Расход в производстве азотной кислот

Современные химические предприятия расходуют огромные количества воды. В производстве азотной кислоты, водорода, серной кислоты вода служит сырьем и реагентом, непосредственно участвующим в основных химических реакциях. В гораздо больших количествах вода используется как теплоноситель в виде водяного пара, нагретой или подогретой воды, а также применяется для отвода реакционного тепла. Большая часть воды после охлаждения и очистки вновь возвращается в производство — так называемая оборотная вода. [c.17]

На ряде существующих производств азотной кислоты под давлением, а также в разработке и проектировании крупного агрегата мощностью 400—440 тыс. т/год применен метод очистки, в котором в качестве катализатора используется палладий на носителе. Процесс проводится при объемной скорости газа 15—30 тыс. ч , линейной скорости 1—1,5 м/с. С целью снижения расхода палладия в качестве второго слоя катализатора используется носитель. [c.217]

Схема автоматизации комбинированной системы производства азотной кислоты (по данным Г. К. Рубцовой) представлена на рис. Х-34. Регулирование процессов в отдельных аппаратах агрегата ведется по основным параметрам расходу воздуха и ам-миака. [c.322]

В больших количествах аммиак расходуется в производстве азотной кислоты, с его помощью вырабатывают соду, синильную кислоту, мочевину, он используется как хладоагент в холодильных установках. Соли аммония также находят разнообразное применение. Хлорид аммония NH l (нашатырь) входит в состав сухих гальванических элементов, им очищают поверхность металлов от оксидов перед пайкой [c.341]

При оценке производства азотной кислоты по комбинированной схеме 1/3,5 даже без полного подсчета себестоимости очистки и капиталовложений в нее, а лишь с учетом потерь кислоты с отходящими газами и затрат, связанных с расходом аммиака, установлено, что при выхлопах газа с содержанием МО+МОг от 0,1 до 0,3% (об.), потери кислоты на 1 т моногидрата НМОз составляют от 9,4 до 28,2 кг [75, 82]. При аммиачной очистке к этим потерям необходимо добавить непосредственный расход аммпака, а также учесть капитальные вложения на его производство. [c.218]

Пенный аппарат, работающий по такому принципу (рис. УП.4), применен для охлаждения нитрозных газов в производстве азотной кислоты [232]. Аппарат служит для охлаждения нитрозных газов и конденсации из них водяного пара. Газы охлаждаются при вспенивании ими слоя конденсата, находящегося на решетках аппарата и непрерывно охлаждаемого водой, проходящей через уложенные на полках змеевики. Аппарат имеет 3 полки, расположенные одна над другой, что достаточно для охлаждения нитрозных газов от 180—200 до 40—50 °С. Коэффициент теплопередачи составляет в среднем 7000 Вт/(м -°С). Удельная поверхность пенных холодильников — 1,72 м на 1 кг азотной кислоты в сутки. При их применении расход специального металла и стоимость конструкции сокращаются в два раза. [c.278]

Контроль производства азотной кислоты особой чистоты осуществляется с помощью традиционных контрольно-измерительных приборов, а также специально разработанным прибором [125], который устанавливают в сфере переработки сырья в кварцевой аппаратуре. Им замеряют одновременно тем пературу, расход, плотность, давление, омическое сопротивление можио так же отбирать пробу на анализ в специальную емкость. [c.142]

Первая стадия процесса (конверсия аммиака) одинакова как для получения разбавленной, так и для получения концентрированной кислоты, вторая стадия (переработка нитрозных газов) отличается рядом особенностей. Решающее значение при выборе параметров той или иной технологической схемы имеет выбор оптимального давления на каждой из стадий процесса. В производстве азотной кислоты повышение давления существенно интенсифицирует химические реакции на всех стадиях процесса, способствует эффективности теплообмена, позволяет использовать более совершенные массообменные устройства, уменьшает размеры аппаратуры и коммуникаций и, в конечном итоге, позволяет снизить капитальные расходы. [c.213]

Вычислите годовой расход электроэнергии плазмотронами производства азотной кислоты, мощностью 670 тыс. т/г, исходя из того, что на лабораторной установке для получения 320 г оксида азота нз воздуха затрачивается 1 кВт-ч. [c.43]

В производстве азотной кислоты применяется автоматическое управление, что обеспечивает более устойчивый режим работы аппаратов, повышает экономичность производства, а в некоторых случаях создает безопасные условия работы. На выходе из аппарата для подогрева аммиака устанавливается термопара, показания которой поступают в прибор-регулятор. Последний посылает команду клапану-исполнителю, установленному на линии подачи пара в подогреватель. В процессе конверсии аммиака важно поддерживать его постоянную концентрацию. На подающих аммиак и воздух трубопроводах имеются диафрагмы для измерения расхода газов. Показания диафрагм поступают в прибор, фиксирующий соотношение количеств газов. На линиях аммиака и воздуха устанавливаются регулирующие клапаны, с помощью которых изменяются количества поступающих газов. Задаются расходом воздуха, и прибор, поддерживающий постоянное соотношение, посылает указания клапану-регулятору, установленному на аммиачной линии. Клапан пропускает такое количество аммиака, чтобы его концентрация в смеси с воздухом была постоянной и равной заданной величине. Кроме того, на линии аммиака устанавливается быстродействующий клапан-отсекатель, который закрывает доступ аммиака в смеситель в случае резкого падения давления воздуха или других причин. Такие изменения параметров могут привести к внезапному обогащению смеси, которое может вызвать сплавление платиновых сеток или даже взрыв аппарата. [c.167]

Эта реакция используется в современном техническом способе получения азотной кислоты (с. 350). Вообще большая часть синтезируемого аммиака расходуется на производство азотной кислоты и азотных удобрений. [c.344]

Производство азотной кислоты будет осуществляться в агрегатах большой единичной мощности —355 и 1150 т/сут. Особое внимание уделяется снижению вложений и удельных расходов платиноидных катализаторов (применение двухступенчатого катализатора, улавливание платиноидов и др.) [c.426]

Более характерен для конструктивного совмещения элементов следующий пример. Окисление аммиака осуществляется на платиноидном катализаторе, состоящем из нескольких сеток, после чего реакционные газы охлаждаются в котле-утилизаторе. Для равномерного распределения потока по сечению тонкого слоя катализатора реактор должен иметь конусообразные объемы перед и после слоя. Поставив реактор непосредственно на котел-утилизатор, можно уменьшить расходы на аппараты (рис. 5.43), что и используется в современных производствах азотной кислоты. [c.323]

Исходя из этого получили применение комбинированные установки производства азотной кислоты, в которых с целью экономии расхода катализатора окисление аммиака до окиси азота ведут при атмосферном давлении, а переработку ее в азотную кислоту—при повышенном. Выбор давления зависит [c.267]

Например, в процессе окисления. аммиака производства азотной кислоты рабочая аммиачно-воздушная смесь содержит 9,5—11% ННз и 90,5—89% воздуха при концентрационных пределах воспламеняемости аммиака в воздухе 15—28%. Для этого процесса показатель взрывобезопасности по дозировке определяется отношением концентрации аммиака в рабочей смеси к нижнему концентрационному пределу воспламенения аммиака (И 15) 100=73,5%, а также отношением регламентированной скорости подачи аммиака (в м /ч) при стабильном потоке воздуха или воздуха при постоянном расходе аммиака к их критическим значениям (соответствующим нижнему пределу воспламенения смеси). Аналогичным образом определяют показа тель взрывобезопасности для других подобных процессов. [c.87]

Во многих европейских странах получила распространение комбинированная схема производства азотной кислоты, при которой конверсия аммиака происходит при атмосферном давлении, а абсорбция — при среднем давлении (3—4 ат). В США почти на всех заводах конверсию аммиака и абсорбцию окислов азота проводят при высоком давлении (8 ат). Основным преимуществом этого способа является снижение объема капиталовложений на 30%. К недостаткам процесса следует отнести большой расход электроэнергии, меньшую степень конверсии аммиака, значительные потери катализатора [70]. [c.358]

Природная натриевая селитра добывается в Чили. Синтетический нитрат натрия может быть получен нейтрализацией азотной кислоты содой. Однако чтобы не расходовать готовую азотную кислоту, в промышленности натриевую селитру обычно получают в качестве побочного продукта при производстве азотной кислоты — путем щелочной абсорбции хвостовых нитрозных газов (стр 274). [c.563]

Как указывает Кратер [1], стоимость нитропродукта зависит главным образом от способа удаления воды из сферы реакции и способа регенерации водоотнимающего средства. Наиболее экономично было бы применять для нитрования одну азотную кислоту с последующим использованием ее в поглотительных башнях при производстве азотной- кислоты. Однако вследствие трудностей, связанных с применением этого метода, чаще всего нитруют смесью азотной и серной кислот с последующей регенерацией последней из отработанной Кислоты. Это позволяет резко снизить расход азотной кислоты, доведя его в ряде случаев почти до теоретически необходимого для образования нитросоединения. [c.74]

Характерным направлением совершенствования химической технологии является применение высоких давлений, что позволяет повысить производительность аппаратов без увеличения их габаритов за счет ускорения реакции (обычно это относится к процессам в жидкой и газовой фазе). Экономическая эффективность применения повышенных давлений доказана в производстве азотной кислоты, в процессе получения спиртов и альдегидов методом оксосинтеза, в процессах гидрирования различных ароматических продуктов. Дальнейшее повышение давления в основных технологических установках во многом зависит от технического прогресса в химическом машиностроении, создании более прочных материалов. Эффективность повышения давления должна определяться сравнением получаемого результата (увеличением выхода продукта или степени селективности реакции) и потребных дополнительных затрат (на применение более прочных материалов и повышенный расход энергии для создания высокого давления). [c.39]

Из приведенных выше данных следует, что капитальные затраты в производстве азотной кислоты уменьшаются с повышением давления в системе. С увеличением мощности агрегата удельные капиталовложения еще более снижаются при повышении давления. Расход аммиака и катализатора в калькуляции себестоимости определен, по-видимому, неправильно, так как с повышением [c.323]

На этой реакции основан современный технический способ получения азотной кислоты (стр. 195). Большая часть синтетического аммиака и расходуется в промышленности на производство азотной кислоты, азотных удобрений. [c.192]

Производство азотной кислоты дуговым методом интересно тем, что для ее получения не требуются искусственное сырье и сложное аппаратурное оформление процесса. Однако этот метод невыгоден в связи с большим расходом электроэнергии. [c.342]

При создании отечественного крупнотоннажного агрегата производства азотной кислоты АК-72 большое внимание было уделено сокращению расхо-да платиноидного катализатора, снижению удельного расхода аммиака, полноте абсорбции, тонкой очистке хвостовых газов от оксидов азота и рекуперации энергии. [c.13]

Азотная кислота — один из важнейших продуктов химической промышленности. По объему производства азотная кислота находится на втором месте после серной кислоты. Азотная кислота является сырьем для выработки многих продуктов, применяемых в промышленности и сельском хозяйстве. В нашей стране около 40% вырабатываемой азотной кислоты расходуется на производство сложных и азотных минеральных удобрений, нитратных солей (нитратов натрия, калия и кальция). Концентрированная азотная кислота применяется в производстве соединений ароматического ряда для синтеза красителей в производстве взрывчатых веществ (нитроглицерина, продуктов нитрования толуола), уротропина, ди-метиланилина, ксилола в фармацевтической промышленности для получения нафталина, нитропроизводных бензола, химикатов для фотографии. [c.5]

В настоящее время имеется несколько опытных технологических схем получения оксида азота плазменным методом с большим расходом электроэнергии. На практике широко используются многотоннажные производства азотной кислоты из синтетического аммиака, несмотря на их сложность, большие капитальные затраты,, использование катализаторов из дефицитных материалов (платины, палладия и родия). Однако расход энергии при этом методе производства азотной кислоты низкий. В современных системах, работающих под давлением 7,3-10 Па при использовании тепла реакции, электроэнергия из заводской сети не употребляется. [c.7]

Экономическая эффективность жидких азотных удобрений определяется прежде всего тем, что при выпуске их в виде жидкого аммиака и аммиачной воды отпадает необходимость строительства цехов для производства азотной кислоты п твердых азотных удобрений. Жидкие азотные удобрения получают по так называемой короткой схеме, что приводит к снижению капитальных затрат п эксплуатационных расходов. При выпуске аммиакатов объем капиталовложений и стоимость переработки аммиака сокращаются лишь частично. [c.174]

Повышенный расход аммиака в контактном производстве азотной кислоты может быть вызван разложением аммиака до поступления его на платиновые сетки или окислением его до N2, или же распадом окиси азота и взаимодействием ее с аммиаком после катализатора. Все эти реакции протекают с образованием элементарного азота. [c.79]

В промышленных масштабах используется только метод восстановления отходящих газов производства азотной кислоты с применением платинового или палладиевого катализатора вместе с топливным мазутом эффективность метода превышает 907о. В ряде случаев считается достаточным восстановление до оксида азота (II), когда выхлопные газы становятся бесцветными. На это расходуется стехиометрическое количество горючего газа, например природный или доменный газ, СО, Hs и пары керосина. Для полного восстановления необходимо дополнительное количество горючего газа, который должен реагировать как с кислородом, так и с диоксидом азота. Температура процесса должна быть ниже 850 °С, и в случае присутствия больших количеств кислорода следует использовать двухстадийный процесс для того, чтобы температура во время реакции не превысила 850°С. Температура зажигания изменяется от 150 (если в качестве топлива используют водород или оксид углерода) до 400°С (если используют метан). [c.196]

В СССР разработана и осуществлена в промышленном масштабе ЭХТС производства азотной кислоты под давлением 0,72 МПа с газотурбинным приводом,которая позволила снизить удельные капитальные вложения на 45 и себестоимость кислоты на 16 %. В этом. внерготехнологическом производстве расход электроэнергии составляет и выдача пара на сторону 5,54 млн. кДж на I тг > [c.5]

Из-за физико-химических ограничений в производствах химической технологии переработке подвергаются разбавленные смеси. В производстве азотной кислоты расходуется около 30% аммиачно-воздушной смеси, а в синтезе аммиака реагирует лишь около 20% азотоводородной смеси. В процессах парциального окисления многих углеводородов более 90% смеси не участвует в преврашениях. Но, тем не менее, эта часть потока нагревается и охлаждается, проходя систему, и тем самым увеличивает эксергетические потери. Поэтому и эксергетический КПД таких процессов низок - для производства HNOз Лз = 22%, хотя NHз почти полностью переходит в продукт. При эксер-гетическом анализе ХТС это обстоятельство надо иметь в виду, чтобы не абсолютизировать результаты. Тем не менее, эксергетический анализ полезен как любой вид анализа химического производства. [c.290]

В современном производстве азотной кислоты под давлением один из сырьевых компонентов - воздух - сжимается в компрессоре и направляется в технологические аппараты. После всех превращений остается практически только азот как отходящий газ под давлением меньщим, чем давление воздуха после компрессора. Потенциал отходящего газа недостаточен, чтобы полностью компенсировать затраты на сжатие исходного воздуха, хотя можно его использовать для частичного возмещения затрат (см. рис. 3.36, 6). Увеличить энергию отходящего газа как рабочего тела турбины можно повышением его температуры. Для этого в линию отходящего газа подают топливо - природный газ - и сжигают его с остатками кислорода. Это и есть энергетический узел (рис. 3.39). Но его функции не только энергетические, но и технологические. Подогрев газа нужен для очистки его от остатков оксидов азота. Используя небольшой избыток метана, создают восстановительную атмосферу в отходящем газе, и на катализаторе в реакторе очистки оксиды азота восстанавливаются до азота. После реактора очистки потенциал горячего газа достаточен для привода компрессора воздуха с помощью газовой турбины. После турбины очищенный газ может быть направлен непосредственно в выхлопную трубу. В этой схеме также использована регенерация тепла, сокращающая расходы топлива. [c.269]

Самым крупным расходом производства, как норвежской селитры, так и цианамида капьция является электрическая энергия. Производство азотной кислоты или норвежской селитры считается невыгодным в странах, не располагающих дешевой гидроэлектрической энергией. [c.154]

До первой мировой войны (1914—1918) производство азотной кислоты в основном базировалось на чилийской селитре. Уже в самом начале войны выяснилось, что фактический расход взрывчатых веществ значительно превысил все довоенные намётки и расчёты. Германия и её союзники, отрезанные блокадой от глав Ного источника сырья — чилийской селитры, оказались перед угрозой капитуляции из-за недостатка азотистых соединений. Но при занятии бельгийского порта — г. Антверпена — немцами были захвачены большие запасы селитры, не уничтоженные англо-француэокими войсками при отступлении. Это дало Германии передышку, во время которой было развёрнуто производство связанного азота по способу Габера. Германия могла продолжать войну. [c.224]

Осуществление грандиозной программы, принятой Пленумом ЦК КПСС в декабре 1963 г. по развитию мощной химической индустрии, в частности, по резкому увеличению производства минеральных удобрений. и ядохимнкатрв, требует создания крупных систем технического водоснабжения. Так, на 1 т выпускаемой продукции расходуются следующие количества воды при производстве серной кислоты до 90 м , при производстве азотной кислоты до 250 м , при производстве аммиака до 1050 м . [c.4]

В США на действующих заводах по производству азотной кислоты, применяющих высокое давление, расходы на платину составляют 1,54— 1,98 долл/т вырабатываемой кислоты. При использовании нового катализатора фирмы С and I Girdler себестоимость азотной кислоты снижается на 38% [75]. [c.359]

В настоящее время в производстве азотной кислоты для регулирования температуры, расхода и давления применяются автоматические регуляторы АСУ — автоматическая система управления или САР — система автоматического регулирования и УСЭППА — унифицированная система элементов промышленной пневмоавтоматики. [c.65]

Башенные цехи Винницкого химического комбината, Константиновского химического завода и Кировградского медеплавильного комбината не выполнили государственный план производства серной кислоты. Ряд цехои не выполнил нормы расхода колчедана, азотной кислоты, воды н электроэнергии (табл. 9—18). [c.34]

Для осаждения фтора в форме NazSiFg нитрат натрия целесообразно применять в виде 17—35%-ного раствора, получаемого при щелочной абсорбции окислов азота из отходящих газов производства азотной кислоты (стр. 106 и сл.). Расход NaNOs при введении 300%-ного избытка сверх стехиометрического количества составляет 120—140 кг на 1 т апатита или фосфорита. [c.651]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология