Искусственное старение

Не было недостатка в попытках искусственно состарить кероген. Однако искусственное старение (созревание) керогена и осуществление главной фазы нефтеобразования в лабораторных условиях по своим результатам заметно отличны от процессов, проходящих в земной коре. Дело в том, что деструкция керогеновой матрицы и образование углеводородов требуют (в условиях лаборатории) значительно более высоких температур, поэтому при искусственном пиролизе керогена приходится прибегать к нагреву до 400° С и выше, в то время как процессы нефтеобразования в земной коре происходят при 130—150° С, но длятся, вероятно, многие миллионы лет. Отсюда ясно, что состав продуктов пиролиза керогена отличен от состава углеводородов нефти хотя бы потому, что в продуктах пиролиза обычно в значительных количествах присутствуют олефины, в частности алкены-1, чего никогда не наблюдается в нефтях . В общем состав высокотемпературного пиролиза керогена несколько напоминает состав продуктов пиролиза некоторых сланцев. В то же время при длительном низкотемпературном нагреве керогена углеводороды образуются постепенно. Здесь успевают происходить процессы перераспределения водорода (об этом подробнее см. дальше), характерные для превращений органических соединений, адсорбированных на алюмосиликатах (глинах), и, как результат, образуются насыщенные и ароматические углеводороды, т. е. образуются углеводородные смеси, по составу более близкие к нефтяным. [c.186]

Отлитые цилиндры подвергают старению естественному (в течение трех-шести месяцев) или искусственному (с выдержкой в печи при температуре 550—600° С). Правильно осуществить искусственное старение затруднительно, так как для этого требуется постоянство температуры по всему объему печи. Обычно для снятия внутренних напряжений прибегают к естественному старению отливок, предварительно подвергнутых черновой обработке. Вибрационный метод снятия внутренних напряжений оказался малоэффективным. [c.327]

Отсюда следует, что угольная молекула должна поступать на гидрирование по возможности неизмененной. Поэтому в процессе сушки угля необходимо избегать перегревов, даже местного характера. Для гидрогенизации противопоказано предварительное искусственное старение у.гля — бертинирование (повышение процентного содержания углерода) путем декарбо-ксилирования и дегидратации при нагревании до 300—350°. Происходящее при этом снижение содержания балласта [c.175]

Нужно также отметить, что смолы, образующиеся в маслах в процессе их искусственного старения, весьма далеки по своему характеру от естественных нефтяных смол. Влияние этих искусственных смолистых продуктов на окисление масел также весьма различно. Смолы, представляющие собой продукты окислительной полимеризации ароматических углеводородов, обладают противоокислительными свойствами смолы, получаемые при окислении нафтено-парафиновых углеводородов, не являются ингибиторами. Смолистые продукты тормозят окисление масел [35], как правило, в тех случаях, когда в них содержатся (или образуются при их окислении) соединения фенольного типа. В какой-то мере сказанное относится и к асфальтенам. [c.69]

Таблица 20. Данные об окисляемости очищенных и неочищенных топлив (искусственное старение, 60 °С, 4 месяца)

Стабильность бензинов при хранении чаще всего оценивают лабораторными методами ускоренного окисления и путем лабораторного хранения (искусственное старение). [c.84]

JP-7, термостабильное) предписываются новые показатели и новые методы для контроля за стабильностью этих топлив при хранении. Так, в спецификации MIL—Т 38219 на топливо JP-7 предусмотрен специальный показатель стабильность при хранении , который контролируется искусственным старением топлива в течение 12 месяцев (в бочке) при 45°С. После старения топливо должно удовлетворять всем требованиям спецификации. Только тогда оно считается стабильным в условиях хранения. [c.91]

При исследованиях, проводимых для оценки склонности топлив к окислению, применяют различные методы ускоренного окисления или искусственное старение [16, 27, 56—58]. [c.91]

Искусственное старение проводят и при более высоких температурах, например при 70 °С [62]. В этом случае контролируемые показатели существенно изменяются уже через несколько недель. [c.94]

За рубежом, где особенно широко распространены дизельные и дистиллятные котельные топлива, содержащие компоненты каталитического крекинга, сохранение стабильности топлив представляло значительные трудности. Поскольку основным затруднением при эксплуатации таких топлив является образование в них осадков, методы оценки стабильности дизельных топлив основаны главным образом на определении количества нерастворимых продуктов, образовавшихся после искусственного старения или ускоренного окисления при повышенных температурах [3, 81—84]. [c.111]

Искусственное старение топлив при 45—50 °С (или при более высоких температурах) осуществляют так же, как это описано для бензинов. Так, по методу [84] старение осуществляют в колбах на 100 мл (заливают 50 мл топлива) в присутствии медного катализатора при 90°С в течение 24 ч. В топливе определяют количество осадка, смол и другие характеристики. [c.112]

По одному из методов [85] искусственное старение дизельного топлива проводят при 99 °С в течение 16 ч. Профильтрованное [c.112]

Искусственное старение при 45—50°С позволяет получить заметное окисление через 2—3 месяца [27]. [c.113]

Образование осадков при хранении дизельных и главным образом дистиллятных котельных (печных) топлив было за рубежом (главным образом в США) серьезной проблемой и интенсивно исследовалось в конце 50-х годов [1, 10, 14—17]. Осадки, образующиеся в топливах этого типа, имеют окислительное происхождение, так как они выпадают более интенсивно после хранения или искусственного старения топлив содержание кислорода значительно больше, чем в топливе. Они богаты чементами (8, М), что указывает на значитель-ш в их образовании неуглеводородных соедине- ива (смолистых веществ) [1, 6, 12, 25—27]. [c.140]

Закалка стали приводит к повышению твердости и ударной вязкости. Она отличается от отжига в основном скоростью охлаждения и способом его осуществления. При охлаждении стальные изделия погружают в воду или нефтяные масла для превращения аустенита в мартенсит. Иногда для завершения процесса превращения требуется отпуск, т. е. искусственное старение, заключающееся во вторичном нагреве до 300—400 °С для снятия термических напряжений и снижения хрупкости. [c.317]

Старение может быть естественным и искусственным. Старение материала или изделия в условиях хранения, транспортировки или эксплуатации называют естественным. Наиболее важными являются два вида естественного старения тепловое и атмосферное. При атмосферном старении основными факторами, вызывающими изменения свойств полимера, являются солнечный свет, тепло, влага и химически активные составляющие воздуха — кислород, озон, а в городах и индустриальных центрах — серный ангидрид, сернистый газ, оксиды азота, углеводороды, галоидсодержащие соединения и т. д. [c.126]

Искусственное старение в лабораториях имеет целью либо унифицирование испытаний, либо их ускорение (ускоренное старение) путем интенсификации воздействия на полимер. Ускоренное старение разделяют на две группы [c.126]

Mg2—81 в области концентрации с избытком кремния (рис. 65). Закалка этих сплавов осуществляется после нагрева сплава в интервале температур 530—550° С. Наибольший эффект упрочнения наблюдается при искусственном старении при температурах 140—160° С в течение 6—10 ч. [c.169]

Очень концентрированные (80% и выше) водные растворы Н2О2 находят применение в качестве источников энергии и самостоятельно (с помощью катализаторов быстрого разложения Н2О2 из одного литра жидкой перекиси водорода можно получить около 5000 л нагретой до 700 °С смеси кислорода с водяным паром), и как окислитель реактивных топлив. Перекись водорода применяется также как окислитель в химических производствах, как исходное сырье для получения многих перекисных соединений, инициатор полимеризационных процессов, при изготовлении некоторых пористых изделий. для искусственного старения вин, крашения волос, вывода пятен и т. д. [c.152]

В условиях искусственного старения процессы должны протекать не только быстрее, но и качественно иначе, чем в природных условиях, так как отдельные реакции сложного физико-химического процесса, обусловливающего старение, неодинаково активируются повышением температуры. Поэтому результаты, полученные по искусственному старению, имеют условное значение и могут использоваться лишь для сравнительной оценки стабильности различных битумов, [c.102]

Методы искусственного старения в лабораторном термостате [27, 46, 59] заключаются в хранении 0,5—1 л топлива при 45— 50 °С и периодическом контроле степени окисления топлива по тем или иным показателям. Топливо помещают в темную склянку, закрытую пробкой с капилляром, термостат регулярно проветривают. Как правило, нагрев термостата чередуется с охлаждением (на ночь его выключают). В этих условиях заметные изменения в товарных неочищенных реактивных топливах наблюдаются через 7—10 месяцев, в некоторых очищенных топливах они появля- [c.92]

Триглицериды растительных и животных жиров обладают плохой термической и антиокислительной стабильностью. Первая обусловлена присутствием в молекуле радикала глицерида, вторая — насыщенными радикалами кислот. Так, касторовое масло разлагается при 250°С, оливковое — 310 °С, нефтяное — 380 °С. Происходящие под действием температуры и света окисление и полимеризация ведут к повышению вязкости, кислотного числа, потемнению, образованию шлама, лако- и смолоотложений. В табл. 4.17 представлены результаты искусственного старения рапсового, нефтяных и синтетических масел (без антиокислителей). На рис. 4.20 показано изменение вязкости, кислотного числа и цвета рафината рапсового масла при искусственном старении (65, 95, 110°С в течение 14 сут). [c.219]

I — топлива, очищенные адсорбентом (по оси ординат — термическая стабильность, метод ЛСАРТ, 150 °С, 4 ч, после искусственного старения при 50 °С в течение 2 месяцев) а — Т-5 б —ТС-1 / — без присадок 2 —с 0,05% масс, ионола // — товарные топлива прямой перегонки (по оси ординат —то же в течение 4 месяцев) о —Т-1 б — Т-5 / — без присадок 2 —с 0,05% масс, ионола 3 — с 0,02% масс, фенил-п-аминофенола 4 —с двухкомпонентной присадкой) 0,05% масс, ионола и 0,01% масс, деактиватора металла) /// — топливо гидроочистки Т-7 [36,60] (по оси ординат — то же в течение 12 месяцев) / — до старения 2 — после старения без присадок 3 — с 0,005% масс, фе-нил-я-аминофенола 4 —с 0,01% масс. 2,6-ди-грет -бутил-4-метилфенола. [c.98]

Сплавы типа дуралюмина (например, марки 2017 и 2024) содержат несколько процентов меди и, вследствие выделения uAla вдоль плоскостей скольжения и границ зерен, обладают повышенной прочностью. Выше температуры гомогенизации (приблизительно 480 °С) медь находится в твердом растворе. При закалке этот раствор сохраняется. При комнатной температуре происходит медленное выделение uAlj, и сплав постепенно упрочняется. Если закалка сплава от температур, отвечающих твердому раствору, производится в кипящей воде или, если после закалки его нагреть выше 120 °С (искусственное старение), то uAla выделяется преимущественно вдоль границ зерен. В результате участки, примыкающие к интерметаллическому соединению, обедняются медью. При этом границы зерен становятся анодами по отношению к зернам, а сплав приобретает склонность к межкристаллитной коррозии. Продолжительный нагрев восстанавливает однородность состава сплава в зернах и на границах зерен и устраняет склонность к коррозии такого типа. Однако это сопровождается некоторым ухудшением механических свойств. На практике сплав закаляют примерно от 490 °С, а затем следует старение при комнатной температуре. [c.352]

Выбор высокопрочных алюминиевых сплавов весьма велик (некоторые из них приведены в табл. 20.1). Соотношение компонентов и режим термической обработки этих сплавов обычно выбирают с таким расчетом, чтобы склонность к КРН была минимальной. Термическая обработка с образованием твердого раствора влияет на склонность к коррозионному растрескиваткию, так как изменяет состав сплава в области границ зерен и микроструктуру сплава [33]. В некоторых случаях эксплуатационные температуры, особенно превышающие комнатные значения, могут приводить к искусственному старению сплава. При этом склонность к растрескиванию может увеличиться, и в присутствии влаги или хлорида натрия произойдет преждевременное разрушение металла. Любой из описанных выше сплавов проявляет наибольшую склонность к растрескиванию в тех случаях, когда растягивающее напряжение действует по нормали к направлению прокатки. По-видимому, в этом случае в процессе участвует большая часть граничных поверхностей удлиненных зерен, вдоль которых распространяются трещины. [c.354]

В работе Б. В. Лосикова [21 ] специально рассматривается механизм действия антиокислительных присадок, применяемых для моторных масел, под углом зрения пассивирующего воздействия их на металлические поверхности. Автор приводит данные, свидетельствующие о том, что антикоррозийные присадки обладают при работе в двигателе также и антиокислительными свойствами, т. е. снижают накопление в масле в процессе его работы продуктов окисления. Однако присадки эти, обладающие в условиях эксплуатации антиокислительным действием, в лабораторных условиях при искусственном старении масел (в отсутствии металла) не только не проявляли себя как антиокислители, а, наоборот, ускоряли окисление. Опыты, поставленные в sex же условиях (180°, 50 час., продувание воздухом), на тех же маслах и с теми же присадками в присутствии металлических катализаторов, показали, что испытанные присадки заметно снижают окисление масел, т. е. проявляют себя как антиокислители. [c.312]

НОЙ пластической деформации материала. При деформациях до 6% напряжения Стсо для стали 10Г2С1 снижаются. Однако, при > 6% разрушающие напряжения СТсо заметно возрастают. Для Ст.З искусственное старение способствует росту значений асо во всем диапазоне изменения деформаций. Сталь 10Г2С1 более чувствительнее к острым концентраторам, чем Ст.З (рис. 3.6,6). [c.153]

На рис. 3.7 представлены зависимости изменения раскрытия надреза 5 от величины приложенного номинального напряжения а для образцов из стали 09Г2С. Сталь 09Г2С имеет сравнительно высокое значение критического раскрытия надреза 5с. Оно составляет для исходного металла (8пр = 0) около 4,8 мм. Предварительная деформация образцов и искусственное старение приводят к некоторому снижению 5с. Заметного отличия 5с предварительно деформированных и искусственно состаренных образцов в условиях опыта не обнарз живается. При испытаниях образцов из стали 09Г2С при комнатной температуре [c.153]

Примечание. Механические свойства сплава марки АВ приведены после закалкн и естественного старения, сплава марки АК-5 — после закалки и искусственного старения. Для сплавов АВ и АК-5 содержание меди равно 0,2—0,6%. [c.169]

После закалки с температур 460— 480° С и искусственного старения при 120—150° С в течение 10—12 ч сплав приобретает следующие механические свойства Ов = 60 кГ1мм , 00,2 = = 55 кГ1мм , 6 = 2%, НВ 150. [c.170]

В ряде работ приведены данные об изменении состава и свойств битумов в аппаратах искусственного старения, где имитированы природные факторы (свет, тепло, кислород, озон, вода и т. п,). Однако, как правило, суммарное воздействие факторов старения дает результаты, которые трудно интерпретировать. Поэтому в большинстве исследований, проведенных в последнее время, в качестве основных приняты термоокислительные воздействия. При этом пользуются прямым воздействием кислорода на битум или выдерживают битум ири высокой температуре. Особое значение придается толщине слоя битума. Принятый в настоящее время стандартами многих стран метод испытания старения в тонком (3,8 мм) слое в течение 5 ч при 163° С дает результаты, хорошо согласующиеся с результатами, иолучеиными ири эксплуатации бнтума в дорожном покрытии в течение одного года, [c.102]

Естественное и искусственное старение сопровождаются повы-шенно11 хрупкостью, т. е. склонностью к трещипообразованию, особенно в низкоуглеродистой кипящей стали. При исследовании [c.80]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология