Дробление автоматического управления

Дробление сырьевых материалов. Дробильные установки достаточно надежно обеспечивают стабильность гранулометрического состава измельчаемого материала и могут работать без автоматического регулирования. В таких установках обычно автоматизируется работа смазочных систем и осуществляется блокировка отдельных механизмов. Пост управления обычно устанавливается в отделении первичного дробления, с тем чтобы осуществлялся визуальный контроль за работой разгружателей и дробилки. Перед пуском установки подается предупредительный звуковой сигнал, после чего автоматически включаются электроприводы всех механизмов транспортирования и дробления в последовательности, обратной направлению движения материала. В отделении дробления предусматривается и еще ряд систем автоматического управления. [c.423]

При установке системы автоматического управления производительность дробления в течение первых шести месяцев работы увеличилась до 650—700 т/ч при среднем значении 675 т/ч. Средняя крупность продукта дробления при ручном управлении с производительностью 580—600 т/ч и при автоматическом с производительностью 660—680 т/ч приведена в табл. 13.6. [c.312]

При ручном и автоматическом управлении дроблением суммарное содержание класса -f 4,7 мм в питании и распределение продукта по классам крупности в диапазоне —4,7-f 0,208 мм были одинаковыми. Сразу же после ввода в действие системы управления распределение крупности в классе -f4,7 мм изменилось (см. табл. 13.6). Содержание материала крупностью -1-9,5 мм уменьшилось в 2 раза и соответственно увеличилось содержание класса —9,5-f4,7 мм. Таким образом, при непрерывном поддержании режима дробления, близкого к завалу, около 10—20% общего количества руды, ранее попадавшей в класс -f9,5 мм при автоматическом управлении переходит в основном в класс—9,5+4,7 мм. [c.312]

Система автоматического управления процессом дробления, которая позволила уменьшить содержание материала крупностью +9,5 мм, имеет существенное значение при максимизации производительности измельчения без нарушения флотационных требовании к крупности продукта. Имитационная модель предсказала увеличение на 50 т/ч объема переработки материала при несколько меньшей крупности, а фактическая производительность цикла дробления после оснащения системой управления подтвердила адекватность моделей гирационной конусной дробилки и вибрационного грохота. При имитационном моделировании цикла должны быть использованы достаточно чувствительные модели, позволяющие точно определять влияние изменений переменных процесса на основные эксплуатационные параметры. Только тогда на основе имитационного моделирования могут быть спроектированы надежные системы управления. [c.313]

Система действовала более четырех лет и в нее не внесено никаких изменений. Условия работы обогатительной фабрики изменились, и отделение дробления работает теперь по трехсменному графику с одним оператором. Номинальное время работы при автоматическом управлении составляло около 95% всего возможного времени работы с тех пор как система введена в эксплуатацию. В долгосрочном плане увеличение производительности при автоматическом управлении составляет 5—10%. [c.313]

Большое внимание в работе этого отдела уделяется вопросам автоматизации дробления и уборки стружки из зоны резания, что имеет принципиальное значение при работе на станках с программным управлением, обрабатывающих центрах и автоматических линиях. [c.21]

Подготовка сырья дробление, просев ионообменных смол, осветление и подогрев воды, приготовление растворов заданных концентраций. Регулирование автоматически с пульта управления или вручную подачи воды на фильтры или колонны, передача очищенной (обессоленной) воды на последующие технологические стадии производства. Регенерация ионитов растворами кислот, солей, щелочей. Контроль параметров технологического режима, предусмотренных регламентом температуры, давления, скорости подачи воды, концентрации регенерирующих растворов по показаниям контрольно-измерительных приборов и результатам химических анализов. Отбор проб, проведение анализов. Измерение электропроводности обессоленной воды, выходящей из колонн. Расчет потребного количества сырья и выхода продукта. Запись показателей процесса в производственном журнале. Обслуживание ионообменных и адсорбционные колонн, фильтров, насосов, мерников, сборников и другого оборудования, контрольно-измерительных приборов, автоматических устройств, арматуры и коммуникаций. Пуск и остановка оборудования, подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. [c.61]

В здании решеток контроль и автоматизация принимаются по типовому проекту № 902-2-140, по которому предусматриваются замеры давления в трубопроводах, уровней в резервуарах дробленых отбросов, температуры проточного воздуха и содержания pH в сточных водах. Работа технологического оборудования автоматизируется в зависимости от перепада уровней в каналах сточных вод либо по заданной временной программе. Насосы автоматически регулируются в зависимости от уровня в резервуарах дробленых отбросов. Предусматривается также их местное управление. Неисправность технологического оборудования фиксируется сигналом в диспетчерский пункт. [c.132]

Управление тонким измельчением сосредоточено на втором щите центрального пульта. Руда после среднего дробления ленточным транспортером подается в мельницу. Руда непрерывно взвешивается на пневматических транспортерных весах с автоматическим регулированием постоянства скорости подачи и интегрированием количества прошедшего материала. [c.20]

С увеличением ширины разгрузочной щели потребляемая мощность при заданном расходе питания значительно уменьшается (см. рис. 12.2), а крупность продукта увеличивается. Изменения ширины разгрузочной щели могут быть использованы в контурах управления а) для избежания чрезмерного потребления мощности при постоянном расходе питания б) для поддержания постоянной крупности продукта при изменении расхода питания в) для изменения крупности продукта, которое сопровождается изменением расхода питания. Управление третьего типа может быть очень важным для передачи нагрузки с одной стадии дробления на другую. Эти контуры регулирования осуществимы только на установках, оборудованных устройствами автоматического воздействия на ширину разгрузочной щели. [c.248]

В контурах управления, предназначенных для обеспечения непрерывной подачи руды во все стадии цикла, измеряют уровень, в бункерах в целях воздействия на расход питания в предшествующих стадиях дробления или грохочения. На установках, где отсутствует автоматическое регулирование ширины разгрузочной щели дробилок, нецелесообразна организация простого контура воздействия на расход питания дробилки по уровню дробленой руды в бункере, так как прежде всего требуется, чтобы этот расход был использован для регулирования потребляемой мощности и предотвращения переполнения загрузочной воронки дробилки. В этих случаях регулятор уровня в бункере должен быть каскадно связан с регулятором мощности дробилок путем воздействия на уставку задания мощности. Схема контура регулирования такого типа показана на рис. 12.4. [c.251]

Одной из основных систем управления процессами дробления руд является автоматическое регулирование загрузки рудой дробилок среднего и мелкого дробления. Управление загрузкой дробилок имеет целью обес-пе ение максимально возможной производительности при заданной крупности дробленой руды. На практике используют ряд схем управления загрузкой дробилок, основанны.х на принципе стабилизации того или иного параметра. К ним относятся схемы управле- [c.350]

Для автоматического управления приготовлением шихты создают несколько штабелей два для известняка с высоким и низким титрами, и если второй компонент — твердый материал, то еще штабель глинистого сланца или мергеля. После дробления в молотковой дробилке отбирают пробы и делают анализ на СаСОз. По данным анализа, известняк подают в один из двух усреднительных штабелей известняка — с низким или высоким содержанием СаСОз. Наибольшую степень усреднения обеспечивают вытянутые в длину штабеля. Существует ряд способов формирования усреднительного штабеля кусковых материалов (известняк, мергель и сланец), причем загрузочное устройство совер.шает возвратно-поступательное движение вдоль штабеля. Укладку материала в штабель ведут уз-, кими полосами, тонкими слоями, покрывающими всю площадь штабелирования, длинными наклонными слоями, конусами, сливающимися в штабель (рис. 22). [c.157]

Наряду с дистан ционньим управлением всем технологическим процессом, дробления применяют автоматическое управление и регулирование оборудования по заданному технологическому режиму. Такая система автоматизации применяется, в частности, на молотковых дробилках она позволяет стабилизировать, т. е. делать совершенно одинаковым, режим их работы. [c.90]

В настоящее время фирмами Альфа-Лаваль , Эллер-верк , Хейне освоен выпуск центрифуг типа ФГН с гидроприводом. Автоматическое управление отечественных центрифуг состоит из электрогидравлической станции и электрического пульта управлений. Электрическая часть является регулирующей и контролирующей, а гидравлическая служит для передачи импульса на исполнительные органы. Фильтрующие центрифуги применяются, как правило, для разделения суспензий с размером частиц более 30 мкм, когда допускается дробление частиц. При разделении суспензий, у которых осадок обладает мажущими свойствами, происходит зависание его в желобе 4. Однако низкая конечная влажность осадков и их хорошая промывка являются существенным преимуществом центрифуг типа ФГН и делают их незаменимыми для многих химических производств. [c.49]

Управление оборудованием первичного и вторичного дробления сводится к их включению в работу или отключению и осуществляется с агрегатного щита, устанавливаемого у щековой дробилки. Включают все механизмы при помощи одной кнопки. При этом вначале автоматически подается лредпусковой сигнал, затем включается оборудование 8—7, 5—4 3, а потом 6 и 14, причем последовательность пуска обеспечивается электрической блокировкой. Транспортеры 9 к 10 приводятся в движение при появлении материала на ленте но сигналам да1чикив контроля 15 о наличии материала. [c.89]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология