Демономеризация

Процесс демономеризации проходит под вакуумом. Поступающий в аппарат через штуцер 5 полимер, заполнив переливной карман, тонкой пленкой сливается по внутренней полированной поверхности корпуса. Выделяющиеся под вакуумом пары мономера отсасываются в конденсатор смешения, где и конденсируются. [c.108]

Технологический процесс производства полиак-рилонитрила (непрерывный метод) состоит из следующих стадий приготовление растворов, полимеризация НАК, демономеризация суспензии и конденсация НАК, фильтрация, промывка и сушка полимера. [c.46]

Полученная суспензия поступает в промежуточную емкость 8, а затем в колонну 9 для отделения непрореагировавшего НАК (демономеризации) путем отгонки. Демономеризация проводится при 50—60 °С и остаточном давлении 0,6—2,0 КПа (50—150 мм рт. ст.). [c.47]

Рис. 1.11. Структура подсистемы демономеризации ПВХ

Рис. 1.13. Структура системы полимеризации — демономеризации

Полимер синтезигруют обычио иа том же предприятии, на к-ром производят волокно. В получаемом поли-е-капро-амиде содержится до 10% низкомол. соед. (в осн. мономер и его низшие олигомеры). Присутствие их в полимере затрудняет послед, формование волокна и отрицательно сказывается на его св-вах. Поэтому для удаления низкомол. соед. полимер подвергают т.наз. демономеризации-ва-куумироваиню расплава или водной обработке полимерного гранулята, к-рый затем (содержание воды 7-10%) сушат в токе нагретого азота, предварительно очищенного от кислорода (содержание О2 не должно превьппать 0,0003%). Кол-во остаточной влаги зависит от условий формования волокна и мол. массы полимера. Содержание низкомол. соед. в готовом полимере, как правило, не превышает 1-2%, влажность составляет 0,05-0,1%. [c.605]

Полигексаметиленадипинамид нет необходимости подвергать демономеризации благодаря необратимому характеру поликоиденсации при его синтезе. Расплав пригоден для непосредств. переработки в волокно, а полимерный гранулят предварительно сушится. [c.605]

Примером процесса дегазации в технологии пластических масс является удаление мономера (демономеризация) полистирола . Необходимо, чтобы полистирол, соприкасающийся с пищевыми продуктами (например, применяющийся для изготовления стаканов, ашек и т. п.), содержал остаточный мономер в количестве -<0,1%. Поэтому содержание мономера в полистироле, которое обычно на-[Юдится в пределах от 0,2 до 1%, следует еще более понизить обра- 5откой в шнековых дегазаторах. Для этой цели машины ZSK осна- цают тремя дегазационными секциями (рис. 107), которые подключаются к системе с вакуумом 270 Па. Дополнительно в каждую [c.165]

В пром-сти применяют два способа синтеза полимера, используемого для формования П. в. полимеризация в р-ре и суспензии (подробно об этом см. Акрилонитрила полимеры, Акрилонитрила сополимеры). Прядильный р-р, полученный по первому из этих способов, подвергают демономеризации, а затем очищают в одну или две стадии на рамных фильтр-прессах. Кроме того, его подвергают вакуумной десорбции для полного удаления газовых пузырьков и частичного удаления растворенных газов. Эта операция проводится в аппаратах пленочного типа, принцип действия к-рых основан на том, что прядильный р-р в них протекает в виде тонких пленок и тем самым обеспечивается большая поверхность удаления газов. В зависимости от вида растворителя подготовка прядильного р-ра к формованию проводится при различных темп-рах от О до 5 °С при использовании HNO3, до 50—80 °С при использовании ЭК, ДМФ, ДМА. [c.349]

При получении поликапроамида но окончании полимеризации е-капролактама в системе образуется нек-рое равновесное для данной темп-ры количество низкомолекулярных соединений (ок. 10%), в основном мономера и его низших олигомеров. Присутствие их в полимере затрудняет текстильную переработку волокна и отрицательно сказывается на потребительских свойствах готовых изделий. В связи с этим гранулят полимера перед сушкой подвергается демономеризации путем водной обработки при повышенных темп-рах. С этой же целью вакуумируют расплав полимера или обрабатывают его перегретым водяным наром или азотом, чтобы волокно содержало пе более 3% низкомолекул. соединений. [c.360]

Волокно из поликапроамида после формования в ряде случаев подвергается дополнительной отмывке от низкомолекулярных соединений, к-рые образуются в полимере при его плавлении после демономеризации. [c.360]

Из цеха смешения реакционную смесь подают в цех полимеризации и демономеризации. Полимеризация происходит при 80 °С, что усиливает вредное действие паров мономера на дыхательные органы и кожные покровы человека. При полимеризации только 70% мономера превращается в полимер. Остающийся мономер удаляют выпариванием (демономеризация). Несмотря на то что в этом цехе применяется закрытая аппаратура и мощная вентиляция, при отгонке мономера через неплотности аппаратуры и трубопроводов в цех выделяются пары акрилонитрила и создаются местные опасные концентрации. Герметичность аппаратуры чаще всего нарушается при повышении давления в аппарате. Во избежание прорыва паров мономера необходимо тщательно проверять герметичность сальников и фланцев. [c.113]

Накопление низкомолекулярных соединений в расплавленном полимере наблюдается лишь при его получении из семичленных циклических мономеров, например из капролактама (см. рис. 4.4). После полимеризации капролактама в расплавленном поликапроамиде при 260°С в равновесном состояции содержится около 10% мономера и олигомеров, которые резко снижают вязкость расплава (в 8—10 раз). При демономеризации расплава из полимера удаляют весь капролактам и часть олигомеров вследствие чего вязкость расплава сильно возрастает. [c.122]

При непрерывном процессе получения капронового волокна низкомолекулярные соединения удаляются из расплава под высоким вакуумом (остаточное давление около 1 мм рт.сг.). Демоно-меризация производится в тонком слое в аппаратах пленочного типа или в вертикальных колоннах при 260—270° С. При этом удаляется почти вся вода (остается 0,003—0,005%) и почти весь капролактам (остается не более 0,5%). Но олигомеры испаряются только частично, так как температура их кипения превышает температуру демономеризации расплава. Общее содержание низкомолекулярных соединений в демономеризованном расплаве достигает 1—1,5%. [c.149]

При непрерывном процессе полимеризации капролактама и формования волокна до поступления полимера в фильеру из него должны быть удалены капролактам и его олигомеры для этого расплав подвергают демономеризации. В зависимости от условий проведения этого процесса, и особенно от его аппаратурного оформления, на прядильную машину может поступать расплав, содержащий различное количество низкомолекулярных фракций. [c.72]

Для демономеризации поликапроамида (или, точнее, для удаления основного количества мономера и части олигомеров) предложены два метода отгонка с перегретым паром и отсос под вакуумом. Каждый из этих методов имеет свои преимущества и не достатки. [c.72]

Метод демономеризации поликапроамида паром, по-видимому, целесообразно применять при формовании штапельного волокна, для которого несколько повышенное содержание низкомолекулярных фракций не имеет существенного значения. [c.73]

Демономеризация поликапроамида под вакуумом. Отсос паров капролактама под вакуумом производится в тонком слое, стекающем по стенке аппарата, при остаточном давлении 1 мм рт. ст. (133,3 Па). В расплаве, находившемся под вакуумом 30—40 мин, остается 2—2,5% водорастворимых фракций. Если остаточное давление снизить до 0,5 мм рт. ст. (66,6 Па), содержание этих фракций уменьшается до 1%. [c.73]

Вследствие низкого содержания водорастворимых фракций в расплаве можно с помощью вакуумной демономеризации получить нить (без последующей промывки), содержащую менее 3% низкомолекулярных фракций, соответствующую по этому показателю требованиям, предъявляемым к кордной нити. Следовательно, этот метод демономеризации может быть использован для получения не только штапельного поликапроамидного волокна, но и кордной и текстильной нитей, которые могут быть переработаны в изделия без промывки и сушки. [c.73]

Для устранения указанного недостатка советские исследователи предложили [86] каталитически разлагать олигомеры до капролактама. Для этого пары отсасываемых низкомолекулярных фракций, содержащие 2—10% циклических олигомеров, направляют в вакуум-аппарат, заполненный гранулированным катализатором. Разложение олигомеров происходит при 240—280 °С и остаточном давлении 2—5 мм рт. ст. (266,6—666,5 Па) в течение 0,5—1 мин. Из вакуум-аппарата пары отогнанного капролактама поступают на конденсацию. Полученный 98%-ный капролактам направляется на ректификацию. Введение дополнительного аппарата заметно не усложняет систему демономеризации поликапроамида. [c.73]

Четод непрерывной полимеризации и формования волокна капрон применяется в производственных условиях при получении штапельного волокна и кордной нити. Этот же метод может быть использован и при получении текстильной нити, при формовании которой количество расплава, подаваемого в единицу времени на прядильную машину, значительно меньше. Однако при получении полиамидной текстильной нити в большинстве случаев пока используется описанный выше так называемый полунепрерывный метод (непрерывный процесс полимеризации мономера, дробления полимера, экстракции и сушки крошки и последующее плавление ее в экструдере). Так как время пребывания крошки в экструдере не превышает 5 мин, то и без демономеризации в фильеру поступает расплав поликапроамида, содержащий только 1,5—2% низкомолекулярных фракций. В этом случае промывка полученной текстильной нити также является излишней. [c.74]

Советскими исследователями [95] разработан непрерывный процесс получения штапельного волокна, начиная от полимеризации капролактама и кончая сушкой вытянутого резаного волокна. Непрерывная полимеризация капролактама производится в трубах НП. После демономеризации расплавленный полимер поступает к групповым прядильным головкам на 4 фильеры и затем индивидуальными зубчатыми насосиками подается к отдельным фильерам. [c.84]

Целесообразность использования того или иного мономера определяется условиями проведения процесса полимеризации и требованиями к свойствам волокон. Например, при сополимеризации мономеров в растворе роданистых солей целесообразно использовать метилакрилат (94% акрилонитрила и 6% метилакрилата), скорость полимеризации которого такая же,. как и у акрилонитрила, что облегчает проведение процесса демономеризации полимера. С экономической точки зрения рекомендуют применять винилацетат, стоимость которого ниже стоимости других мономеров, используемых в качестве второго компонента при полимеризации. Добавление второго компонента, как правило, снижает скорость полимеризации акрилонитрила, причем снижение скорости пропорционально количеству добавляемого второго мономера. Введение в реакционную смесь винилацетата обусловливает снижение скорости полимеризации в большей степени, чем добавление экви-молярных количеств метилакрилата. [c.183]

Характерной особенностью процесса полимеризации акрилонитрила в растворе является сравнительно низкая степень конверсии мономера, не превышающая 50—70%. Не вступивший в реакцию мономер отгоняется под вакуумом из образовавшегося концентрированного раствора полимера (процесс демономеризации) и снова используется для полимеризации. Дальнейшее повышение конверсии мономера не рекомендуется во избежание образования разветвленного полимера и получения продукта, обладающего повышенной полидисперсностью. Надежных экспериментальных данных о влиянии степени конверсии мономера на строение получаемого полимера и свойства волокна пока нет. [c.185]

Демономеризация осуществляется в тонком слое при небольшом вакууме (остаточное давление 40—70 мм рт. ст.) при 50—60 °С. Полностью удалить мономер из получаемого раствора в производственных условиях не удается, поэтому прядильный раствор, поступающий на прядильную машину, содержит 0,2—0,3% мономера. [c.185]

Полимеризация акрилонитрила в растворе роданида натрия и последующее формование волокна из получаемых концентрированных растворов полимера осуществлены по непрерывной схеме в производственных условиях в СССР, Англии, Польще и Югославии. Основными преймуществамй этого метода полимеризации и сополимеризации акрилонитрила в растворе являются высокая скорость процесса (1,5—2 ч при конверсии мономера 50—70%) и низкая токсичность вследствие малой летучести. Однако, как уже указывалось выше, в прядильном растворе после демономеризации остается 0,2—0,3% от массы раствора акрилонитрила, который, выделяясь на прядильной машине, обусловливает повышенную вредность условий труда и необходимость капсуляции прядильной машины. Кроме того, как показывает опыт работы, растворы полиакрилонитрила в - роданистых солях вызывают заболевание кожи—дерматит. Для однозначного выяснения вопроса о вредности работы при использовании прядильных растворов в этом растворителе необходимы специальные исследования. [c.190]

После экстрагирования гранулят, содержащий около 1% НМС, направляют на сушку, которая обычно проводится в вакуум-бара-банных сушилках. В последнее время для интенсификации процессов сушки полиамида и удаления НМС предлагается сушку производить в посевдоожиженном слое азотом при температуре около 200 "С. Б этом случае операция удаления влаги из полимера совмещается с частичной демономеризацией и дополимеризацией полиамида. Несмотря на некоторые нерешенные вопросы, указанное предложение заслуживает особого внимания. [c.35]

Все вышесказанное имеет большое значение при создании непрерывных процессов производства капронового волокна, особенно при переходе к непрерывным способам демономеризации и формования волокна непосредственно из расплава, полученного при синтезе полимера. [c.38]

Для получения поликапроамида с высокими волокиообразуюш,ими свойствами более всего подходит процесс демономеризации под вакуумом (третий способ), позволяющий не только удалить НМС из расплава, но и значительно повысить молекулярный вес полимера и равномерность молекулярно-весового распределения. [c.39]

В литературе описана новая схема непрерывного технологического процесса получения поликапроамидного волокна , отличающаяся тем, что полимеризация капролактама происходит при атмосферном давлении, а вакуумная демономеризация расплава проводится в одну стадию. Эта схема более обоснована, хотя узел конденсации низкомолекулярных соединений и нуждается в усовершенствовании. [c.40]

В период фордемономеризации и последней, третьей, стадии демономеризации, когда процесс демономеризации происходит в объемах полимера при 8/0 1, конструкция аппарата и количество расплавленного поликапроамида оказывают существенное влияние на эффек- [c.58]

Установлено, что при сопоставлении опытных данных лабораторных исследований демономеризации поликапроамида необходимо учитывать влияние объема демономеризуемого полимера на интенсивность процесса и, следовательно, на размещение экстремумов на кривых Кг(0, которые определяют выбор оптимального режима демономеризации. [c.59]

Рассмотрены различные технологические схемы производства поликапроамидного волокна и некоторые вопросы химизма процесса синтеза поликапроамида. Показано, что наибольшее преимущество имеет непрерывный способ получения поликапроамидного волокна с вакуумной демономеризацией расплава полимера. [c.321]

Представлены результаты аналитического исследования процесса удаления низкомолекулярных соединений из расплавленного поликапроамида. На основании принятой гипогезы о преобладающей роли молекулярной диффузии в процессе их удаления из расплавлслиого поликапроамида аналитически определена зависимость содержания низкомолекулярных соединений в полимере от времени демономеризации и толщины слоя полимера, которая вполне согласуется с экспериментом. [c.322]

Удаление низкомолекулярных соединений из расплава поликапроамида называют демономеризацией поликапроамида. [c.87]

Основные условия процесса демономеризация сводятся к возможно быстрому удалению большей части низкомолекулярных соединений из расплава и получению поликапроамида, обладающего свойством замедленного восстановления нарушенного равновесия нолимер мономер при высоких температурах. [c.87]

Кроме вакуумной обработки с целью демономеризации расплава поликапроамида, в промышленности используется процесс обработки расплава перегретым водяным паром [21]. [c.88]

Машины с централизованной подачей расплава поликапроамида для формования нитей используются в производстве по следуюш,ей схеме непрерывное полиамидирование кaпpoлaктaJмa—- -непрерывная демономеризация поликапроамида—>-централизованная подача расплава для формования нитей. По этой схеме преимущественно осуществляется производство нитей технического назначения, ковровых нитей, предназначенных для текстурирования, а также различных типов штапельного волокна. [c.177]

Машина для формования нитей с централизованной раздачей расплава работает только в составе агрегатов (поточных линий), где аппараты непрерывного полиамидирования капролактама и демономеризации расплава поликапроамида обеспечивают получение поликапроамида с относительной вязкостью 3,0 и содержанием низкомолекулярных соединений 3—3,2%. Формирование нитей является завершающей операцией в работе такой непрерывной технологической линии. Следует подчеркнуть, что параметры последующего вытягивания нитей взаимосвязаны с условиями их формования. Поэтому все технологические операции, начиная от полиамидирования капролактама и кончая вытягиванием нити после формования, представляют собой единый технологический процесс, параметры которого должны строго выдерживаться. [c.177]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология