Формование волокна подачи вискозы

Перед подачей на стадию формования волокна вискоза подвергается фильтрованию и дегазации. Производительность установки по производству вискоз оставляет 25—50 т/сут. Описанный многостадийный способ производства является длительным, связанным с необходимостью использования большого числа аппаратов различной конструкции и, следовательно, с высокими капитальными затратами. В настоящее время в промышленность ВВ внедрен способ производства прядильной массы в одном аппарате (ВА-аппарат), в котором осуществляются все стадии получения вискозы. Здесь отсутствует операция отжима щелочной целлюлозы после мерсеризации, что позволяет использовать щелочь в строго расчетных количествах. Продолжительность получения вискозы в ВА-аппарате составляет 6—8 часов. Одновременно, на 25% снижаются капитальные затраты и на 40% затраты труда. [c.415]

И 3) разложение различных сернистых примесей, находящихся в вискозе, с выделением НгЗ и СЗа. Раствор непрерывно вытекает на регенерацию и затем снова подается в осадительную ванну. Волокна, состоящие из регенерированной целлюлозы, натягиваются и укладываются. Существует два метода (рис. 92) укладки цент-рифугальный и бобинный. По первому способу волокна подхватываются прядильным диском и через направляющую воронку поступают в кружку центрифуги, посаженную на электроверетено и вращающуюся со скоростью 6000—10 000 об/мин. При наматывании нить одновременно получает и некоторую крутку (рис. 92,6). При бобинном методе (рис. 92, а) подача прядильного раствора, формование и вытяжка волокна идут так же, как и при центри-фугальном, после вытяжных механизмов нить наматывается на вращающуюся бобину и затем такую нить необходимо подвергать кручению на специальном крутильном оборудовании. [c.211]

Ранее иногда вискозу подавали на фильтрацию сжатым воздухом, что усложняло коммуникации в отделении подготовки вискозы к формованию и ограничивало возможность увеличения давления более 3—4 кгс/см . Невозможность создания более высоких давлений при этом методе подачи вискозы значительно затрудняло применение высоковязких растворов. Отказ от передавливания прядильного раствора / жатым воздухом и переход на подачу раствора зубчатыми насосами при повышенном давлении, как это имеет место при перекачивании большинства прядильных растворов, является вполне рациональным и своевременным мероприятием, которое и реализовано почти на всех заводах вискозного волокна. Однако и в этом случае вискозу целесообразно подавать из бака в насос под давлением 1,5—2 кгс/см . Для обеспечения равномерной фильтрации желательно устанавливать, как показал опыт работы Калининского комбината, один насос не более чем на 4—6 фильтр-прессов. [c.294]

Основной недостаток описанного способа — разнотонность получаемой нити. Это зависит от неравномерного потребления окрашенной вискозы машиной для формования волокна, а неравномерность потребления вискозы в свою очередь зависит от непостоянства числа мест, работающих на машине в определенный момент. Каждая авария, каждое засорение фильеры уменьшает число работающих мест на машине. Уменьшение расхода вискозы при подаче одного и того же количества красителя в вискозу является причиной получения нити более темного тона. Для устранения этого недостатка рекомендуется применять усреднитель 12 и нить одного цвета формовать на нескольких машинах одновременно. Практика показала, что в этом случае разнотонность получаемой нити значительно меньше. Разумеется, этот вариант можно применять, если нити данного цвета вырабатываются в значительных количествах. [c.162]

Подачу вискозы осуществляют от индивидуальных зубчатых насосов производительностью 40—80 см /об или от групповых насосов [28], когда один насос подает вискозу на 6—20 прядильных мест, расположенных, как правило, на одной секции машины. Жгуты с отдельных прядильных мест собираются в один общий жгут, толщина которого может изменяться в зависимости от его назначения. Волокно, вырабатываемое в виде жгутов, для переработки в конверторах имеет плотность 35—50 ктекс. Толщина жгутов, идущих на резку, обычно зависит от производительности машин для формования и резки. Она колеблется в пределах 100— 400 ктекс. Жгуты подвергаются ориентационной вытяжке, их до- [c.281]

В вискозе содержатся загрязнения, состоящие из неполностью растворимых частиц и посторонних случайных механических примесей. Поэтому перед подачей на формование волокна вискоза должна быть тщательно очищена, т. к. использование загрязненной вискозы может привести к засорению отверстий фильер и снижению качества свежесформованного волокна. [c.80]

Зубчатые насосики применяются более широко. Прядильные насосики этого типа используются, как правило, при формовании кордной нити и штапельного волокна из вискозы, а также ири подаче высоковязких растворов и расплавленной массы. [c.76]

Полинозные волокна характеризуются повышенной степенью полимеризации, достигаюшей 600—800 против 350—400 у обычного вискозного волокна. Поэтому предсозревание щелочной целлюлозы проводится в очень мягких условиях в течение небольшого времени (например, 2 ч при 18—20 °С). При приготовлении щелочной целлюлозы непрерывным методом процесс мерсеризации ведется при 45 °С. Ксантогенат целлюлозы должен иметь высокую степень этерификации, что достигается применением повышенного количества сероуглерода (до 50%) при ксантогенировании. Ксантогенат для полинозных волокон получают методом мокрого ксантогенирования, т. е. после окончания подачи сероуглерода в аппарат вводят воду или раствор едкого натра. Вследствие большой вязкости получаемой вискозы для формования волокна применяются сильно разбавленные прядильные растворы. Например, прядильный раствор, содержащий 4—5% а-целлюлозы, имеет вязкость 500— 600 пуазов, что примерно в 10 раз больше, чем у обычно используемых вискоз. [c.306]

По методу, разработанному Кипершлаком, Лифшицем и Могилевским этот эффект достигается путем периодического кратковременного прерывания подачи вискозы к фильере. Для этого на вискозопроводе устанавливают вращающийся кран, который прерывает поток вискозы дважды за один оборот. Это приводит к изменению количества вискозы, поступающей к фильере, и соответственно к получению утоненных мест в волокнах. Чем больше число оборотов крана, тем ближе места утонений друг к другу. Оптимальная величина утонений лежит в пределах 25 и 45% от величины поперечного среза волокна. Средняя величина утонений в отдельных волокнах может значительно колебаться. Формование штапельных волокон с помощью такого устройства может осуществляться следующим образом. При постоянной скорости формования уменьшение числа оборотов крана приводит к получению более утоненных мест. Чем толще перекрывающая пластина крана и чем больше диаметр вискозопровода, тем дольше задерживается поток вискозы в кране. Особенно важно, чтобы формующийся жгут не вытягивался в осадительной ванне свыше 10—12%, так как при большей вытяжке в утоненных местах прочность волокон будет выше, чем в местах нормальной толщины. Наконец, следует стремиться к тому, чтобы утоненные места в жгуте были эшелонированы во избежание разрыва жгута в одном месте. Поэтому плоскость донышка фильеры при формовании устанавливают под углом 40—50° к направлению отвода жгута. [c.354]

Как и для производства. волокна, вискоза перед подачей на формование целлофана должна быть тщательно отфильтрована и обезвоздушена, так как пузырьки воздуха, попадая в фпльеру, портят пленку (образование продольных трещин и обрывов). [c.310]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология