительных операций приступают к заполнению аппаратуры керосино-газойлевой фракцией. Керосино-газойлевая фракция прежде всего попадает в теплообменники, затем в печь и, наконец, мимо реактора в колонну (до 3—4 краника). При этом наблюдают за состоянием фланцевых соединений, сальников, задвижек, пробок в трубчатой печи и др. Обнаруженную течь немедленно устраняют. При заполнении колонны керосино-газойлевой фракцией задвижка на захватном сооружении у входа в транспортную линию реактора должна быть закрыта, в противном случае сырье кюжет попасть в реактор. После того, как все трубы почти заполняются сырьем и оно покажется в колонне, задвижку а выходе из печи Закрывают и начинают поднимать давление печи. [c.138]

В рабочей камере под муфелями установлены четыре инжекцион-ные горелки для образования горючей газовоздушной схмеси из природного газа и воздуха, который горит в керамическом туннеле. Раскаленные газы поднимаются вверх, омывают кварцевые муфели с цинком и через боров, расположенный наверху печи, покидают ее. На борове установлен взрывной клапан. Внизу рабочей ка, 1еры предусмотрен лаз для осмотра туннелей и их ремонта. В окислительной камере выходящие из муфелей пары цинка окисляются до окиси цинка за счет воздуха, подаваемого снизу камеры, и покидают камеру через отверстие на крыше печи. Рабочая и окислительная камеры футерованы шамотным кирпичом класса А и теплоизолированы красным кирпичом. Для придания механической прочности и крепления загрузочных дверей футеровка печи заключена в сварной металлический каркас из профильного проката. [c.150]

Продукты сгорания топлива через отверстия в сводах камеры горения поднимаются в верхнюю часть рабочей камеры и, охлаждаясь за счет передачи тепла тиглями, медленно опускаются, омывая тигли со всех сторон. Вследствие большого количества отверстий в поду печи и равномерного их размещения поток газов при его опускании движется с одинаковой скоростью по всему сечению печи, заполняя весь ее объем. Далее, пройдя через отверстия в поду, часть газов поступает к отводящему центральному коллектору и затем по борову отводятся в дымовую трубу и выбрасываются в окружающую атмосферу. Другая часть за счет большой скорости выходящего потока продуктов горения из камеры горения инжектируется [c.162]

Первичные смолы образуются главным образом из угля, который находится в пластическом состоянии. Считают, что большая часть первнчЕ1ых смол и в общей сложности от 75 до 90% газов выходят на горячую сторону и проходят через массу кокса, вначале проникая через его поры, а затем, начиная от изотермы 600 или 700° С, устремляясь через трещины, перпендикулярные к стенке печи. Они поднимаются вдоль стенки камеры, которая большую часть периода коксования имеет температуру от 800 до 1000° С, и собираются в пространстве под сводом при температуре порядка 800° С. [c.167]

Известняк поднимают с помощью элеватора на верхнюю платформу, где находится загрузочный бункер, хорошо закрывающий печь сверху. Тяга обеспечивается газодувкой, которая подает воздух, Ееобходимый для горения. [c.194]

Технологическая схема установки изображена на рис. 11.1. Сырье поступает в испаритель 1 и далее в печь 2, пройдя предварительно закалочные змеевики реактора 4. Из печи выходят пары с температурой 500—550 С. Пары углеводородов подаются в нижнюю часть реактора и с высокой скоростью поднимаются вверх, проходя слой катализатора. Во избежание образования избирательных потоков верхняя часть реактора может быть секционирована с помощью провальных тарелок (о конструкции реактора см. т. 1, гл. 3). Необходимое для протекания реакции количество теплоты подводится с потоком нагретого регенерированного катализатора из регенератора 5. Реактор и регенератор соединены двумя и-образными трубопроводами, по одному из которых зауглероженный катализатор выводится из реактора в регенератор, а по другому — возвращается регенерированный катализатор. Транспортирование катализатора в регенератор осуществляется потоком воздуха, а в реактор — парами исходного углеводорода или азотом. В-регенераторе, помимо выжига кокса, протекают процессы окисления хрома, а также десорбции продуктов регенерации (СО, Oj, HjO) с поверхности катализатора. С целью более полного сгорания кокса, а также частичного восстановления хрома в регенератор подается топливный газ. Регенератор также [c.351]

Нефть, поступаюп1,ая из печи в испарительную часть колонны, должна быть нагрета до такой температуры, которая обеспечила бы испарение всего заданного количества фракций. Испарившиеся фракции отделяются от жидкого остатка — мазута — п поднимаются вверх по колонне, а мазут стекает по тарелкам вниз. Чтобы извлечь легкие фракции, оставшиеся в мазуте, последний отпаривают перегретым водяным паром, который подают в низ колонны. [c.197]

Шихту (барит и кокс) шнеком 11 подают на элеватор 15, который поднимает ее в бункер 16, откуда с помопдью шнека 17 шихта поступает в печь 18, где и происходит восстановление барита до сернистого бария [c.16]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология