Конверсия углеводородных газов расход кислорода

Термодинамический расчет равновесного состава продуктов сгорания и конверсии. Применяемые в промышленности углеводородные топлива и окислители (воздух или кислород) состоят в основном из углерода С, водорода Н, кислорода О и азота N. Расчеты показывают, что в области умеренно высоких температур (800—1800 °С) при близких к атмосферному давлениях в термодинамически равновесной смеси в заметных количествах могут присутствовать лишь СО2, СО, Н2О, Н2, N2, СН4, О2 (при коэффициенте расхода воздуха ав > 1) и сажистый углерод С (при определенных, достаточно малых значениях ав). Диссоциация Н2О, СО2, а тем более СО, Н2 и N2 при этих температурах еще незаметна, в то время как все углеводороды (кроме СН4) диссоциируют практически нацело. Одновременное присутствие в равновесной смеси заметных количеств горючих элементов и кислорода невозможно при ав < 1 нет О2, при ав > 1 — горючих газов. [c.192]

Расходные коэффициенты. В табл. П-43 и П-44 приведены данные о расходе углеводородного газа, технического кислорода, водяного пара и электроэнергии на стадии конверсии метана в расчете на 1000 углеводородного газа и на 1000 получаемых восстановителей (СО -Ь Н,) для схем 1—10 (см. табл. П-23— П-42). [c.108]

Метод конверсии углеводородных газов в трубчатых печах обладает следующими преимуществами отсутствие потребления кислорода, малые эксплуатационные расходы, получение больших количеств водяного пара за счет использования тепла отходящих из трубчатой печи дымовых газов. [c.137]

Технический водород может быть получен не только конверсией углеводородных газов с водяным паром, но и взаимодействием углеводородных газов с кислородом. Однако на практике последний метод получения технического водорода обычно не применяется. Указанное находится в основном в связи с тем, что расход кислорода при существующих ценах на электроэнергию ложится тяжелым бременем на стоимость технического водорода. Источники же дешевого побочного кислорода на нефтеперерабатывающих заводах или па заводах искусственного жидкого топлива (где вырабатывается и потребляется основное количество технического водорода), как правило, отсутствуют. [c.187]

Как уже упоминалось выше, одноступенчатая конверсия углеводородного газа в аппарате шахтного типа может проводиться под давлением до 30—35 атм. При этом процесс одноступенчатой конверсии под повышенным давлением в шахтном аппарате может осуществляться или каталитически при температурах до 1100° С, или в свободном объеме (без применения катализатора) при температурах порядка 1400—1500° С. В качестве окислителей в процессах одноступенчатой конверсии углеводородных газов под повышенным давлением применяются либо воздух, обогащенный кислородом, либо концентрированный кислород. В случае использования воздуха, обогащенного кислородом, значительно (более чем в 2—3 раза) сокращается расход концентрированного [c.194]

Технологический кислород (95—98% О2) широко применяется в процессах конверсии углеводородных газов (природного и попутного) и при газификации топлив с целью получения исходного газового сырья для синтеза аммиака и спиртов. Расход кислорода для получения 1 (СО + Н2) методом каталитической конверсии природного газа составляет 0,205 м , при высокотемпературной конверсии 0,255 м , при некаталитической газификации мазута 0,33 м . [c.75]

Парокислородная конверсия применяется для получения газа при синтезе спиртов и в производстве водорода для синтеза аммиака. Конвертированный газ перед получением водорода подвергается очистке от СО промывкой жидким азотом. Если очистка конвертированного газа от примесей производится медноаммиачным раствором, для конверсии используется обогащенный воздух, содержащий 40% кислорода. На 1000 СОЧ-Нд расходуется кислорода 205 ж при конверсии кислородом, Г25 при конверсии обогащенным воздухом. Для высокотемпературной конверсии углеводородных газов (при 1200—1450 °С) катализатор не применяется, и конверсия метана происходит частично. При этом на единицу выпускаемой продукции расходуется природного газа на 10—12% больше, чем при каталитической конверсии. Соответственно повышается удельный расход кислорода на 25% при работе на кислороде, на 60% при использовании обогащенного воздуха. Образующийся в этом процессе в значительном количестве пар может быть использован в производстве. [c.16]

В настоящее время основным сырьем в производстве аммиака являются природный газ, попутные газы нефтедобычи, жидкие углеводороды и коксовый газ. Доля аммиака, получаемого из твердого топлива и электролитического водорода, все более снижается. При современных методах получения аммиака все большее значение приобретают процессы очистки газа. Из технологических газов на разных стадиях получения аммиака удаляют такие примеси, как сернистые соединения, двуокись и окись углерода, ацетилен, окислы азота, кислород и др. Эти примеси, содержащиеся в газе в различных концентрациях, по-разному влияют на процесс. Например, сернистые соединения оказывают сильное влияние на все катализаторы, применяемые в синтезе аммиака серосодержащие соединения, присутствующие в исходном углеводородном сырье, ухудшают работу катализаторов конверсии метана, что приводит к повышению температуры процесса и увеличению расхода кислорода. При использовании наиболее экономичного способа производства аммиака, который основан на методе бескислородной каталитической конверсии метана в трубчатых печах, содержание сернистых соединений в природном газе не должно превышать 1 мг/м . [c.7]

Некаталитическая конверсия углеводородных газов с кислородом по сравнению с одноступенчатой парокислородной каталитще-ской конверсией под давлением связана с увеличением расхода газа и кислорода и с повышенными энергоматериальными затратакн и следовательно, имеет худшие технико-экономические показатели. [c.71]

Для процесса парокислородной конверсии не требуется жаропрочных сталей, катализатор не отравляется сернистыми соединениями и требования к сырью менее жесткие — можно использовать газы любого состава. Капиталовложения меньше, чем при конверсии в трубчатых печах, однако зксплуатацион-ные расходы более высокие из-за относительно высокой стоимости кислорода. Технологичесасая схема парокислородной конверсии углеводородных газов приведена на рис. XII. 1. [c.232]

Увеличение расхода кислорода (в случае работы на концентрированном окислителе) при давлении 30 атм вполне компенсируется снижением расхода электроэнергии на сжатие уменьшенного объема окислителя и сокраш ением расхода углеводородного сырья. Кроме того, при работе на концентрированном кислороде незначительная концентрация азота в зоне реакции будет благоприятствовать количественному превращению СН4. Поэтому при получении азотоводородной смеси методом конверсии углеводородных газов при повышенном давлении предпочтение обычно отдают концентрированному окислителю (95—98% О 2). [c.195]

Расход углеводородных газов и кислорода на получение технологического газа, отнесенный к 1 т товарного аммиака, зависит от величины потерь СО -Ь На- Суммарное содержание этих компонентов в технологическом газе до конверсии окиси углерода часто называют потенциальным водородом , учитывая, что при последующей конверсии СО получается эквивалентное количество водорода. Потери потенциального водсрода возможны на всех стадиях переработки конвертированного газа в азото-водородную смесь и получения из нее аммиака. [c.64]