Формование химических волокон стадии

Стадия формования является важнейшим этапом производства химических волокон и оказывает значительное влияние на их свойства. Именно в процессе формования химические волокна приобретают заданные свойства, т. е. изменяя условия формования, можно регулировать основные свойства волокон. В этом и заключается основное преимущество химических волокон перед природными. [c.14]

Таким образом, производство полиамидных волокон состой г нз следующих основных стадий получение мономера, полимеризация капролактама, формование волокна, текстильная обработка волокна. Первая стадия, т. е. получение мономера, является сложным, многостадийным химическим процессом и осуществляется, как правило, на специализированных химических заводах. Все остальные стадии осуществляются непосредственно на заводах, производящих химические волокна. [c.137]

Получение. Технол. процесс получения П. в. включает след. осн. стадии синтез полимера, формование и вытяжка, текстильная обработка волокна. Разделение это несколько условно, т.к. совр. технология, как правило, предполагает совмещение отдельных стадий вплоть до полностью непрерывного процесса. См. также Формование химических волокон. [c.605]

Приготовление прядильной массы. Не все природные и синтезируемые высокополимеры могут служить основой для производства волокна. Получение вязких концентрированных растворов (7—25%) высокополимеров в доступных растворителях (щелочь, ацетон, спирт и пр,) или перевод смолы в расплавленное состояние — обязательное условие для осуществления процесса прядения, или правильнее сказать, формования химических волокон. Только в растворе или в расплавленном состоянии могут быть созданы условия, позволяющие снизить энергию взаимодействия макромолекул и после преодоления межмолеку-лярных связей ориентировать молекулы вдоль оси будущего волокна. Так, целлюлоза с помощью химических реагентов переводится в растворимое состояние. Некоторые смолы растворяются в ацетоне или расплавляются при повышенной температуре. Раствор или расплав тщательно очищается от примесей и нерастворимых частиц, для чего проводят 2—4 фильтрации, и освобождается от пузырьков воздуха. На этой стадии производства добавляют красители и другие соединения, придающие волокну окраску, матовость и т. д. [c.558]

Вернемся теперь к материалам с сильными взаимодействиями. Типичными их представителями являются химические волокна, имеющие весьма специализированную надмолекулярную организацию [7]. Здесь удобно проследить за влиянием МВР на разных стадиях получения волокна, начиная с отправной системы — прядильного раствора или расплава. Как известно, первой стадией формования волокна (в сегодняшней технологии) является экструзия такого раствора или расплава через фильеру. Это существенно реологический процесс, и характер течения через фильеру определяется в основном величиной эффективной вязкости т] [8]. Как показал Ф. Бюхе [9], вязкое течение концентрированных растворов (начиная с некоторой критической концентрации) и расплавов при условии, что в гидродинамическом поле разрушены все структурные элементы, подчиняется закону [c.8]

Особенно велики возможности территориального разрыва при производстве химических волокон. Это подтверждается приводимыми выше примерами и опытом проектирования заводов химического волокна. Эффективность выделения самостоятельных специализированных предприятий в этой отрасли промышленности выдвигает также и предложения о возможности разрыва и самого процесса производства волокна на отдельные географически разобщенные стадии (например, территориальный разрыв между формованием волокна и его круткой). [c.64]

Вторая стадия заключается в формовании волокна. Для формования раствор или расплав полимера с помощью специального дозирующего устройства подается в так называемую фильеру. Фильера представляет собой небольшой сосуд из прочного теплостойкого и химически стойкого материала с плоским дном, имеющим большое количество (до 25 тыс.) маленьких отверстий, диаметр которых может колебаться от 0,04 до 1,0 мм. [c.410]

Для получения достаточно прочных волокон необходимо, чтобы между соседними макромолекулами действовали значительные межмолекулярные силы притяжения. Это возможно только в том случае, если макромолекулы имеют линейную структуру (или при наличии разветвленной структуры боковые цепи невелики) и расположены правильно (по возможности параллельно друг другу). Для этого полимер переводят в раствор (прядильный раствор) или превращают в расплав. Это первая стадия в получении химических волокон. Второй стадией является прядение (формование) волокна продавливанием расплава или прядильного раствора через фильеру. Фильера — небольшой колпачок из высокоустойчивого материала — сплава платины с золотом, тан- [c.294]

Этот способ основан на использовании химических волокон часто сочетаются принципы формования химических волокон и техника спекания, широко применяемая в порошковой металлургии. Описан ряд конкретных приемов получения волокон этим методом. Согласно патенту [37], химические волокна пропитывают водными растворами солей или смесями солей элементов первой, шестой, восьмой группы до достижения сорбции 0,1 — 1 г металла иа 1 моль полимера. Избыток раствора удаляют, а волокно подвергают термической обработке, при которой происходят разложение и удаление полимера. Термическую обработку проводят в условиях, исключающих воспламенение полимера. На этой стадии образуются окислы металлов, которые затем восстанавливают в среде водорода до металла и спекают его. Исходным материалом служит вискозное волокно оно разлагается при температуре 350—500 °С на воздухе при скорости нагревания 100°С/ч. Этим способом получены волокна из Ш, Ад, N1, М1 + Ее. [c.328]

Технология производства химических волокон складывается из следующих основных стадий 1) приготовления прядильного раствора или расплава полимера, 2) формования (прядение) волокна, 3) отделки. [c.292]

Не описывая подробно технологию формования вискозного волокна с точки зрения протекающих при этом физико-химических процессов, рассмотрим здесь только те явления, которые связаны с изменением сорбционных свойств волокна от стадии первичного превращения жидкой струи в студнеобразную нить до получения готового волокна. [c.148]

Последующие процессы получения волокон сводятся к ориентационному вытягиванию нитей, причем в зависимости от метода отверждения жидкой нити и характера исходной системы ориентация полимера по времени полностью или частично совмещается со стадией отверждения. Формование химических волокон завершается релаксацией внутренних напряжений, возникших на предыдущих стадиях процесса, а в ряде случаев — дополнительной обработкой с целью придания волокнам особой макроструктуры и улучшения их способности к текстильной пер( -работке. [c.68]

Вторая стадия заключается в формовании волокна. Для формования раствор или расплав полимера с помощью специального дозирующего устройства подается в так называемую фильеру. Фильера представляет собой небольшой сосуд из прочного теплостойкого и химически стойкого материала с плоским дном, имеющим [c.414]

Получение химических волокон состоит из трех основных стадий а) приготовление концентрированного вязкого раствора или расплава б) формование волокна из раствора или из расплава в) кручение и отделка образовавшихся нитей. [c.368]

Для получения достаточно прочных волокон необходимо, чтобы между соседними макромолекулами действовали значительные межмолекулярные силы притяжения. Это возможно только в том случае, если макромолекулы имеют линейную структуру (или при наличии разветвленной структуры боковые цепи невелики) и если они будут расположены наиболее правильно, по возможности параллельно друг другу. Для этого макромолекулы полимера должны быть прежде всего в какой-то степени отделены друг от друга полимер переводят в раствор (прядильный раствор) или получают его расплав. Это первая стадия в процессе получения химических волокон. Второй стадией является прядение (или формование) волокон из расплава или прядильного раствора продавливанием через фильеру (небольшой металлический колпачок, в дне которого имеются тончайшие отверстия, 0,06—0,5 мм) с последующим затвердеванием струек расплава, или коагуляцией струек раствора, или же удалением из них растворителя. Образующиеся при этом из струек волокна затем в большинстве случаев вытягивают. При формовании и вытягивании как раз и осуществляется взаимная ориентация молекул. Волокна или скручиваются вместе, образуя нить искусственного шелка (филаментную нить), или режутся на небольшие кусочки (штапельки), длиной 4—15 см, образуя штапельное волокно, или реже (при большем диаметре отверстий) каждое волокно остается отдельным моноволокном (применяется для изготовления щеток и трикотажа). Третья стадия процесса заключается в обработке полученного волокна различными реагентами (отделка), а для шелка также в проведении текстильной подготовки (кручение нити, перематывание на бобины — катушки и т. д.). [c.329]

Таким образом, технологический процесс производства химических волокон состоит из следующих стадий синтез полимера или химическая обработка природного полимера (целлюлозы), приготовление концентрированного вязкого прядильного раствора или расплава полимера, формование волокна, отделка волокна. [c.96]

Поверхностно-активные вещества широко применяются в промыш хен-ности химических волокон. Они используются почти во всех стадиях производства для улучшения структуры волокна, облегчения формования, повышения качества волокна и для его последующей переработки в изделия. Основные стадии технологического процесса, на которых применяют поверхностно-активные вещества, следующие [c.29]

Для быстро развивающейся промышленности химических волокон очень характерно, что теория широко применяемых в промышленном масштабе методов часто оказывается неразработанной и научно недостаточно обоснованной. Это относится не только к процессу образования волокна из полимера, перерабатываемого методами формования из раствора или расплава, но и к методам синтеза этих полимеров. Эмпирический подход к выбору оптимальных параметров технологического процесса, по-видимому, был оправдан в начальной стадии, однако в настоящее время возможность улучшения существующих методов без использования теоретических данных становится все меньше. Общим принципом развития является переход от качественного описания процесса, которое было в определенных случаях достаточным на начальной стадии развития метода, к точным количественным измерениям, необходимым для создания законченной теории и тем самым для дальнейшего улучшения метода. [c.266]

Однако промывка, отделка, сушка, вытягивание и тепловая обработка химических волокон также являются стадиями формования, поскольку на этих этапах формируется и окончательно закрепляется надмолекулярная структура волокон. Тем не менее эти стадии производства обычно не причисляют к формованию, поскольку они осуществляются на других машинах. Поэтому указанные процессы будут рассмотрены в других главах. Здесь же будут описаны основные процессы, протекающие непосредственно в момент формования волокна. [c.152]

Вторая стадия после формования и вытягивания волокна — термическая или химическая циклизация протекает по схеме [c.381]

Получение УВ включает процессы формования исходных волокон (см. Формование химических волокон), их подгото-виг. обрабопу/ и три стадии термич. обработки. В ходе подготовит, обработки меняют хим. структуру волокон или вводят в них в-ва, регулирующие процесс пиролиза и обеспечивающие макс. выход кокса. Первая стация термич. обработки - низкотемпературный пиролиз при т-ре до 400 С, когда удаляются низкомол. продукты деструкции, образуются сшитые и циклич. структуры. При этом создают такие условия, чтобы возрастающая т-ра размягчения (плавления) волокна оставалась выше т-ры обработки и чтобы сохранялись ориентированное фибриллярное строение и форма волокна до его полного перехода в неплавкое состояние. Затем следуют две стадии высокотемпературной обработки - карбонизация (при 800-1500 О и графитизация (при 1500-3000 °С). В их ходе завершается пиролиз, сопровождающийся удалением водорода и гетероатомов в виде летучих соед., и происходит образование углеродного полимера с заданной степенью упорядоченности. Варьируя упорядоченность структуры исходных волокон и условия высокотемпературной обработки, можно регулировать степень ориентации и кристалличность УВ, а также их физ.-мех. св-ва. [c.28]

Формованием называется процесс образования волокон из раствора или расплава полимера, выдавливаемого через отверстия фильеры. Формование — одна из важнейших стадий технологического процесса получения химических волокон. Изменением условий формования можно в широких пределах изменять структуру и свойства волокна. [c.58]

Новый способ формования волокна из дисперсий, так называемый коллоидный способ, еще находится в стадии разработки, но уже приобретает все большее значение в промышленности химических волокон. Способу получения химических волокон из дисперсий и посвящена настоящая книга. За последние годы накопилось достаточно данных по коллоидному способу формования воло- [c.5]

Технологический процесс производства пленки в принципе аналогичен производству химических волокон. Основными стадиями этого процесса являются приготовление вязкого концентрированного раствора или расплава полимера, формование пленок и их последующая обработка. Как и формование волокна, формование пленок может производиться из раствора (сухим и мокрым способом) или из расплава. [c.675]

Формуют П.в. из расплавов гомо- и сополимеров при 190-210°С со скоростью 300-1200 м/мин экструзионным методом (см. Формование химических волокои), с послед ориентац. вытягиванием в 5-15 раз (в зависимости от назначения волокна) при 120-150 С в одну пти две стадии. Разработан также процесс, в к-ром совмещены стадии формования и вытягивания. [c.36]

Формование волокна. Формование вискозного волокна, как принято в производстве химических волокон, называют прядением, а вискозу, соответственно, - прядильным раствором. Формование - важнейшая стадия технологического процесса, условия которой определяют структуру и свойства волокна. Формование осуществляют мокрым способом, т.е. прядильный раствор продавливают через фильеры (нитеобразователи) с отверстиями диаметром 0,04...0,10 мм в осадительную ванну -раствор, содержащий серную кислоту и ее соли. Серная кислота необходима для разложения ксантогената с получением регенерированной целлюлозы. Соли (сульфаты натрия, цинка и др.) регулируют процесс коагуляции. Состав ванны зависит от вида формуемого волокна. [c.593]

Монография является седьмой книгой из серии Химические волокна . В ней рассмотрены наиболее важные стадии непрерывного проиводства стеклянного волокна (стекловарение, формование, переработка). Описаны структура и свойства стеклянных волокон и материалов на их основе. В отдельной главе приводятся сведения об основах производства штапельных и оптических стеклянных волокон. [c.424]

Волокнисто-полимерные связующие являются неориентировочным продуктом и в этом плане подобны невытянутым химическим волокнам. С целью повышения прочности дополнительным воздействиям (например, вытяжка или термообработка) полимерные связующие в отличие от волокон не подвергаются. Отсюда следует, что для получения ВПС с высокой прочностью необходимо именно на стадии формования создать условия, обеспечивающие образование малопористой и однородной в поперечном сечении внутренней морфологии частиц. По-видимому, наименьшую дефектность структуры можно обеспечить в том случае, когда в процессе формования удается сохранить в течение продолжительного времени пластичность образующейся полимерной фазы при наличии сил, вызывающих ее дальнейшее уплотнение (усадку). [c.140]

Ксантогенат целлюлозы растворяется в разбавленных растворах щелочи, образуя молекулярные растворы (по данным Штаудингера с сотрудниками). В этих растворах происходят гидролитические и окислительные процессы. Растворы ксантогената целлюлозы, содержащие около 8% целлюлозы и 6—7% едкого натра, после фильтрования подвергаются процессу созревания (при 18° в течение 60—70 час.). При этом наряду с деструкцией целлюлозы ) протекает ряд химических реакций, на которых мы не будем останавливаться. Во время созревания проводят удаление из вискозного раствора содержащихся в нем пузырьков воздуха, обусловливающих значительные трудности при формовании волокна. На этой стадии процесса к вискозному раствору добавляют матирующие вещества (обычно ТЮ2) и другие добавки (казеин и другие белки, различные амины и их производные). [c.119]

На второй стадии происходит превращение полиамидокислоты в полиимид в процессе формования изделий (пленки, волокна, покрытия) или в растворе путем термического и химического воздействия на полиамидокис-лоту, сопровождаюш,ееся выделением воды [c.126]

Первой стадией в процессе производства полиамидного волокна осуществляемой на заводах, является превращение водораствори мого мономера в полимер, нерастворимый в воде, который может быть переработан в волокно формованием из расплава. В промыш ленности химических волокон этот процесс часто называют поли меризацией. Как будет подробно показано ниже (часть П, раздел 1.7) термин полимеризация с реакционно-кинетической точки зрения является неправильным, так как в большинстве случаев промышленные методы синтеза полиамидов основаны на использовании реакции поликонденсацни. Поскольку, однако, в технике для реакции образования полиамидов (особенно при получении поликапроамида из капролактама) укоренилось название полимеризация , мы в дальнейшем будем использовать этот термин. [c.91]

Кроме технологических стадий формования и отделки химических волокон, во время которых применяются тепловые или термопластифи-кационные обработки (вытяжка, сушка), в последнее время волокна часто подвергаются дополнительным тепловым обработкам модификации— придание извитости, объемности, безусадочности, способности изменять эластические свойства и модуль эластичности и фиксации — закрепление свойств волокон (повышение их формоустойчивости). [c.113]

При получении химических волокон различными методами процесс формования не заканчивается на стадии намотки свежесформованного волокна на приемное устройство. Так, например, при сухом методе формования последующие операции сводятся в основном к удалению остатков летучего растворителя . При формовании волокон из расплава кристаллизующихся полимеров (полиамиды, полиэфиры) выходящее из прядильной шахты волокно, как правило, еще не пригодно для дальнейшей переработки и должно быть подвергнуто ориентационному вытягиванию. При мокром формовании целлюлозных волокон кроме ориентационной вытяжки важной заключительной операцией является удаление воды (сушка) и достижение равновесной влажности. При мокром формовании полиакрилонитрильных волокон процесс последующего ориентационного вытягивания сочетается с процессом смыкания пор, образовавшихся при застудневании раствора (синеретическое отделение жидкости), что приводит к получению более плотного волокна. Для большинства волокон процессы после формования нити включают обычно также и релаксацию внутренних напряжений, возникших вследствие неравновесного протекания ориентационной вытяжки и явлений усадки из-за потери растворителя при сушке. Эти заключительные операции различаются в зависимости от конкретного метода формования волокон. При всей специфике отдельных операций и процессов имеются и такие, которые являются общими для всех видов волокон. К таким процессам относятся в первую очередь ориентация полимера в волокне и релаксация внутренних напряжений. [c.206]

Термообработка (спекание) волокон. Стадия термической обработки волокон из ПТФЭ в отличие от стадий формования и отделки является принципиально новой в производстве химических волокон. Изучение основных закономерностей процессов, происходящих при термообработке волокна из ПТФЭ, наиболее полно было проведено при разработке технологии получения волокна полифен [25]. [c.469]

Скорость химических изменений в свежеприготовленном волокне, а также диффузия щелочи и продуктов деградации являются любопытными и трудно разрешимыми проблемами. Скорость диффузии едкого натра в коагулирован ную вискозу невелика. Связанная щелочь, содержащаяся в вискозе почти не вовлекается в реакцию на начальных стадиях формования [262] Согласно Собю [263], в только что вышедшем из фильеры вискозном волок не можно различить внутренний слой и наружную коагулированную обо лочку. При диффузии щелочи из волокна в ванну коагуляция возрастает и в конечном счете благодаря диффузии происходит взаимная нейтрализа ция щелочи, остающейся во внутренних слоях волокна, и кислоты, содержащейся в наружной оболочке. [c.289]