Защитные покрытия эбонитовые

Эбонит, как материал химически более стойкий, чем резина, и может быть применен в качестве защитной обкладки против 60% серной кислоты, 8% азотной кислоты, уксусной кислоты, хлористого цинка, раствора аммиака в любых концентрациях. Стойкость эбонитовых покрытий зависит от температуры размягчения эбонита. [c.243]

В процессе гуммирования эбонитами, а также при монтаже и эксплуатации электролизеров иногда нарушается целостность защитного покрытия с образованием вздутий, трещин, сколов и т. п. Известны способы ремонта эбонитового покрытия на химических аппаратах, но они обладают существенными недостатками. А именно, при исправлении больших дефектов в покрытии необходимо демонтировать аппарат и провести повторную вулканизацию [c.63]

Среди неметаллических защитных покрытий аппаратуры, предохраняющих ее от коррозии, резиновые и эбонитовые покрытия занимают значительное место. [c.588]

На основе низкомолекулярного 1 ис-полибутадиена-1,4 разработаны также способы получения жидкого эбонитового состава, не содержащего растворитель. Это открывает возможность получения бесшовных и, следовательно, однородных по физико-механическим свойствам и защитной способности, эбонитовых покрытий [102]. [c.85]

Вулканизация эбонитовых изделий в котлах требует особого внимания. Значительное количество серы в эбонитовых смесях ведет к образованию газообразных сернистых соединений, корродирующих стенки вулканизационных котлов. Для изготовления котлов следует применять металл, стойкий к коррозии, или покрывать стенки котла внутри защитным слоем. Известно, например, что добавка меди значительно повышает стойкость металла котла к вулканизационной среде. Кроме медистых сталей, большой стойкостью отличаются стали хромоникелевые и др. В качестве защитных покрытий применяются свинец и дюралюминий. Гомогенный и достаточно толстый слой свинца может быть прочно наложен или наплавкой свинца на предварительно хорошо очищенную и луженую оловом поверхность котельных листов, или путем гальванического покрытия 14]. Дюралюминий применяют для футеровки котла. Сточную воду (конденсат) эбонитового производства следует обязательно очищать от сероводорода и сернистого газа до спуска в канализацию. Для этого стравливаемые газы и конденсат направляют в специальные очистные устройства — поглотители. Поглощение газов производят водой или раствором щелочи. [c.147]

Перед покрытием защитными материалами металлическую поверхность аппарата очищают до блеска при помощи пескоструйной обработки. Аппараты футеруют плитками, используя специальные замазки на жидком стекле (диабазовая или андезитовая нестойки к щелочной среде) и замазку арзамит (стойкую в кислой и щелочной средах). Гуммируют аппаратуру в два слоя первый слой — эбонитовый (твердую резину) — приклеивают к металлу, второй слой (из мягкой резины) приклеивают к первому. Оклейка должна быть плотной, без воздушных пузырей. Плотность оклейки достигается прикатыванием листов резины валиком. Двухслойное гуммирование увеличивает надежность защиты аппарата от коррозии. Оба слоя вулканизируют, т. е. подвергают термообработке. [c.188]

Установлено, что для получения защитных покрытий наиболее целесообразно употреблять латексные эбонитовые смеси, которые дают покрытия, более устойчивые к действию агрессивных сред, чем резиновые. Вулканизацию покрытий из этих латексов с одновременным закреплением их на стали можно про-из(Водить без промежуточного подслоя. [c.63]

Обкладка химической аппаратуры. Применение резиновых и эбонитовых защитных обкладок [13]. В зависимости от характера агрессивных жидкостей, температуры и материала аппарата применяют различные виды защитных покрытий как металлические, так и неметаллические. Одно из первых мест среди неметаллических покрытий занимают эбонит и мягкая резина как материалы, стойкие в отношении значительного ряда химических реагентов. [c.173]

Еще большие защитные свойства показывают эбонитовые покрытия но резиновые име- [c.215]

В последние годы появились работы по созданию латексных эбонитовых составов, позволяющих получать бесшовные эбонитовые покрытия, вполне однородные по физико-механическим и защитным свойствам. Описан стойкий при хранении эбонитовый состав на основе бутадиен-карбоксилатного латекса с содержанием сухого остатка 47—48% (масс.), который после термической вулканизации дает прочные покрытия с высокой кислотостойкостью [260]. Опыт промышленного применения указанного состава еще не накоплен. [c.203]

Для аппаратов, в которых обработка изделий производится при повышенной температуре, резиновые обкладки применять не следует, если только обкладка не может быть изолирована от среды с помощью достаточной теплоизолирующей прослойки. Эбонит, как материал химически более стойкий, может быть применен в качестве защитной обкладки против 60%-пой серной кислоты, 8%-ной азотной кислоты, уксусной кислоты, хлористого цинка, раствора аммиака в любых концентрациях. Стойкость эбонитовых покрытий зависит от температуры размягчения эбонита [30, 31]. [c.189]

Вулканизация эбонитовых изделий в котлах сопровождаэтся значительной коррозией металла вследствие образования сероводорода и сернистого газа, поэтому котлы должны изготовляться из медистых сталей или иметь внутреннее свинцовое, дюралевое или другое защитное покрытие. Конденсат подлежит очистке от растворенного в нем сероводорода и сернистого газа перед спуском в канализацию с помощью специальных очистительных устройств, в которых газы поглощаются раствором щелочи. [c.578]

Вулканизация эбонитовых изделий в котлах требует особого внимания. Образующиеся сероводород и сернистый газ способствуют коррозии стенок котла, поэтому котлы должны быть выполнены из меднистых сталей или иметь защитное покрытие. Конденсат эбонитового производства необходимо очищать от сероводорода и сернистого газа перед спуском в канализацию. Для этого он проходит специальные очистительные устройства, где газ поглощается щелочью или водой. [c.220]

При электрической Д. фиксируют параметры электрич. поля, взаимодействующего с объектом контроля. Наиб, распространен метод, позволяющий обнаруживать дефекты диэлектриков (алмаза, кварца, слюд, полистирола и др.) по изменению электрич. емкости при введении в него объекта. С помощью термоэлектрич. метода измеряют эдс, возникающую в замкнутом контуре при нагр. мест контакта двух разнородных материалов если один из материалов принять за эталон, то при заданной разности т-р горячего и холодного контактов величина и знак эдс будут характеризовать неоднородность и хим. состав др. материала. Метод применяют для определения толщины защитных покрьггий, оценки качества биметаллич. материалов, сортировки изделий. При электростатич. методе в поле помещают изделия из диэлектриков (фарфора, стекла, пластмасс) или металлов, покрытых диэлектриками. Изделия с помощью пульверизатора опыляют высокодисперсным порошком мела, частицы к-рого вследствие трения об эбонитовый наконечник пульверизатора имеют положит, заряд и из-за разницы в диэлектрич. проницаемости неповрежденного и дефектного участков скапливаются у краев поверхностных трещин. Электропотенциальный метод используют для определения глубины ( 5 мм) трещин в электропроводных материалах по искажению электрич. поля при обтекании дефекта током. Электроискровой метод, основанный на возникновении разряда в местах нарушения сплошности, позволяет контролировать качество неэлектропроводных (лакокрасочных, эмалевых и др.) покрытий с макс. толщиной 10 мм на металлич. деталях. Напряжение между электродами щупа, устанавливаемого на цокрьггие, и пов-стью металла составляет порядка 40 кВ. [c.28]

Химическая стойкость резиновых и эбонитовых покрытий из латекса в общем близка к стойкости резин и эбовитов из соответствующих каучуков. Защитные свойства латексных покрытий хуже, чем у покрытий, полученных из растворов резиновых смесей, и тем более листовых обкладок. Это объясняется главным образом тем, что вулканизованные латексные покрытия, особенно в первоначальном виде, обладают повышенной (водонабухаемостью. Несмотря на это, гуммирование латексами в настоящее время применяется и в дальнейшем будет развиваться и совершенствоваться. [c.69]

Резиновые покрытия обладают высокой коррозионной стойкостью и механической прочностью, но в то же время они стоят дорого. Толщина защитного слоя резины 3—6 мм. Наносить резину более целесообразно на заводе-изготовителе, оставляя незащищенными только концы труб для сварки. Покрытие вулканизируют паром, горячей водой или воздухом. После сварки места стыков изолируют резиновыми кольцами, которые затем также вулканизируют. Резину на трубу можно наносить, наклеивая резиновую ленту (мягкая резина № 1976 с эбонитовым подсло ем № 1814, и полуэбонит № 1751). Физико-механические свойства резины и других материалов приведены в табл. 25. Резиновую ленту наклеивают клеем № 2572, который наносят в три слоя на хорошо очищенную поверхность. Ленту смазывают клеем того же состава. Нанесенную ленту подвергают вулканизации. [c.170]