Литьевой цикл стадии

Проследим путь материала в литьевой машине и посмотрим, как изменяются при этом основные параметры литьевого цикла температура, давление и продолжительность каждой стадии цикла. Из бункера в литьевую головку гранулы обычно поступают при [c.423]

Проследим путь материала в литьевой машине и изменение при этом основных параметров литьевого цикла температуры, давления и продолжительности каждой стадии цикла. [c.404]

Рассмотрим диаграмму рабочего процесса, на которой литьевой цикл разделен на отдельные этапы, отличающиеся друг от друга величиной давления в форме (рис. У И1.2). Начальный участок нулевого давления (от точки О до точки /)—это время, предшествующее началу заполнения формы, в течение которого происходит замыкание формы и подвод литьевой форсунки к литнику формы следующий участок (отточки / до точки 2)—это период впрыска. Пока форма не заполнена целиком, давление в ней невелико. Но как только она оказывается заполненной, давление в ней очень быстро возрастает до максимального значения (участок от точки 2 до точки 3). За этим этапом следует стадия уплотнения (участок от точки 3 до точки 4). На этой стадии цикла поступление расплава в форму почти полностью прекращается. Из литьевой головки в форму поступает только не-404 [c.404]

Разработанные методы расчета позволяют довольно хорошо описывать процесс заполнения формы и определять длительность охлаждения. Основные затруднения возникают при количественном анализе влияния параметров литьевого цикла на структуру и свойства готового изделия, так как методы определения количественных соотношений между особенностями надмолекулярной структуры и физикомеханическими характеристиками материала изделия до сих пор находятся в стадии разработки. [c.445]

Вторая стадия — это заполнение формы и охлаждение (отверждение) готового изделия. На этой стадии происходит окончательное формирование надмолекулярных структур, ориентационных и усадочных напряжений, определяющих в конечном счете размерные и прочностные характеристики литых изделий. Разработанные методы расчета позволяют довольно хорошо описывать и эту стадию литьевого цикла, давая возможность установить количественные соотношения между параметрами литьевого цикла и физикомеханическими характеристиками материала изделий. [c.455]

Можно представить типичную диаграмму литьевого цикла в виде графика температура—давление, определив значения температуры в каждый момент времени из условий теплопередачи. Полученную таким образом кривую разбивают на отдельные участки, каждый из которых характеризует определенную стадию цикла (рис. 5,48) [c.403]

Стадии литьевого цикла [c.412]

С помощью датчиков давления, размещенных внутри литьевой формы, можно проследить за отдельными стадиями цикла литья под давлением, как видно из рис. 14.2. В неглубокую прямоугольную форму с помещенными внутрь формующей полости вкладышами (см. верхнюю часть рис. 14.2) впрыскивали полистирол. Датчики давления разместили в нескольких точках на пути следования расплава в форсунке, распределителе и внутри полости формы. Показания датчиков сканировали каждые 0,02 с и снимали с компьютера [6]. Впуск производился при постоянном давлении 70 МПа, а по заполнении формы давление в форсунке поддерживалось на уровне 38,5 МПа. Легко заметить небольшие отклонения давления от нормы. Кривая давления в конце распределителя Р ) располагается на нижнем уровне давлений в форсунке. Обе кривые сливаются на участке течения, соответствующем окончанию заполнения формы. Разность давлений — Р определяет перепад давления на участке разводящий литник — распределитель. А перепад давления на концах впуска приблизительно определяется разностью давлений Р, — Рз- Видно, что давление измеряемое внутри полости формы вблизи впуска, возрастает по мере заполнения формы (в интервале времени от 0,4 до 1,3 с). [c.522]

Следующая стадия цикла — это обратное движение литьевого поршня. Эта стадия называется также стадией утечки. Обычно утечку можно наблюдать при формовании массивных изделий, которые не успевают полностью затвердеть к тому моменту, когда литьевой плунжер начинает свое обратное движение. Так как в это время давление в литьевом цилиндре оказывается меньше давления в форме, часть расплава вытекает из формы. При этом давление в форме заметно снижается. Существуют литьевые форсунки, оснащенные специальным обратным клапаном, предотвращающим обратное течение расплава. В таких случаях диаграмма давления имеет вид, изображенный на рис. УП1.2, б (участок от точки 3 до точки 4). [c.405]

Возможны различные варианты этой стадии цикла, соответствующие различным особенностям конструкции машины. Так, если конструкция литьевой головки обеспечивает поддержание постоянного давления впрыска, то по мере охлаждения и усадки находящегося в форме расплава литьевой поршень будет перемещаться вперед, нагнетая дополнительное количество расплава в форму. В этом случае давление расплава в форме во все время стадии уплотнения остается постоянным (пунктирная кривая на рис. XI. 2, а). Если же литьевой поршень занимает в конце впрыска крайнее переднее положение, то во время стадии сжатия наблюдается некоторое уменьшение давления. Приток расплава в форму происходит при этом за счет разности давлений в литьевой головке и форме. [c.424]

Следующая стадия цикла — это обратное движение литьевого поршня. Эта стадия называется также стадией утечки. Обычно утечку можно наблюдать при формовании массивных изделий, которые не успевают полностью затвердеть к тому моменту, когда литьевой поршень начинает свое обратное движение. Так как в этот момент давление в литьевом цилиндре оказывается меньше давления в форме, часть расплава вытекает из формы. При этом давление в форме заметно снижается. [c.425]

Прежде всего в процессе заполнения формы на поверхности стенок образуется тонкая пленка высокоориентированного материала, в которой сохраняются остаточные напряжения. На второй стадии цикла, когда форма заполнена, в ней сохраняется продольный градиент давлении. Имеет также место незначительное перетекание материала из литьевой головки в форму и (после затвердения материала в центральном литнике) от более толстых мест изделия к более тонким. Все это также приводит к возникновению остаточных напряжений. Даже при равномерном охлаждении отливки в ней могут возникнуть остаточные напряжения. Причина состоит в том, что как только температура полимера снижается до температуры фазового перехода, скорость движения полимерных сегментов, перемещение которых обусловливает уменьшение объема, оказывается значительно ниже скорости охлаждения. Это и приводит к тому, что в конце цикла формования отливка находится в неравновесном состоянии [14]. [c.448]

Ознакомиться с техническими данными литьевой машины, конструкцией, назначением и действием отдельных узлов, с техникой регулирования объема или массы материала, температуры по зонам материального цилиндра, давления литья и смыкания формы, продолжительности отдельных стадий цикла литья. [c.29]

Изменение температуры пластмассы в течение цикла. Для более детального описания процесса литья под давлением интересно проследить путь материала в литьевой машине и посмотреть, как при этом изменяются температура, давление и продолжительность каждой стадии цикла. [c.355]

Рассмотрим первую стадию цикла формования, когда находящийся в литьевом цилиндре полимер находится в вязко-текучем состоянии и потери давления в цилиндре являются незначительными. Считают, что цикл формования определяется изменением во времени давления и температуры полимера в форме. Как мы уже видели, и температура и давление в различных частях формы различны. В дальнейшем мы будем говорить только [c.374]

Третья стадия цикла формования — стадия утечки (или вытекания из формы). В начале этой стадии плунжер начинает двигаться назад. Высокое давление, созданное в форме, выдавливает из формы некоторое количество полимера, что приводит к падению давления. Эго явление показано на диаграммах а и б. Диаграмма в построена для такого цикла формования, в котором применялся обратный клапан, расположенный на форсунке литьевого цилиндра. Клапан допускает движение материала только в ОДНО.М направлении и тем самым предотвращает утечку полимера из формы. В циклах литья, которые характеризуются диаграммами а и б, утечка полимера продолжается до тех пор, пока не затвердеет расплав, находящийся в пусковом канале. После этого оформляющее гнездо формы запирается и дальнейшая утечка материала прекращается. Средняя усадка изделия зависит от давления Ps и температуры, в момент запирания формы. Следует отметить, что при применении обратного клапана давление в форме в момент ее запирания равно Р°. [c.376]

Диаграмма построена для процесса, который происходит в литьевой форме, установленной на машине без предварительной пластикации материала. По диаграмме цикл может быть разделен [7] на следующие пять стадий 1) ход поршня до соприкосновения с гранулами и создания давления, достаточного для выталкивания материала из сопла (участок а) 2) заполнение формы (участок 6) 3) подпрессовка, в течение которой давление в форме возрастает до определенной величины, а материал уплотняется (участок с1) 4) обратное истечение материала, вызванное отводом инжекционного поршня (участок е) 5) дальнейшее уменьшение давления в форме (участок /) после затвердевания литниковой системы (закупорка формы). [c.30]

Сущность метода заключается в формовании изделия не только с помощью литьевой, но и прессовой части машины. В рассмотренных ранее машинах назначение прессовой части сводилось только к удержанию формы в сомкнутом состоянии на стадиях впрыска и вулканизации. При данном способе усилие смыкания формы используется для формования изделия из заранее поданной в форму нагретой дозы резиновой смеси. Для этого в начале цикла в неплотно закрытую форму впрыскивается резиновая смесь. При этом не требуется больших усилий при впрыске и для удержания формы. После впрыска дозы смеси литьевой узел отводится от формы и форма полностью смыкается под максимальным усилием прессовой части. Такой режим формования характеризуется малыми усилиями сдвига при впрыске смеси в форму, что позволяет применять его для изготовления резинотканевых изделий (обуви). Существуют специализированные литьевые машины, рассчитанные на формование изделий таким методом, однако теоретически в этом режиме может работать любая литьевая машина при соответствующей переделке схемы управления. [c.93]

Общий цикл формования материала в литьевой форме можно разделить на три стадии [98, с. 60] заполнение формы, нарастание давления и спад давления. На первой стадии происходит последовательное заполнение формы материалом, находящемся в вязкотекучем состоянии. Стадия нарастания давления начинается после заполнения формы, сопровождается повышением давления на всех ее участках и уменьшением потерь давления в форме. Стадия спада давления характеризуется уменьшением давления по длине формы. При этом определяющую роль играет процесс охлаждения материала. [c.230]

Диаграмма изменения давления расплава в форме в течение цикла приведена на рис. 4.83. Начальный участок нулевого давления I приходится на период, предшествующий заполнению формы, в течение которого производится замыкание формы и подвод литьевой втулки — форсунки — к литнику. Участок II соответствует периоду заполнения формы термореактивным полимером. После заполнения формы наступает стадия уплотнения, когда давление расплава резко возрастает до максимального значения (участок III). Затем поступление расплава в форму почти полностью прекращается, за исключением небольших количеств материала, компенсирующих сжимаемость расплава. Следующая стадия цикла — обратное движение литьевой головки, ее отвод от формы. При этом часть материала вытекает из формы (участок IV). После затвердения материала в литнике (точка А) происходит снижение давления (участок У). [c.245]

Обозначим величину температуры, при которой изделие можно извлечь из формы, не опасаясь его коробления, Ts. Чтобы проанализировать влияние температуры и давления стадии уплотнения на остаточное давление, надо представить литьевой цикл в виде диаграммы в координатах Т — Р. Типичная диаграмма такого типа приведена на рис. VIII,18. Кривая 1 описывает литьевой цикл со сравнительно невысоким давлением уплотнения. Поэтому температура затвердевания (точка А) достаточно высока ( 150°С). Дальнейшее падение давления происходит по линейному закону н давление в форме снижается до атмо- [c.422]

Расчет отдельных стадий литьевого цикла распадается на несколько последовательных этапов. Если в качестве начала отсчета выбрать момент окончания предыдущего цикла, считая его завершением удаление готового изделия из полости формы, то первая стадия — это холостой ход, необходимый для закрытия формы. Продолжительность холостого хода определяется конструктивными особенностями машины и величиной хода раскрытия формы. Скорость перемещения подвижной траверсы с закрепленной на ней полуформой для большинства гидравлических машин составляет от 9 до 18 м1мин. [c.443]

Теоретический анализ литья под давлением включает все элементы анализа установившейся непрерывной пластицируюш,ей экструзии, а кроме того, осложняется анализом неустойчивого течения, обусловленного периодическим враш,ением червяка, на которое накладывается его осевое перемеш,ение. Для управления процессом литья под давлением важной является зона плавления в цилиндре пластикатора. Экспериментально показано, что механизм плавления полимера в цилиндре литьевой машины подобен пластикации в червячном экструдере [1 ]. На этом основана математическая модель процесса плавления в пластикаторе литьевой машины [2]. Расплав полимера скапливается в полости, образующейся в цилиндре перед червяком. Гомогенность расплава, полученного на этой стадии, влияет как на процесс заполнения формы, так и на качество изделий. В настоящем разделе рассматривается только процесс заполнения формы. Предполагается, что качество смешения и температура расплава остаются постоянными на протяжении всего цикла литья и не изменяются от цикла к циклу. [c.518]

Решающими факторами для выбора технологического режима при переработке полипропилена литьем под давлением являются требования, предъявляемые к формоустойчивости, постоянству размеров и внешнему виду готовых изделий. Технологический режим характеризуется температурой расплава, величиной давления литья и продолжительностью рабочего цикла. Цикл литья под давлением включает все операции, начиная со смыкания формы и кончая ее разъемом и выталкиванием изделий. Продолжительность рабочего цикла зависит в первую очередь от температуры расплава, толщины стенок изделий и сечения впускного канала прессформы. Интервалы между отдельными стадиями рабочего цикла определяются конструктивным исполнением контролирующих и регулирующих приборов литьевой машины и, следовательно, не зависят от свойств полипропилена. [c.222]

Поэтому давление в форме, которое достигается в момент окончания стадий впрыска и уплотнения, является максимальным давлением цикла, определяющим плотность и физико-механическне характеристики готовного изделия. Это фактическое давление всегда меньше давления, создаваемого поршнем пластикатора и обычно указываемого в технической характеристике литьевой машины. [c.412]

Таким образом, непременным условием создания Непрерывного потока штучных деталей является полная автоматизация каждой машины, включаемой в поточную линию. Наибольшие успехи достигнуты при проектировании литьевых машин, использование которых в режиме полнЪстью автоматизированного цикла в настоящее время не вызывает существенных затруднений, во всяком случае при литье мелких деталей простой конфигурации. Задача полной автоматизации прессов, формовочных и некоторых других машин также находится в стадии завершения. Автоматизация станков для обработки, отделки и сборки деталей требует обеспечения точной и надежной работы питателей, подающих и ориентирующих детали. Учитывая большой опыт в создании автоматических линий сходного назначения на машиностроительных заводах и собственный опыт передовых заводов по переработке пластмасс, можно полагать, что задача полной автоматизации обработки [c.21]

Преимущество описанной пресс-формы со ступенчатым расположением гнезд заключается в том, что на ней можно прессовать изделия также из предварительно пла-стицированного материала. Для этого на литьевой ма-щине со шнековой предпластикацией при разомкнутой форме отливали пруток необходимого веса, длина которого соответствовала длине запрессовки. Затем пруток отделяли от сопла, по возможности быстро переносили в горячую пресс-форму и прессовали. Давление, необходимое для прессования исследованных термопластов, составляет 25—50 кг1см и не оказывает влияния на полученные результаты. Этот способ сокращает также рабочий цикл благодаря исключению стадии нагрева плохо [c.119]

К специальным видам оборудования относятся литьевые машины с червячным нластикатором и карусельным столом, на котором располагается несколько форм. Ось стола может быть как горизонтальной, так и вертикальной. Установленные на карусели формы могут быть одинаковыми или разными. Основное преимущество машин такого рода заключается в совмещении периода охлаждения с другими стадиями рабочего цикла. Таким образом можно изготовлять самые различные виды изделий. До настоящего времени ротационные литьевые машины наиболее широко применялись в обувной промышленности. На этих машинах формовались сапоги и сандали из пластифицированного поливинилхлорида, каблуки из ударопрочного полистирола для дамских туфель и т. д. На карусельных автоматах можно также формовать предметы домашнего обихода и машиностроительные детали. [c.59]

При реализации раздельной технологии стадии получения заготовки и ее раздувного формования в изделие сушественно разделены во времени. Стадия получения заготовок реализуется на литьевых машинах (рис. 7.3.21). Исходный полимерный материал захватывается и пластицируется вращающимся червяком 3. По мере накопления в пластикаторе 2 необходимого объема расплава полимера 4 последний впрыскивается за счет поступательного перемещения червяка через сопло 5 в предварительно сомкнутую охлаждаемую литьевую форму ]. После вьщержки полимера под давлением и охлаждения литьевая форма раскрывается, отлитые заготовки б удаляются с помощью специального сталкивающего устройства, и цикл формования повторяется. Как правило, литьевые формы имеют от единиц до нескольких десятков формообразующих гнезд, что обеспечивает высокую производительность получения преформ. [c.705]