Испаритель количество выделяющегося пара

Продукты легкого и глубокого крекинга из обеих печей поступают для углубления крекиига в верхнюю часть выносной реакционной камеры К-1. Крекинг-остаток отделяется в испарителе высокого давления К-2. Давление в К-1 (около 20 ат) снижается до давления в испарителе К-2 (10 ат) посредством редукционного вентиля. Крекинг-остаток из испарителя К-2 самотеком перетекает в испаритель низкого давления К-4, где из крекииг-остатка выделяют пары газойлевых фракций, вступающих в контакт с потоком исходного сырья. Некоторое количество несконденсировавшихся фракций уходит сверху испарителя К-4, проходит конденсатор-холодильник Т-7 и из газосепаратора Е-2 низкого давления идет в мерник, а также используется в виде циркулирующего потока орошения колонны К-4. Поток паров из испарителя К-2 идет на разделение в колонну К-3. [c.69]

Вследствие нагревания в генераторе крепкого водного раствора аммиака при подводе соответствующего количества тепла нз раствора выделяются пары аммиака, которые направляются в конденсатор. Затем сжиженный охлаждающей водой аммиак дросселируется в дроссельном вентиле и охлаждает среду в испарителе. Холодные аммиачные пары направляются в абсорбер, где поглощаются слабым раствором. Этот процесс происходит с выделением большого количества тепла, которое отнимается подводимой в абсорбер охлаждающей водой. [c.395]

Раствор деасфальтизата до выхода из колонны К1 нагревается в верхнем встроенном подогревателе ТЗ и далее отстаивается в самой верхней зоне колонны К1 от выделившихся при нагреве тяжелых фракций, так называемых смол . Пройдя регулятор давления 1, раствор деасфальтизата поступает в испаритель Т4, обогреваемый водяным паром низкого давления, а затем — в испаритель Т5, обогреваемый паром повышенного давления. Водяной пар вводится в трубные пучки испарителей Т4 и Т5. Температура кипящего раствора в первом из них менее высокая, чем во втором. По пути из колонны К1 в испаритель Т4 часть пропана переходит в парообразное состояние вследствие вскипания при снижении давления примерно с 4,0 до 2,4 МПа. Выходящий из испарителя Т5 раствор деасфальтизата, содержащий относительно небольшое количество пропана (обычно не более 6 масс. %), обрабатывается в отпарной колонне К2 открытым водяным паром. С верха этой колонны уходит смесь пропановых и водяных паров, а с низа — готовый деасфальтизат, направляемый насосом Н4 через холодильник ХЗ в резервуар. Полноту удаления пропана контролируют по температуре вспышки деасфальтизата. Битумный раствор, выходящий из деасфальтизационной колонны снизу, непрерывно поступает через регулятор расхода 2 в змеевик печи П1. На выходе из этого змеевика значительная часть пропана находится в парообразном состоянии, Пары отделяются от жидкости в горизонтальном сепараторе Ц, работающем под тем же давлением, что и испаритель Т5. Остатки пропана отпариваются открытым водяным паром в битумной отпарной колоне КЗ. Битум деасфальтизации откачивается с низа этой колонны поршневым насосом Н6, за которым следует холодильник Х4. Пары пропана высокого давления по выходе из аппаратов Т4, Т5 и Ц поступают через капле-отбойник 3 в конденсаторы-холодильники ХВ1 и XI. [c.707]

Обезвоживают смолу в две стадии. Вначале ее отстаивают в обогреваемых хранилищах при 70—80 °С. Окончательное (глубокое) обезвоживание до остаточной влажности 0,3—0.5% осуществляют путем нагревания смолы до 125—135 С в трубчатой печи, после чего ее направляют в полый цилиндрический аппарат— испаритель, в котором из-за резкого падения давления из смолы выделяются пары воды и некоторое количество легкой фракции. Пары охлаждают и конденсируют (отделяющуюся воду возвращают в хранилище надсмольной воды), а легкую фракцию используют в качестве флегмы для орошения ректификационной колонны, в которой происходит разделение смолы. [c.161]

На испарение в кубе значительного количества жидкой фазы требуется соответствующее количество теплоты, которая подводится в куб с греющим паром ( )). Греющий пар (обычно в насыщенном состоянии) в кубе-испарителе конденсируется и выделяет теплоту конденсации, передающуюся кипящей кубовой жидкости, а образующийся конденсат греющего пара отводится из установки через конденсатоотводчик 5. [c.421]

Таким образом, в процессе отстаивания сырой смолы при подогреве происходит как обезвоживание, так и обессоливание смолы Окончательное обезвоживание смолы перед ее дистилляцией производится методом испарения В зависимости от принятой схемы дистилляции (периодической или непрерывной) смола обезвоживается либо в трубчатых обезвоживателях непрерывного действия, либо в конвекционной секции трубчатых печей при 125— 135 °С Нагретая до этой температуры смола поступает в испаритель, где из-за резкого падения давления из смолы однократно, т е сразу, выделяются пары воды и часть легкой фракции Применение подобного метода окончательного обезвоживания смолы показывает, что и в этом случае не удается добиться полного обезвоживания смолы Небольшое количество воды (не более 0,3— 0,5 %) все же остается в смоле, и эта вода удаляется из смолы в процессе ее дистилляции Соли, содержащиеся в воде, вызывают коррозию аппаратуры [c.334]

Для использования тепла горячую жидкость из ДС направляют в первый испаритель 10 ЙС-1), где за счет снижения давления до атмосферного выделяется пар, используемый в процессе малой дистилляции. При горячем режиме, когда температура жидкости в смесителе превышает 93 °С (стр. 149), а на выходе из ДС составляет 115 °С, для более полного использования тепла жидкости ее направляют из ИС-1 во второй испаритель (ИС-2) 11. Здесь за счет вакуума, создаваемого термокомпрессором, выделяется дополнительное количество пара с пониженным давлением и температурой,, используемого на стадии малой дистилляции. [c.141]

Ректификация смолы с применением трубчатых печей построена на принципе однократного испарения. При однократном испарении подлежащая ректификации жидкость нагревается до заданной температуры и поступает в испаритель, где образующиеся пары отделяются от жидкости. Запаса тепла, получаемого жидкостью при подогреве, должно быть достаточно для достижения необходимой степени испарения. Чем выше температура жидкости, тем больше запас тепла в ней и тем большее количество ее испарится. Разделение выделив- шихся в испарителе паров производится путем фракционной конденсации. [c.411]

Поглотительное масло, насыщенное бензольными углеводородами, поступает из скрубберов через теплообменник 9 и конденсатор 4 в трубы конвекционной части печи 15, откуда с температурой около 140° С Оно поступает в испаритель 14. Выделившиеся из масла растворенные газы и пары легких углеводородов из испарителя 14 отводятся в колонну 12 для выделения головной фракции бензола. Пары головной фракции из этой колонны поступают в конденсатор-сепаратор 6 и далее, после отделения воды, часть головной фракции бензола насосом возвращается в колонну 12 в качестве рефлюкса, а остальное количество ее отводится на склад. [c.181]

У средних и крупных компрессоров считают целесообразным устанавливать маслоотделитель на нагнетательном трубопроводе, так как это повышает эффективность установки. На нагнетании при повышенной температуре масло очень незначительно поглощает пары фреона, поэтому отделить его достаточно легко. После охлаждения масла в конденсаторе, и особенно в испарителе, оно содержит значительное количество фреона, который не испаряется в испарителе, а испаряется только при нагревании в компрессоре. Сжатие выделившегося пара требует увеличения работы. Маслоотделители, установленные в нагнетательном трубопроводе, имеют автоматические поплавковые регуляторы, сбрасывающие масло в картер компрессора. [c.317]

Газы и пары по выходе из верхней части испарителя 7 направляются в низ колонны 11, с верха которой, уходят бензиновая фракция и газ. Пары конденсируются, и смесь охлаждается в холодильнике-конденсаторе 6. Далее газожидкостная смесь разделяется в газосепараторе 5 на газ и бензиновую фракцию. Газ поступает на ГФУ, а балансовое количество бензина — на стабилизацию. Насосом 8 бензин-орошение подается на верхнюю тарелку колонны И. В колонне 12 в результате снижения давления из крекинг-остатка выделяются газойлевые фракции несконденсированные пары из колонны 12 направляются в холодильник-конденсатор 13, и конденсат собирается в приемнике 14. Отсюда часть конденсата насосом 15 возвращается в колонну 12 в качестве орошения, а балансовое его количество выводится с установки. Крекинг-остаток подается насосом 16 в вакуумную колонну 17. Целевой продукт — термогазойль — выводится как промежуточный продукт с 17-й тарелки вакуумной колонны 17. [c.27]

В отстойной камере происходит осаждение асфальто-смолистых веществ, выделившихся в результате подогрева раствора в подогревателе б. Асфальто-смолистые вещества перетекают самотеком через гидравлический затвор в экстракционную часть колонны, а отделившийся от них раствор деасфальтированного продукта поступает последовательно в испарители 7, 8 и 9, где отгоняется основная часть пропана с помощью дросселирования давления. Пропан конденсируется в конденсаторе холодильника 10 и поступает в емкость 11. Деасфальтизат, содержащий незначительное количество пропана, поступает из испарителя 9 й отпарную колонну 12, где обрабатывается острым паром. От- [c.318]

Кратность пропана к сырью для И ступени выбирается более высокой, чем для первой. Из раствора деасфальтизата I основное количество пропана выделяется в последовательно соединенных испарителях Тб и Т7, а из раствора деасфальтизата II — в испарителях Т4 и Т5. В испарителях Т4 и Тб, работающих при сравнительно умеренных температурах, в качестве теплоносителя обычно используется водяной пар давлением около 0,6 МПа, а в высокотемпературных испарителях Т5 и Т7 — водяной пар под давлением 1,0 МПа. [c.693]

Скорость испарения жидкости зависит от количества подаваемого в куб-испаритель греющего пара. Так, за интервал времени dx конденсирующийся пар с расходом D (кг/с) выделит количество теплоты Лг,, dx (кДж), где Гг п - удельная теплота конденсации греющего пара (кДж/кг). Вся выделенная паром теплота расходуется на испарение элементарного количества жидкости dG (кмоль) состава х , для которой удельная теплота испарения (парообразования) г(х) должна определяться по правилу аддитивности в зависимости от текущего состава испаряющейся жидкости г(х) = г х г (1 - х), где г и - молярные теплоты испарения летучей и менее летучей жидкости (кДж/моль). Таким образом, тепловой баланс куба-испарителя (без учета тепловых потерь в окружающую среду) запишется в виде [c.413]

Пар, поднимающийся из куба-испарителя, как бы распределяет полученный им запас энергии на перенос количества движения вещества и тепла по тарелкам колонны. Пар, поступающий в тарелки —1с температурой Г 1 на тарелку п, где температура жидкости равна Тп (7 1>7 ), совершает работу. Энергия пара затрачивается на преодоление гидравлических сопротивлений и создание поверхностности фазового контакта, вследствие чего пар охлаждается до температуры Г и в идеальном случае полностью конденсируется. Выделившаяся теплота конденсации расходуется на испарение новой порции пара, отличающегося по концентрации легколетучего компонента. Если соотношение количеств жидкости на тарелке и испаряющегося пара достаточно велико, то уходящий пар будет находиться в равновесии с жидкостью на тарелке. В таком случае к. п. д. тарелки равен 1. [c.53]

Парофазный способ применяют для получения анилина из нитробензола. Нитробензол из. мерника. поступает в испаритель, где испаряется током горячего водорода. Смесь паров нитробензола и водорода (контактная смесь) поступает в контактный аппарат. При прохождении контактной смеси через трубки, заполненные катализатором, нитробензол восстанавливается. При этом выделяется значительное количество тепла. Для отвода этого тепла используют различные способы. По одному из них трубки контактного аппарата охлаждают снаружи жидкостью с высокой температурой кипения. За счет реакционного тепла охлаждающая жидкость нагревается до кипения и испаряется, тем самым отнимая тепло от трубок с катализатором и от реакционной смеси. По другому способу для восстановления берут большой избыток водорода (в 15—20 раз больше теоретического количества). При таком разбавлении контактной смеси водородом температура в контактном аппарате снижается, но снижается и производительность контактной системы, так как большой объем водорода проходит через нее, не участвуя в реакции. [c.94]

Жидкость после дистиллера 67 представляет собой водный раствор хлористого кальция и неиспользованного хлористого натрия и содержит примеси других веществ (известь, песок, следы аммиака, гипс и т. п.). Такая жидкость поступает в испаритель 72, где из нее выделяется некоторое количество пара, используемого в производстве. Из испарителя 72, пройдя песколовку 73, жидкость насосом 74 выкачивается в хранилище отбросной жидкости, называемое белым морем . [c.29]

Горячая жидкость из дистиллера после отгонки аммиака поступает в испаритель 11, в котором давление ниже, чем в дистиллере. Вследствие этого из нее выделяется некоторое количество пара, используемое для производственных нужд. [c.314]

Мазут после крекинга в змеевиках трубчатой печи поступает в испаритель, где газы и пары отделяются от крекинг-остатка. Смесь, выходящая с верха испарителя, разделяется в колонне на два продукта газ и бензин — верхний продукт колонны и керосино-соляровый дистиллят — нижний продукт колонны. Для получения дополнительного количества солярового дистиллята крекинг-остаток направляют из испарителя в вакуумную колонну, в которой вследствие резкого понижения давления из горячего остатка выделяются соляровые пары. [c.57]

С увеличением концентрации экстракционной фосфорной кислоты возрастает давление пара растворенной в ней гексафторокремниевой кислоты. Вследствие этого при упарке фосфорной кислоты до содержания 52—57 % Р2О5 в газовую фазу выделяется 80—90 % содержащегося в исходном растворе фтора (в виде приблизительно эквивалентной смеси 2HF - -SiF4) содержание фтора в продукционной кислоте уменьшается до 0,5—0,8 %. Поскольку удаляемые из испарителя газы содержат большие количества водяных паров, для уменьшения их конденсации абсорбцию фторидов осуществляют горячими (60—70 °С) растворами HaSiF очищенный от фтора водяной пар отсасывается с помощью двухступенчатой пароэжекторной установки, снабженной барометрическим конденсатором (см. рис. 4.23). [c.184]

В теплообменнике 3 из воздуха также выделяется небольшое количество водяного пара. Чтобы обеспечить непрерывную работу воздухоразделительного аппарата, устанавливают два вымораживателя, включаемых в работу поочередно через определенное число часов, используя для этого переключающие вентили. Когда один из выморажи-вателей работает, другой отогревается отбросным азотом, после чего влагу от таяния льда удаляют продувкой. Если на установке предусмотрено дополнительное аммиачное или фреоновое охлаждение, то вымораживателями служат и два аммиачных теплообменника-испарителя 2, также работающие попеременно (рис. 56,6). В холодную часть теплообменника — основной теплообменник 3 воздух поступает осушенным и охлаждается до температуры, соответствующей температуре входа в колонну. [c.94]

Количество выделившегося пропана легко определяется по формуле, выведепно и примененной В. Л. Гурвнчем и основанной на допущении, что упругость паров тяжелого компонента (деасфальтизата) при температуре, которая держится в испарителях, равна пулю, что практически и наблюдается. [c.59]

При сернокислотном разложении природного фосфатного сырья [основной компонент-апатит Са1оРа(Р04)в], сопровождающемся кристаллизацией дигидрата (гипса) или полугидрата сульфата кальция, в процесс вводят серную кислоту, фосфатное сырье и воду, а выводят продукционную экстракционную фосфорную кислоту ЭФК (30—48% РаОв), влажный фосфогипс и водяной пар с малым (при работе с ва-куум-испарительной установкой) или с большим (при воздушном охлаждении от реакционной суспензии в экстракторе) содержанием воздуха. Фосфогипс, состоящий из дигидрата или полугидрата сульфата кальция, содержит 18—40% воды, остальное — дигидрат или полугидрат сульфата кальция. В экстракторе выделяется значительное количество теплоты, которое отводится преимущественно путем испарения воды при воздушном охлаждении и в вакуум-испарителях экстракционных систем. Источники теплоты — экзотермические процессы разложения фосфата, смешения серной кислоты с жидкой фазой (фосфорной кислотой) фосфорнокислотной суспензии сульфата кальция, кристаллизации сульфата кальция [77, 109]. [c.71]

По схеме реконструкции переработку нефти осуществляют следующим образом. Нефть, нагретая до 205 215° С, поступает в испаритель К-0, где происходит разделение на паровую и жидку(0 фазы. Для дополнительного испарения бензиновых фракций в низ испарителя К-0 подают водяной пар в количестве 1 т/ч. Паровую фазу с верха испарителя направляют на ректификацию в бензиновую колонну К-1, где из нее выделяют две целевые фракции н. к. — 85 и 85—145° С. Подвод тепла в низ К-1 осуществляют с помощью рибойлера 11, так как в этом случае требуется в 3—4 раза меньше тепла, чем в обычных от-бензинивающих колоннах (0,5 млн. ккал/ч против 1,65 млн. ккал/ч для обычной отбензинивающей колонны). [c.55]

Трипропилалюминий и н-а-еексен. В реактор 1 (рис. 7) загружалось 25 е (0,16 моля) трипропилалюминия. н-а-Гексен нагревали в испарителе под незначительным избыточным давлением и затем через кран в виде пара вводили в триалкилалюминий, нагретый до 150° [скорость 30 л1час (н. т. д.), парообразный]. Конденсированный гексен непрерывно отбирали из приемника 3 (рис. 7). Образовавшийся пропилен улавливали в газометре. Через 2 и часа было получено 10,8 л (и. т. д.) пропилена (95% от теоретического) и 38 е (0,45 моля) а-гексена, т. е. в реакционную смесь перешло требуемое количество. Реакционная смесь представляла собой довольно чистый тригексилалюминий (А1 найдено 9,3%, вычислено 9,6%) с примесью 4 /о трипропилалюминия (найдено по количеству пропана, выделившегося при гидролизе). В дистилляте алюминийорганических соединений обнаружено не было. [c.111]

Сырой парафин насосом 1 подается через пцровой подогреватель 1 в колонну деасфальтизации. В нижнюю зону этой же колонны вводится через холодильник 3 жидкий пропан, забираемый насосом 2 из приемника 5. Пройдя верхний встроенный подогреватель 9 и верхнюю отстойную зону, раствор деасфальтизата 1 после снижения давления (примерно с 4,2 до 2,7 МПа) поступает в секцию регенерации пропана при высоком давлении. Требуемое рабочее давление в колонне 10 поддерживается с помощью редукционного клапана 8 колонна оборудована тарелками жалюзийного типа. Раствор смолисто-асфальтеновых веществ (битумный раствор) выводится с низа колонны 10, подогревается водяным паром в аппарате 79.,Из раствора деасфальтизата основное количество пропана выделяется в последовательно соединенных испарителях 16 и 17. Ъ испарителе 16, работающем при сравнительно умеренной температуре в качестве теплоносителя обычно используется водяной пар давлением [c.183]

Суспензия из теплообменника-сепаратора 13 проходит редукционный клапан 14, после которого ее давление снижается (обычно давление снижают в две стадии, но на схеме для упрощения Дана только одна). При дросселировании из жидкости выделяется Ьполнительное количество водорода и паров метанола. В испарителе (или сепараторе) 15 они отделяются от жидкости, охлаждаются водой в холодильнике 16, после чего в сепараторе низкого Давления 17 конденсат (метанол) отделяют от водорода. Этот водород обычно содержит примеси метана и низших углеводородов, двуокиси углерода и т. д. Поэтому его не возвращают в систему циркуляции, а выводят в линию топливного газа. [c.718]

Смотреть страницы где упоминается термин Испаритель количество выделяющегося пара: [c.76] [c.144] [c.172] [c.304] [c.268] [c.377] [c.322] [c.394] [c.57] [c.68] [c.206] [c.23] [c.217] [c.68] [c.330] [c.377] [c.139] [c.217] [c.140]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология