расплавленных коррозионное растрескивание

Никель не подвержен коррозионному растрескиванию под напряжением (КРН), за исключением отмеченных выше случаев контакта с очень концентрированными щелочами или расплавами щелочей. [c.360]

В напряженном состоянии углеродистые стали в некоторых средах, например, в концентрированных растворах и расплавах щелочей, в кипящих водных растворах хлоридов и цианистоводородной кислоты, подвержены коррозионному растрескиванию. Склонность стали к [c.91]

Коррозия начинается в расплавах нри температуре выше 400 С и наблюдается коррозионное растрескивание. [c.540]

Коррозия начинается в расплавах при температуре выше 4ш С н наблюдается коррозионное растрескивание. [c.540]

И стали под действием расплавов свинца с добавками цинка можно классифицировать как явление коррозионного растрескивания под напряжением. [c.92]

Отожженные образцы железа армко, испытанные на растяжение в расплавах свинца с добавками цинка, подвергаются охрупчиванию. При этом степень снижения характеристик пластичности увеличивается с увеличением концентрации цинка в свинце и при содержании , 2%2п действие такого расплава становится сравнимым с действием расплава чистого цинка. Отмеченное явление подобно коррозионному растрескиванию металла под напряжением. [c.93]

Коррозионно-активные среды. К ним относятся некоторые газы, вода, многие водные растворы (различные электролиты), расплавы солей и т. п. Эти среды вызывают или химическую или электрохимическую коррозию, понижающую пластичность, прочность и выносливость стали. В этих средах может наблюдаться растрескивание стали [132, 18, 165, 126, 44]. [c.14]

Концентрированные растворы и расплавы щелочей способствуют появлению коррозионного растрескивания вследствие наличия внутренних напряжений. Опасная концентрация гид-воокиси натрия для холоднокатаной стали (0,18—0,237о С 0,3—0,5% Мп 0,047о Р 0,05% S) находится в пределах 15— 43% (в зависимости от ее концентрации) при температуре выше 90°С. При наличии окислителей эта область концентраций расширяется. Усиление коррозии вертикальных труб испарительных установок наблюдается на расстоянии 60—70 мм от днища. [c.78]

Классификация К. м. определяется конкретньт1и особенностями среды и условиями протекания процесса (подводом окислителя, агрегатным состоянием и отводом продуктов коррозии, возможностью пассивации металла и др.). Обычно выделяют К. м. в природных среда -атмосферную коррозию, морскую коррозию, подземную коррозию, био-коррозию нередко особо рассматривают К. м. в пресных водах (речных и озерных), геотермальных, пластовых, шахтных и др Еще более многообразны виды К. м. в техн. средах, различают К. м. в к-тах (неокислительных и окислительных), щелочах, орг. средах (напр., смазочноохлаждающих жидкостях, маслах, пищ. продуктах и др.), бетоне, расплавах солсй, оборотных и сточных водах и др. По условиям протекания наряду с контактной и щелевой К. м. выделяют коррозию по ватерлинии, коррозию в зонах обрызгивания, переменного смачивания, конденсации кислых паров радиационную К. м., коррозию при теплопередаче, коррозию блуждающими токами и др. Особую группу образуют коррозиоиномех. разрушения, в к-рую входят помимо коррозионного растрескивания и коррозионной усталости фреттинг-коррозия, водородное охрупчивание, эрозионная коррозия (в пульпах и суспензиях с истирающими твердыми частицами), кавитационная коррозия (при одноврем. воздействии агрессивной среды и кавитации). В общем случае воздействие агрессивной среды и мех. факторов на разрушение неаддитивно. Напр., при эрозионной К. м, потери металла вследствие разрушения защитной пленки м, б. намного больше суммы потерь от эрозии и К. м. по отдельности. [c.482]

Используя анодную пассивацию углеродистой стали, удалось устранить коррозионное растрескивание сосудов с КОН в производстве водорода электролитическим способом. Источником тока служил сам электролизер. Поскольку стабильность пассивного состояния довольно высокая, можно после пассивации извлечь катод из защищаемых сосудов [101]. Интересными являются лабораторные исследования анодной защиты испарителей из чугуна (2—3% Ni) в 30%-ной КОН при 25— 70°С, в 70%-ной КОН при температуре кипения и в расплаве при 310°С [102], а также олова при разных концентрациях NaOH и температурах 25, 40 и 60°С [103]. [c.69]

С целью дополнительной проверки коррозионной стойкости сталей углеродистой и Х18Н10Т, сплава ХН78Т, алюминия и титана были изготовлены лабораторные сварные змеевиковые подогреватели газа из этих металлов. Конструкция змеевика представляла собой образец напряженного металла. Снаружи змеевики обогревали нитрат-нитритным расплавом, находившемся в стальном кожухе. Внутри змеевиков нагревали аммиак, пропускаемый со скоростью 2 м1сек. При эксплуатации этих змеевиков более 2000 ч поверхность металла, подвергавшаяся воздействию расплава при 500° С, имела удовлетворительный внешний вид (покрыта тонкими плотными пленками продуктов коррозии), не было обнаружено коррозионного растрескивания основного металла и его сварных соединений. На изогнутой поверхности змеевика из углеродистой стали наблюдалось более интенсивное отслаивание [c.156]

Для определения влияния раскисления расплава щелочи на сопротивление сталей коррозионному растрескиванию в работе [90] образцы стали ЗОХГСА после закалки в масле (нагрев в соляной ваняе, раскисленной древесным углем) подвергали отпуску в течение 30 мин при 500—550°С в расплаве едкого натра без добавки и с добавкой желтой кровяной соли. После отпуска образцы без механической обработки испытывали в 20%-ном растворе серной кислоты с добавкой 30 кг/м хлористого натрия при напряжении (расчетном) 1450 МН/м (145 кгс/мм ). [c.151]

Полученные данные показывают, что введение в расплав едкого натра желтой кровяной соли резко понижает сопротивление стали коррозионному растрескиванию. Если после отпуска в расплаве едкого натра образцы при коррозии под напряжением не растрескиваются через 1160 мин, то после отпуска в расплаве едкого натра с добавкой 0,5—5% желтой кровяной соли время до растрескивания составляет всего лищь 5 мин. [c.151]

Атомарный азот, образующийся при разложении и окислении цианатов, может диффундировать в поверхностный слой стали. Химический анализ показал, что содержание азота в поверхностном слое образцов стали, отпуск которых производили в расплаве едкого натра с добавкой 0,6% желтой кровяной соли, в 20 раз больше, чем после отпуска в расплаве едкого натра без добавки желтой кровяной соли. Увеличение содержания азота в поверхностном слое резко понижает сопротивление стали коррозионному растрескиванию. Снятие этого слоя, обогащенного азотом, травлением в растворе над-оернокислого аммония (100 кг/м ) при комнатной температуре в течение 90 мин резко повышает сопротивление стали коррозионному растрескиванию образцы при растягивающем напряжении (расчетном) 1450 МН/м (145 кгс/мм ) в 20%-ном растворе серной кислоты с добавкой хлористого натрия (30 кг/м ) не растрескиваются в течение 2880 мин. [c.152]

Таким образом, при отпуске стали в расплаве едкого натра с добавкой жечтой кровяной соли поверхно стный слой обогащается азотом, в результате чего сопротивление стали коррозионному растрескиванию резко понижается. [c.152]

Влияние на возникновение и распространение термоусталостных трещин оказывает рабочая среда (ее окислительное и температурное воздействие). По результатам исследований, выполненных в ЦНИИТмаше на сталях различных классов (22К, 16ГНМ, 15Х1М1Ф, 12Х18Н10Т) в широком диапазоне температур в окислительной водной среде и расплаве К — На, было установлено, что окислительная среда всегда приводит к более раннему появлению термоусталостных трещин при прочих равных условиях. Начало развития трещин у всех исследованных материалов имеет типично усталостный характер, т. е. возникает тонкая транскристаллитная трещина. В окислительной среде трещина со временем расширяется и заполняется продуктами коррозии. Этот процесс наиболее активно протекает в стали 22к как наименее коррозионно-стойкой. С увеличением температуры процесс растрескивания становится похожим на питтинговую коррозию (при температуре 550—600 °С для стали 22к). Во всех случаях испытаний в расплаве К—На в этом диапазоне температур также возникали тонкие усталостные трещины. [c.7]

Медные припои используют для пайки коррозионно-стойких сталей в интервале температур 950—1150 °С. Медь в качестве припоя применяют при пайке сложных, изделий, металл которых при сборке подвергался значительной нагартовке, а припой перед пайкой был уложен в зазор. В этом случае при применении серебряных припоев и латуней с температурой пайки ниже 1000 °С существует опасность хрупкого разрушения паяемого металла в контакте с жид им припоем. Применение меди и припоев с температурой пайки>яышё 1100°С вызывает отжиг стали и устраняет внутренние растягивающие напряжения в ней раньше, чем расплавится припой, что предотвращает растрескивание основного металла. [c.322]