Концентрирование расходные коэффициенты

В табл. 15.5 приведены расходные коэффициенты (РК) в расчете на 1 т азотной кислоты для процессов концентрирования с помощью серной кислоты и прямого синтеза. [c.237]

Таблица 15.5. Расходные коэффициенты производства концентрированной азотной кислоты разными способами

Для этого процесса в литературе [9] приводятся следующие расходные коэффициенты (на получение 1 т концентрированного ацетилена из метана) [c.278]

Расходные коэффициенты на 1 т концентрированной азотной кислоты [c.118]

Производительность описанного автоклава в три-пять раз больше производительности аппарата периодического действия. Расходные коэффициенты на 1 г концентрированной НЫОз, составляют аммиак — 0,294 г, кислород— 140 м , вода— 190 холод — 400 ООО кал, электроэнергия — 270 кет ч, платина — 0,06 г при этом получается 0,2 т пара. [c.114]

Примерные расходные коэффициенты при концентрировании 50%-ной азотной кислоты [c.298]

Расходные коэффициенты в процессе концентрирования азотной кислоты приведены ниже [c.404]

Расходные коэффициенты для приведенного выше способа концентрирования азотной кислоты [c.406]

Изменение параметров технологического режима концентрирования приводит к нарушениям в нормальном ходе процесса, увеличению расходных коэффициентов, возникновению неполадок в работе колонны и даже к авариям. Самым важным показателем работы установки является температурный режим, который надо поддерживать особенно точно. [c.410]

Ниже приведены расходные коэффициенты процесса концентрирования азотной кислоты [c.257]

Согласно практическим данным, расходные коэффициенты для получения 1 т концентрированной и разбавленной кислоты в отношении 1 1,2 составляют [c.341]

Ниже приведены теоретические расходные коэффициенты на 1 г концентрированной азотной кислоты при работе концентрационной колонны без предварительного подогрева и с предварительным подогревом разбавленной азотной кислоты [c.373]

Расходные коэффициенты на 1 т концентрированных щелоков бихромата натрия (67,1 % СгОз) [c.163]

Расходные коэффициенты в процессе концентрирования азотной кислоты описанным способом приведены ниже [c.420]

При правильном ведении технологического процесса концентрирования отработанной серной кислоты нужно обеспечить требуемую концентрацию купоросного масла при сохранении оптимальных расходных коэффициентов. Иногда наблюдаются отклонения от нормального режима процесса, которые следует немедленно устранять. [c.434]

В первое время после промышленной реализации контактного процесса его развитие определялось в основном ростом потребности в чистой и концентрированной кислоте. В производстве разбавленной кислоты нитрозный способ продолжал занимать монопольное положение. В настоящее время, благодаря упрощению ряда операций, увеличению скоростей реакций и снижению расходных коэффициентов, контактная кислота успешно конкурирует с камерной и башенной даже в тех отраслях, где не требуется высококонцентрированная кислота. В соответствии с этим количество серной кислоты, производимой контактным способом, неуклонно растет. [c.11]

Ниже даны расходные коэффициенты в расчете на 1 г концентрированной (99,5 вес.%) уксусной кислоты [c.37]

При применении менее концентрированной серной кислоты расходные коэффициенты по серной кислоте повышаются соответственно ее концентрации. Повышаются также расходные коэффициенты по пару, электроэнергии и рабочей силе вследствие понижения производительности аппаратуры. Кроме того, сырая уксусная кислота получается с повышенным содержанием муравьиной кислоты и требует более тщательной очистки при получении пищевого продукта. [c.134]

Контактное производство серной кислоты — это крупномасштабное непрерывное, механизированное производство. В настоящее время проводится комплексная автоматизации контактных цехов. Расходные коэффициенты при производстве серной кислоты из колчедана на 1 т моногидрата N2804 составляют примерно условного (45%5) колчедана 0,82 т, электроэнергии 82 кВт-ч, воды 50 м . Себестоимость кислоты составляет 14—16 руб. за 1 т, в том числе стоимость колчедана составляет в среднем почти 50% от всей стоимости кислоты. Уровень механизации таков, что зарплата основных рабочих составляет лишь около 5% себестоимости кислоты. Важнейшие тенденции развития производства серной кислоты типичны для многих химических производств. 1. Увеличение мощности аппаратуры при одновременной комплексной автоматизации производства. 2. Интенсификация процессов путем применения реакторов кипящего слоя (печи и контактные аппараты КС) и активных катализаторов, а также производства и переработки концентрированного диоксида с использованием кислорода. 3. Разработка энерготехнологических систем с максимальным использованием теплоты экзотермических реакций, в том числе циклических и систем под давлением. 4. Увеличение степеней превращения на всех стадиях производства для снижения расходных коэффициентов по сырью н уменьшению вредных выбросов. 5. Использование сернистых соединений (5, 50о, 80з, НгЗ) из технологических и отходящих газов, а также жидких отходов других производств. 6. Обезвреживание отходящих газов и сточных вод. [c.138]

Расходные коэффициенты на 1 т H2SO4 при концентрировании 75%-ной H2SO4 составляют около 56 кг мазута, 12,5 кет ч электрической энергии, 10 воды, 25 кг пара и около 1500 воздуха. [c.134]

Соотношение образующихся в первой стадии этилсульфата и диэтилсульфата имеет существенное значение для расходных коэффициентов процесса. Если весь этилен поглощался бы с образованием диэтилсульфата, то расход концентрированной сер ной кислоты был бы в 2 раза меньше по сравнению с тем, что имеет место в случае образования этилсульфата. На практике процесс ведут с образованием 50—75% этильсуфата и 25—50% диэти лсул ьф ата. [c.102]

Важнейшие тенденции развития производства серной кислоты контактным способом Г) интенсификация процессов проведением их во взвешенном слое (печи и контактные аппараты КС), применением кислорода, производством и переработкой концентрированного газа, применением активных катализаторов 2) упрошение способов очистки газа от пыли и контактных ядов (более короткая технологическая схема) 3) увеличение мощности аппаратуры 4) комплексная автоматизация производства 5) снижение расходных коэффициентов по сырью и использование в качестве сырья серусодержащих отходов различных производств (газов цветной металлургии, сероводорода, кислого гудрона и т. д.) 6) комбинирование нитрозного способа с контактным путем установки однослойных контактных аппаратов КС для частичного окисления сернистого ангидрида перед башнями нитрозных систем 7) обезвреживание отходящих газов. [c.315]

Расходные коэффициенты на 1 т HNO3 в виде концентрированной азотной кислоты приведены ниже [c.332]

Примерные расходные коэффициенты на производство 1 т 100%т ного ацетилена (для концентрирования применяют диметилформаивд) [c.79]

Расходные коэффициенты в процессе концентрирования отработанной серной кислоты (на 1 т 100%-ной На804) приведены ниже [c.414]

Расходные коэффициенты по сырью на всех суперфосфатных заводах, независимо от способа производства и применяемого оборудования, почти одинаковы, между тем себестоимость суперфосфата в пересчете на 1 г усвояемой Р2О5 на разных заводах колеблется от 76 до 100 руб. и выше. Это объясняется тем, что затраты на производство суперфосфата определяются главным образом стоимостью сырья, которая составляет 89— 93% себестоимости продукта. Стоимость же сырья — апатитового концентрата и серной кислоты — на разных заводах различна, так как она зависит от затрат на доставку апатитового концентрата и серного сырья для выработки серной кислоты. Чем дальше расположен суперфосфатный завод от источников сырья, тем дороже оказывается суперфосфат. Однако перевозка сырья обходится все же дешевле, чем перевозка суперфосфата к местам его потребления, так как вес разбавленной серной кислоты, употребляемой для получения суперфосфата больше веса расходуемого на ее производство серного сырья и поэтому вес суперфосфата больше, чем вес сырья (апатитового концентрата и серного колчедана или серы). Так, при производстве 1 т усвояемой Р2О5 из апатитового концентрата рас--ходуют 4,2—4,3 г сырья и получают 4,95—5,30 т продукции при переработке фосфоритов Кара-Тау расходуют 6,23 т сырья и получают 7,15 г суперфосфата. Поэтому суперфосфатные заводы выгоднее строить в районах потребления суперфосфата. Еще выгоднее производить в районах залегания фосфорного сырья концентрированные фосфорные удобрения и перевозить их в районы потребления. [c.183]

Переработка азотнокислотной вытяжки с применением двуокиси углерода является наиболее экономичным методом, но приводит к образованию цитратнорастворимого удобрения. Получение водорастворимого удобрения [16—18] возможно при азотнокислотном разложении фосфатов с применением концентрированной азотной кислоты (выше 70% HNO3). Высокая концентрация азотной кислоты необходима для того, чтобы нитрат кальция кристаллизовался менее чем с тремя молекулами воды. Однако этот способ, эксплуатируемый в небольших масштабах в Швейцарии, не нашел широкого распространения вследствие высоких расходных коэффициентов. И это несмотря на значительное снижение расхода азотной кислоты, которое не компен- [c.130]

Согласно имеющимся данным, расходные коэффициенты при получении 1 т НМОз в виде концентрированной и разбавленной кислоты в соотношении 1 1,2 соста1Вляют [c.370]

Расходные коэффициенты для получения 1 кг маннита желательной чистоты составляют технического маннита 1,1 —1,2 кг (ВТУ Министерства рыбной промыпшенности СССР), соляной кислоты концентрированной ч. д. а. 40 г, едкого натра ч. д. а. 40 г, активированного угля 12 г, воды дестиллированной 4,5 л. [c.136]

Отношение твердого и жгщкого в пульпе определяет объем аппаратов для выщелачивания, расходные коэффициенты по реагентам (в связи с необходимостью поддерживать избыточную концентрацию) и, наконец, концентрацию урана в растворах. При выщелачивании концентрированных пульп объем аппаратуры минимален, расходные коэффициенты по химикатам невелики и концентрация урана в растворах максимальна. Отсюда совершенно очевидна выгодность выщелачивания концентрированных пульп. [c.99]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология