Диазоаминобензол как газообразователь

Диазоаминобензол — кристаллический продукт оранжево-коричневого цвета с температурой плавления 90—96°, он очень хорошо распределяется в смеси и обладает пластифищ1рующими свойствами. Разложение диазоаминобензола происходит в интервале температур 120—150°. Кривые газовыделения очень плавные (фиг. 4). Недостаток этого газообразователя — некоторая токсичность при неосторожном обращении он может вызвать раздражение кожи. Изделия при использовании диазоаминобензола окрашиваются в оранжевый цвет. [c.16]

Подкисление диазоаминобензола может быть использовано в тех случаях, когда требуется снизить температуру термического разложения и повысить газовое число этого газообразователя. [c.30]

Использование в производстве ячеистых и губчатых резин газообразователей с относительно высокой температурой газообразования (диазоаминобензол, смесь биурета и мочевины и т. п.) способствует некоторому уменьшению влияния типа ускорителя на структуру и свойства газонаполненных резин и эбонитов, так как вспенивание в этих случаях производят при 140—160°, т. е. при температуре, при которой слабые ускорители оказываются достаточно действенными. [c.133]

Приведенные в табл. 13 данные показывают, что бикарбонат аммония и диазоаминобензол активируют органические ускорители. Этот факт необходимо учитывать, и при использовании некоторых газообразователей снижать требования к активности ускорителей. [c.134]

Органические газообразователи разлагаются при более высокой температуре, чем минеральные, поэтому температура прессования с выдержкой повышается до 130—140° С при использовании порофора ЧХЗ-57 и до 140—150° С при использовании диазоаминобензола. Высокие температуры разложения этих газообразователей позволяют получать пенопласты с мелкоячеистой структурой прессованием без выдержки. [c.30]

Органические газообразователи разлагаются при более высокой температуре, поэтому температурные режимы прессования с выдержкой соответственно повышаются до 130 —140° в случае применения продукта N и до 140—150° — в случае применения диазоаминобензола. Высокие температуры разложения этих газообразователей позволяют получать пенопласты с мелкоячеистой структурой при проведении режима прессования и без выдержки. [c.26]

Продукты разложения минеральных газообразователей не пластифицируют полимер. Пенопласт типа ПС-4, имеющий повышенную жесткость, не сжимается атмосферным давлением при вспенивании и может быть получен с объемным весом 0,03 г/слг . Приведенное объяснение может быть подкреплено и другими фактами. Пенопласт ПС-2 невозможно получить с объемным весом ниже 0,1—0,12 г/сж вследствие незначительного газового числа диазоаминобензола и большого пластифицирующего действия дифениламина (продукт разложения диазоаминобензола) на полистирол. [c.26]

Примечание. Широко применяются для вспенивания твердые газообразователи (вводятся в пресспорошок) карбонаты щелочных и щелочноземельных металлов, диазоаминобензол и др. [c.227]

Газообразователями могут служить карбонаты натрия и аммония, динитрил азоизомасляной кислоты, диазоаминобензол и др. Это твердые вещества, разлагающиеся с выделением азота и двуокиси углерода. Жидкие газообразователи (спирт, бензин, бензол и др.) находят меньшее применение, так как не обеспечивают получение пластмасс высокого качества. [c.178]

В состав смесей, применяемых для изготовления белых и цветных резиновых изделий (грелки, игрушки, отдельные виды и детали шин), вводят органические красители или неорганические пигменты, В производстве губчатых изделий из резины широко применяются порофоры—порообразователи (газообразователи), выделяющие газы при повышенной температуре, что приводит к образованию пор в материале. В качестве таких порообразую-щих веществ в резиновые смеси вводят, например, карбонат аммония или диазоаминобензол. [c.501]

Опыт применения диазоаминобензола в технологии пенопластических масс и губчатой резины показал, что этот газообразователь устойчив при хранении, прекрасно измельчается и очень хорошо смешивается с синтетическими смолами и каучуками. При правильно выбранных режимах с его помощью удается получать однородные по структуре микроячеистые и микропористые материалы в довольно широком интервале объемных весов. [c.30]

Для повышения механической прочности пенистых пластмасс, получаемых при применении феноло-формальдегидной смолы, А. А. Берлин, Л. И Рыжков и М. В. Соболевский в 1945 г. предложили комбинировать смесь этой смолы и газообразователей с органическими волокнистыми веществами (сульфитцеллюлоза, льняное волокно и т. п.) . Принцип этого способа заключается в замешивании волокнистого наполнителя с водорастворимым феноло-формальдегидным резолом, в котором взвешен водонерастворимый газообра-зователь (например, диазоаминобензол). Смолу осаждают на волокне путем коагуляции ее раствором сернокислого алюминия или другого электролита. Волокнистая масса с осажденной на волокнах смесью смолы и газообразователя подвергается литью или формовке с последующей сушкой материала при 60°. Высушенные плиты или изделия нагревают до 120—150° при этом газообразователь разлагается с выделением газов и образуются ячейки и поры. [c.59]

Целлюлозные или лубяные волокна (сульфатная или сульфитная целлюлоза, льняное волокно, катонин и т. п.) после предварительной проварки в воде или в разбавленном растворе щелочи измельчают в ролле до жирности 25—70° (по Шоппер-Риглеру). Затем в ролл вводят водорастворимую феноло-формальдегидную смолу (25—75% отвеса волокна), в которой предварительно суспендировано 10—15% или более (от веса смолы и волокна) твердого газообразователя (диазоаминобензола, смеси алюминиевого порошка с канифолью, канифоли или стеариновой кислоты с мелом, олеиновой кислоты с цинковой пылью и т. д.). Для осаждения смолы на волокно Г Осле смешения в ролл добавляют водный раствор сульфата алюминия или квасцов. Количество коагулятора выбирают так. чтобы снизить pH смеси до 5,2—5,5. [c.102]

Применение диазоаминобензола и других органических газообразователей позволило освоить в сравнительно короткие сроки прессовой способ производства ячеистых резин и эбонита на основе различных типов синтетических каучуков. Разработка простых методов получения ячеистых эластомеров и эбонита на основе синтетического каучука способстювала широкому внедрению этих материалов в р аз-личные области промышленности. [c.125]

При применении бутадиен-стирольного каучука вулканизация резиновой смеси осуществляется в течение 15 мин, при температуре 155°. При этом наблюдается увеличение в объеме на 320%, что позволяет получить мягкую ячеистую резину с объемным весом 0,2 кг/сл . Из бутадиен-нитриль-ного каучука, применяя в качестве газообразователя диазоаминобензол или смеси диазоаминобензола, биурета и моче-вины , в результате вспенивания и вулканизации получают микроячеистый материал с объемным весом 0,2—0,23 г1см . Вулканизация ячеистой резины на основе неопрена осуществляется без серы вулканизующими агентами являются [c.147]

Вспомогательные материалы газообразователи — ЧХЗ-57 (динитрил азо-бис-изомасляной кислоты), диазоаминобензол, углекислый аммоний, бикарбонат натрия вещества, повышающие текучесть, — метилметакрилат, этиловый спирт, дибутилфталат. [c.105]

Органические газообразователи, выделяющие газ в результате термического разложения либо за счет тепла происходящих экзотермических реакций, либо за счет тепла, подводимого извне. Такими газообразователями служат динитрозопентаметилентетр-амин [82, 90—94], диазоаминобензол [95, 96], л,га -оксибисбензол-сульфонилгидразид [98—101], азобисизобутиронитрил [102], со- [c.148]

Вспенивание полимера в высокоэластическом состоянии газом, находящимся под давлением. Получаемые этим методом легкие материалы с объемным весом 0,06—0,2 г/сл названы пеиопластами. Процесс получения пенопластов заключается в следующем. Смесь термопластичного полимера с газообразовате-лем спрессовывают под повышенным давлением (100—250 кг1см ) и при повышенной температуре (140—160°). В этих условиях газообразователь разлагается, а газообразные продукты его распада сорбируются полимером. В качестве газообразователей применяются диазоаминобензол (температура разложения 100—110°), азодинитрил изомасляной кислоты (температура разложения 105— 110°) и др. Можно применять также смеси органических кислот с неорганическими солями аммония, натрия и т. д., а также минеральные газообразующие вещества—углекислые соли щелочных металлов. [c.725]

На основе эмульсионното полистирола разработана три марки полистирола ПС-1, ПС-2 и ПС-4. При изготовлении этих пенопластов используют органические газообразователи азодинитрил диизомасляной кислоты (порофор ЧХЗ-57)—для пенопласта ПС-1, диазоаминобензол (порофор ДАБ) —для пенопласта ПС-2, а также смеси органического газообразователя (порофор ЧХЗ-57) с минеральным (углекислый алюминий) — для пенопласта ПС-4. Эти газообразователи обладают рядом специфических особенностей. Так, порофор ЧХЗ-57 позволяет получать стабильный пенопласт с объемным весом 7о" О,0 6 г/см , но этот порофор токсичен. Кроме того, в связи с широким использованием его в качестве инициатора в процессах полимеризации некоторых мономеров порофор ЧХЗ-67 относительно дефицитен. Порофор ДАБ позволяет получать пенопласт с объемным весом от 0,12 г/сж и выше. [c.45]

На первом этапе исследовали пепошласт на основе выпускаемой в промышленности смолы К-40, представляющей сабой продукт согид-ролиза и конденсации метил- и фенилтрихлорсиланов. Эта смола имеет температуру размягчения свыше 85° и время желатинизации при 200° от 10 дэ 120 мин. В качестве газообразователя был использован диазоаминобензол (ДАБ). Катализатором служил триэтаноламин (ТЭА). Для обеспечения однородной структуры пенопласта в смесь вводилось небольшое количество рубленого стекловолокна. [c.159]

Исходную смолу с показателем Тооо меньше 10 мин. можно вспенивать с порофором 18 без катализатора, однако синтез таких смол связан с опас ностью желирования в процессе конденсации. Примеиение же иорофо-ра 18, а также диазоаминобензола в сочетании с катализатором АГ не позволяет получить пенопласт хорошей структуры. Видимо, действие катализатора проявляется ниже температуры разложения этих газообразователей. [c.161]

Более прочный материал может быть получен по следующему методу. Волокнистый наполнитель (целлюлоза) замещивается с водорастворимой феноло-формальдегидной резольной смолой, в которой взвешен водоиерастворимый газообразователь (например, диазоаминобензол). Смолу осаждают на волокне путем коагуляции раствором сернокислого алюминия или другого электролита. Волокнистая масса с осажденной на волокнах смесью смолы и газообразователя формуется в пластины или другие изделия, которые подсушиваются при 60° С. Высушенный материал нагревают до 120—150° С, при этом газообразователь разлагается с выделением газа, вследствие чего образуются ячейки и поры. [c.529]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология