Скорость закалки, влияние на все

Дополнительные данные по влиянию скорости закалки на чувствительность к КР, полученные при использовании высотных образцов, показаны на рис. 93. Они подтверждают потенциальную чувствительность к КР для скорости закалки свыше 550°С/с, если уровень напряжений является достаточно высоким. Для сплавов [c.242]

Существенное влияние скорости закалки на чувствительность к межкристаллитной коррозии (так же как на КР и расслаивающую коррозию) полуфабрикатов сплава 2024 в состояниях ТЗ и Т4 значит, что в пределах толщины, где скорость закалки не может быть больше 550°С/с, на практике могут иметь место проблемы возникновения интенсивной межкристаллитной коррозии. Анализ данных рис. 90 показывает, что самая большая толщина листов, которые могут быть закалены со скоростью 550°С/с в воду [c.243]

Рис. 94. Влияние скорости закалки в интервале температур от 399 до 288 С на чувствительность к межкристаллитной коррозии и КР для некоторых сплавов серии 2000 [51) а —А1—4,5%Си (кольцевые образцы из прессованного прутка толщиной 32 мм) [132] б — А1 — 4,3% Си — 1,25% Mg (то же) [1321 а — А1—4,5% Си —1,5% Mg — 0,6% Мп (сплав 2024) (и-образные образцы из листов) [921

Рис, 107. Влияние хрома, циркония и марганца на чувствительность к закалке высокопрочного сплава AI—6.8% 2п—2,5% Mg—1,2% Си. измеренное по понижению максимального значения предела текучести. когда скорость закалки уменьшилась с 50 до 5 °С/с IUO] [c.254]

Оценки, произведенные в разделе 7 настоящей работы для скорости закалки, показывают, что на первых ее стадиях при достаточно высоких температурах энергия, поглощаемая в процессе закалки, существенно превышает 6 (г). Поэтому влияние турбулентной диссипации энергии относительно невелико. На последующих стадиях закалки, когда скорость поглощения тепла в ходе закалки уменьшается, роль энергии, диссипируемой в турбулентной струе, может возрасти. Это следует, по-видимому, учитывать при осуществлении процессов, обеспечивающих закалку. Энергия, диссипируемая из-за вязкости, может быть оценена из следующего соотношения [6] [c.185]

Высокие скорости закалки (и-Г)-плазмы можно получить несколькими способами, каждый из которых имеет свои преимущества и недостатки. Самый простой способ закалки состава высокотемпературных потоков — смешение последних со струями холодных газов и жидкостей при этом скорость закалки достигает 10 К/с. Следующий способ — газодинамическое охлаждение газов в сопле Лаваля однако после охлаждения в конфузоре температура газа вновь повышается в области торможения газового потока, вследствие чего опять необходимо ставить теплообменник. Наконец, поток газа можно охладить в рекуперативном теплообменнике в виде трубчатых или ребристых поверхностей теплообмена. Изменение скорости закалки в зависимости от температуры и предельные зависимости показаны на рис. 10.12. Зависимости 1 л 2 показывают влияние температуры и давления на скорость закалки при затоплении высокотемпературного потока холодными газами зависимость 3 характеризует скорость закалки в сопле Лаваля кривая 4 расчет скорости закалки в теплообменнике. Оптимальная скорость закалки [c.512]

Получение формальдегида описано в работе [63]. Для окисления метана в плазме вводился воздух вместо кислорода. Максимальный выход формальдегида в этом случае составлял около 8% от пропущенного метана при соотношении между воздухом и метаном, равном 20 1. Применение воздуха вместо чистого кислорода увеличили выходы альдегида в 3—4 раза (при тех же соотношениях метана и кислорода). Скорость закалки продуктов реакции составляла 5 10 град/сек. Авторы предполагают, что увеличение выхода формальдегида при замене чистого кислорода воздухом происходит за счет каталитического влияния окислов азота, которые образуются при наличии азота в процессе окисления метана. [c.168]

Влияния скорости закалки на температуру аллотропных превращений плутония. [c.196]

Рис. 3.8. Влияние величины эквивалентного диаметра канала и его формы на скорость закалки (а) и концентрацию (б) оксидов азота [4] (1 — круглый канал, 2 — прямоугольный).

Склонность к закалке осложняет технологический процесс выполнения сварочных работ. В зоне термического влияния образуются твердые прослойки, которые не устраняются даже при сварке с подогревом до 350-400 С. Для полного устранения твердых прослоек необходимо применение дополнительных мер. Небольшая скорость распада хромистого аустенита, вызывающая склонность к закалке на воздухе, и фазовые превращения мартенситного характера снижают стойкость сталей к образованию трещин при сварке. Применение закаливающихся на воздухе сталей для изготовления сварного оборудования 1фи-водит к образованию в сварных соединениях механической неоднородности. [c.222]

Взаимодействие серебра с вакансиями приводит к измельчению, выделений [129, 150] и повышению прочности сплавов при очень быстрой закалке от температуры обработки на твердый растворили при быстром нагреве до температуры старения [151]. Такие очень высокие скорости изменения температуры достижимы при лабораторных исследованиях маленьких образцов, но не могуг быть получены в промышленной практике. При реальных скоростях охлаждения и нагрева добавки серебра ухудшают механические свойства сплава [151]. Таким образом, влияние серебра на стойкость к КР необходимо исследовать на полностью сравнимых сплавах, содержащих и не содержащих серебро [151]. Когда такое тщательное сравнение было проведено, выяснилось, что добавки серебра не повышают стойкости к КР [131, 143]. Более того, оказалось, что серебро усиливает межкристаллитную коррозию и повышает чувствительность к закалке [130, 131, 143]. Эти выводы в сочетании с таким веским доводом, как стоимость серебра, значительно уменьшили интерес к исследованиям влияния серебра на свойства сплавов серии 7000. [c.88]

Искусственному старению подвергаются также все сплавы серии 7000. В этом случае на скорость охлаждения при закалке следует обратить особое внимание, что объясняется двумя причинами — влиянием скорости охлаждения на стойкость к КР и возмож- [c.90]

Влияние скорости охлаждения при закалке [c.241]

Рис. 121. Влияние скорости нагрева Уд до температуры искусственного старения (157°С) на предел текучести (в долевом направлении) сплавов 7075 (/) и 7075+0,3% Ад (2) (образцы толщиной 3,2 мм из плиты толщиной 50 мм нагрев под закалку прн 466 °С закалка в холодную воду, естественное старение 0,5 ч) [ИЭ]

Если кипение происходит в нестационарных условиях (закалка металла, процессы захолаживания в криогенной технике), то положение кривой д(АТ) зависит от скорости изменения температуры охлаждаемого объекта (стационарный процесс может рассматриваться как предельный случай исчезающе малой скорости). Приведенные ниже расчетные соотношения относятся к кипению в стационарных условиях, за исключением обобщения данных по переходному режиму, которое справедливо для тех и других условий. О влиянии скорости охлаждения на интенсивность теплоотдачи при кипении и на положение кризисов см. в [60, 61]. [c.179]

Резка легированных сталей. Химический состав разрезаемой стали определяет структурный класс ее, соответствующую критическую скорость закалки и допускаемую скорость охлаждения в зоне термического влияния. Этим определяется влияние процесса резки на металл в зоне разреза и его свойства, необходимость иредварительной и последующей термообработки заготовки. [c.142]

Скорость охлаждения с температуры под закалку в критическом интервале (от 399 до 288 °С) оказывает существенное влияние на характер коррозионного воздействия и сопротивление крррозии сплавов серии 7000, содержащих медь. Влияние скорости закалки на механические свойства, а также на вид и величину коррозии на долевых образцах из листов сплава 7075-Тб показано на рис. 112. Быстрое охлаждение обеспечивает иммунитет к межкристаллитной коррозии и КР скорость охлаждения >110°С/с [c.257]

Для оценки влияния скорости закалки на конечную концентрацию окиси азота в продуктах реакции был выполнен расчет изменения концентрации во времени для разных скоростей закалки. Из рассмотрения графиков рис. 4 следует, что скорость закалки 10 град/сек обеспечивает концентрацию окиси азота в охлажденных продуктах реакции, равную 95% от равновесного значения. При этом закалка практически происходит при температуре 2500° К, в то время как состав фактически будет соответствовао-равновесной концентрации при температуре 3400° К- [c.141]

При введении в сталь марганца повышается устойчивость аустенита и увеличивается степень его переохлаждения, благодаря чему снижается критическая скорость закалки и возрастает про-каливаемость стали. Влияние марганца на коррозионное растрескивание изучалось на углеродистой стали с содержанием 0,28% С. [c.96]

Хром в легированных сталях может присутствовать в виде твердого раствора с железом, а главным образом, в виде карбидов различного состава СгдСа, СгуСд, СГадСд. Хром оказывает положительное влияние на механические свойства сплава понижает скорость закалки, увеличивает твердость, уменьшает деформируемость, повышает сопротивление коррозии и жароупорность. [c.314]

Закалка (и-Е)-плазмы. Сравнительно скромные результаты закалки (и-Г)-нлазмы, достигнутые в экспериментах, описанных в п. 10.3.2, и несомненное влияние скорости закалки (и-Г)-плазмы на глубину плазменного восстановления урана из UFq требуют анализа принципиальных и технических возможностей решения проблемы выделения урана из плазмы. [c.512]

Влияние молекулярного строения на кристалличность проиллюстрируем на примере полиэтилена — полимера, степень кристалличности которого зависит от числа раз(ветвлений нем. Полиэтилен высокого давления (степень кристалличности 35— 70%) содержит в среднем два ответвления на 100 атомов углерода при минимальном и максимальном значениях 1 п 8 ответвлений соответственно. Полиэтилен низ1кого давления (степень кристалличности 60—90%) может быть полностью линейным, но обычно содержит 0,1—0,5 коротких ответвлений на 100 атомов углерода. Кристалличность определяется числом ответвлений в цепи (рис. 6.5), так как разрушение кристаллической структуры происходит вокруг мест разветвлений. В дополнение к разветвленности скорость закалки может значительно изменять степень кристалличности, особенно для вязких высокомолекулярных образцов. [c.238]

Кажется, что нет прямой зависимости между подводимой мов ,-ностью или расходом газа и получаемой после закалки концентрацией N0. Однако концентрация N0 хорошо коррелирует с величиной энтальпии газа перед закалкой (рис. VII.3). Концентрации ГмО резко возрастают с увеличением энтальпии от 825 ккал/кг до величины 1600 ккал/кг, начиная с которой скорость их роста уменьшается. Увеличение энтальпии выше 2780 ккал/к слабо влияет на изменение концентрации N0. Определенного влияния диаметра закалочного зонда на показатели процесса не обнаружено, хотя применение зондов малого диаметра в связи с возможным увеличением скорости закалки в них может привести к более высоким концентрациям N0 в нйтрозных газах. [c.122]

ДО 3500 К, мольная доля N снизилась до 0,1. В этом случае концентрация атомов азота незначительно уменьшается при снижении температуры до 3500 °К, при дальнейшем же уменьшении температуры концентрация N резко падает до очень низких величин. Изменение концентрации N0 с температурой отражает влияние реакции (VII.9). Вначале с уменьшением температуры концентрация N0 уменьшается, а затем быстро возрастает в момент резкого уменьшения концентрации N. Даже при очень больших скоростях закалки такой системы описанное поведение показывает, что на ранних стадиях закалки существует равновесие для реакции (VI 1.9). Образование значительных количеств N0 возможно только в случае уменьшения концентращ и N. Атомарный кислород остается основ- [c.125]

Окисление атмосферного азота изучалось многими исследователями, но наиболее полно этот процесс описан в работе [4], а также в недавно появившемся сборнике [37]. Экспериментально показано влияние температуры плазмы, давления, соотношения азота к кислороду на процесс образования окиси азота (рис. 1). Проведенное исследование процесса снижения температуры — закалки нитрозных газов — позволило установить закон (Г), необходимый для сохранения 95% от образовавшегося количества окиси азота. В экспериментах на лучших режимах получены нитрозные газы, содержащие до 8% N0, что позволяет использовать их в промышленности. На основании оценок авторов оптимальными условиями проведения этого процесса являются следующие диапазон давлений —20—30 ama, температур — 3000—3300° К. В плазмотрон подается предварительно подогретый воздух до температур 1600—1800° К. Этот подогрев осуществляется продуктами реакции после закалки их до температур 2000—1800° К. Закалка же производится перемешиванием потока плазмы с холодными нитрозными газами, ее скорость достигает —10 град1сек. При температурах 2000° К скорость закалки продуктов реакции должна составлять (2- 5)-10 град сек [4], что вполне может [c.416]

На начальной стадии плазмохимических исследований не было данных по теплообмену при течении нагретых до 5000 К газов в каналах с хододными стенками, поэтому влияние уровня температур и множества других факторов на теплообмен было неизвестно. Не пмели и расчетных зависимостей по теплообмену и скорости закалки. [c.123]

При сварке сталь в зоне термического влияния нагревается выше верхней критической точки. При сварке легированных конструкционных сталей, склонных к воздушной закалке при охлаждении на воздухе, аустенит распадается до мартенсита. Если при подогреве скорость охлаждения понижается, распад аустенита совершается до промежуточной структуры в зависимости от температуры, до котТзрой металл охлажден после сварки, а также от времени пребывания при данной температуре и скорости охлаждения. [c.263]

Изучение влияния остаточного аустенита в эвтектоидной стали типа У8, термообработанной по различным режимам, показало что с повышением температуры нагрева под закалку и времени нагрева, а также с уменьшением скорости охлаждения увеличиваются количество остаточного аустенита и износ. [c.33]

Было установлено, что на восприимчивость к вызванному водородом разрушению оказывает влияние и скорость охлаждения после отпуска. Охлаждение на воздухе дает лучш[ие результаты, чем закалка в воде [19]. Такое поведение мол ет быть связано с влиянием скорости охлаждения на характер растрескивания и эффект межузельного разделения и распределения, наблюдавшийся в высокочистом железе [20]. Было бы важно псследовать стали с различными уровнями прочности и выяснить, насколько общим является влияние скорости охлаждения на стойкость против охрупчивания. [c.64]

Важный аспект термообработки алюминиевых сплавов связан с выбором скорости охлаждения при закалке от температуры обработки на твердый раствор. Этот фактор может влиять на стойкость к КР сплавов серий 2000 и 7000. В естественно состаренных сплавах серии 2000 такое влияние заметно при скоростях охлаждения менее 550 К/с [2, 128]. В работе [157] это объяснялось образованием зернограничных выделений, богатых медью, при сравнительно медленном охлаждении. Низкие скорости охлаждения npvi закалке ускоряют также межкристаллитную коррозию [128]. Изделия из сплавов серии 2000 толщиной свыше примерно 6 мм необходимо подвергать искусственному старению [2], поскольку в этом случае нельзя обеспечить достаточно высокую скорость охлаждения при закалке (искуственньш называют старение при температуре выше комнатной). [c.90]

Термическая обработка с применением скоростного электронагрева позволяет получать высокодисперсную структуру металла и является перспективным методом упрочнения длинномерных деталей, в частности, глубиннонасосных штанг (d = 16 25 мм / =8000 мм). Л.А.Ефи-мова и В.В.Булавин [122, с. 110—112] изучали влияние скорости нагрева при нормализации и закалке сталей 40 и 20HIVI на сопротивление усталостному разрушению. При печном нагреве скорость нагрева составляла 2°С/с, а при электроконтактном 30—35°С/с. Испытания проводили на стандартных вращающихся с частотой 0,75 и 50 Гц образцах при консольном изгибе в воздухе, 3 %-ном растворе Na I и пластовой воде, содержащей 30 % нефти, при/У= 10 цикл. [c.55]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология