Демономеризация аппараты

Процесс демономеризации проходит под вакуумом. Поступающий в аппарат через штуцер 5 полимер, заполнив переливной карман, тонкой пленкой сливается по внутренней полированной поверхности корпуса. Выделяющиеся под вакуумом пары мономера отсасываются в конденсатор смешения, где и конденсируются. [c.108]

В пром-сти применяют два способа синтеза полимера, используемого для формования П. в. полимеризация в р-ре и суспензии (подробно об этом см. Акрилонитрила полимеры, Акрилонитрила сополимеры). Прядильный р-р, полученный по первому из этих способов, подвергают демономеризации, а затем очищают в одну или две стадии на рамных фильтр-прессах. Кроме того, его подвергают вакуумной десорбции для полного удаления газовых пузырьков и частичного удаления растворенных газов. Эта операция проводится в аппаратах пленочного типа, принцип действия к-рых основан на том, что прядильный р-р в них протекает в виде тонких пленок и тем самым обеспечивается большая поверхность удаления газов. В зависимости от вида растворителя подготовка прядильного р-ра к формованию проводится при различных темп-рах от О до 5 °С при использовании HNO3, до 50—80 °С при использовании ЭК, ДМФ, ДМА. [c.349]

Из цеха смешения реакционную смесь подают в цех полимеризации и демономеризации. Полимеризация происходит при 80 °С, что усиливает вредное действие паров мономера на дыхательные органы и кожные покровы человека. При полимеризации только 70% мономера превращается в полимер. Остающийся мономер удаляют выпариванием (демономеризация). Несмотря на то что в этом цехе применяется закрытая аппаратура и мощная вентиляция, при отгонке мономера через неплотности аппаратуры и трубопроводов в цех выделяются пары акрилонитрила и создаются местные опасные концентрации. Герметичность аппаратуры чаще всего нарушается при повышении давления в аппарате. Во избежание прорыва паров мономера необходимо тщательно проверять герметичность сальников и фланцев. [c.113]

При непрерывном процессе получения капронового волокна низкомолекулярные соединения удаляются из расплава под высоким вакуумом (остаточное давление около 1 мм рт.сг.). Демоно-меризация производится в тонком слое в аппаратах пленочного типа или в вертикальных колоннах при 260—270° С. При этом удаляется почти вся вода (остается 0,003—0,005%) и почти весь капролактам (остается не более 0,5%). Но олигомеры испаряются только частично, так как температура их кипения превышает температуру демономеризации расплава. Общее содержание низкомолекулярных соединений в демономеризованном расплаве достигает 1—1,5%. [c.149]

Демономеризация поликапроамида под вакуумом. Отсос паров капролактама под вакуумом производится в тонком слое, стекающем по стенке аппарата, при остаточном давлении 1 мм рт. ст. (133,3 Па). В расплаве, находившемся под вакуумом 30—40 мин, остается 2—2,5% водорастворимых фракций. Если остаточное давление снизить до 0,5 мм рт. ст. (66,6 Па), содержание этих фракций уменьшается до 1%. [c.73]

Для устранения указанного недостатка советские исследователи предложили [86] каталитически разлагать олигомеры до капролактама. Для этого пары отсасываемых низкомолекулярных фракций, содержащие 2—10% циклических олигомеров, направляют в вакуум-аппарат, заполненный гранулированным катализатором. Разложение олигомеров происходит при 240—280 °С и остаточном давлении 2—5 мм рт. ст. (266,6—666,5 Па) в течение 0,5—1 мин. Из вакуум-аппарата пары отогнанного капролактама поступают на конденсацию. Полученный 98%-ный капролактам направляется на ректификацию. Введение дополнительного аппарата заметно не усложняет систему демономеризации поликапроамида. [c.73]

В период фордемономеризации и последней, третьей, стадии демономеризации, когда процесс демономеризации происходит в объемах полимера при 8/0 1, конструкция аппарата и количество расплавленного поликапроамида оказывают существенное влияние на эффек- [c.58]

Машина для формования нитей с централизованной раздачей расплава работает только в составе агрегатов (поточных линий), где аппараты непрерывного полиамидирования капролактама и демономеризации расплава поликапроамида обеспечивают получение поликапроамида с относительной вязкостью 3,0 и содержанием низкомолекулярных соединений 3—3,2%. Формирование нитей является завершающей операцией в работе такой непрерывной технологической линии. Следует подчеркнуть, что параметры последующего вытягивания нитей взаимосвязаны с условиями их формования. Поэтому все технологические операции, начиная от полиамидирования капролактама и кончая вытягиванием нити после формования, представляют собой единый технологический процесс, параметры которого должны строго выдерживаться. [c.177]

Производственные процессы удаления НМС основаны на принципах демономеризации расплава ПКА в тонком слое под вакуумом (аппараты АОМ производительностью 10 т/сут) и экстракции НМС горячей водой из гранулята полимера (установки непрерывной экстракции и сушки — НЭС производительностью 10 и 20 т/сут.). Установки НЭС работают при температурном режиме 90—95°С и 130—140°С и модуле обработки 1 2. Содержание НМС в ПКА после демономеризации составляет 3,0—3,5%, после экстрагирования 0,5—1,5%. [c.85]

Сами по себе аппараты для демономеризации расплава еще не решают проблемы создания процесса непрерывной полимеризации и прямого формования нитей. Для решения этой задачи созданы специальные комплектные установки. В литературе, например, приводятся схемы установок фирмы Циммер , Фишер и др. [28, 9]. [c.99]

Во время демономеризации раствор до некоторой степени становится неоднородным по концентрации полимера вплоть до появления гелеобразных частиц, поэтому при последующих операциях прядильный раствор следует подвергать гомогенизации. Так как испаряемая жидкость не является растворителем из-за большой концентрации мономеров, а в случае водосодержащего растворителя эта жидкость вообще не содержит растворителя, то для предотвращения соприкосновения ее с раствором стенки аппарата в верхней его части слегка подогреваются (до температуры выше температуры конденсации паров). [c.29]

Демономеризация. Низкая вязкость суспензии и ее гетерогенность не позволяют применять пленочные аппараты. Для данного процесса более подходят аппараты с мешалками, работающие по принципу последовательного вытеснения, а еще лучше аппараты скребкового типа с большой поверхностью теплообмена. Кроме того, для выпаривания мономера можно применять водяной острый пар. [c.31]

Горячая суспензия после демономеризации подается самотеком или насосом в фильтр первой ступени, где отделяется так называемый маточник, содержащий остатки инициатора и неотгоняемые при демономеризации мономеры (обычно это третий сомономер в виде соли). Маточник частично или полностью (в зависимости от баланса) возвращается в процесс полимеризации. После отсоса жидкости паста полимера ссыпается в аппарат с мешалкой—репульпатор, в который подается также обессоленная вода. Вторичная суспензия снова поступает на фильтрацию (вторая ступень). После второй фильтрации пасту полимера доводят до требуемой влажности и направляют на сушку. При использовании для выделения полимера центрифуг можно обойтись одностадийным процессом, но при этом центрифуги работают периодически, т. е. применяются две последовательные фильтрации и промежуточная промывка полимера. [c.32]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология