Кислород расхода на концентрирование

Для обеспечения эффективной работы окситенков требуется автоматическое управление технологическим процессом. Экспериментальные исследования и данные по эксплуатации опытных установок показывают, что применение чистого кислорода обеспечивает значительную экономию электроэнергии повышение скорости насыщения сточных вод кислородом до более высоких концентраций (около 10 мг/л) даже при атмосферном давлении гибкость и устойчивость работы установок при изменении нагрузки увеличение (примерно на 30%) скорости отстаивания сточных вод после биологической очистки сохранение и в ряде случаев даже сокращение (примерно на 10%) избытка активного ила при снижении вероятности его вспучивания облегчение обезвоживания осадков в результате снижения примерно на 20% расхода реагентов на концентрирование осадков и снижения их начального удельного сопротивления. Технико- [c.165]

Как уже упоминалось выше, одноступенчатая конверсия углеводородного газа в аппарате шахтного типа может проводиться под давлением до 30—35 атм. При этом процесс одноступенчатой конверсии под повышенным давлением в шахтном аппарате может осуществляться или каталитически при температурах до 1100° С, или в свободном объеме (без применения катализатора) при температурах порядка 1400—1500° С. В качестве окислителей в процессах одноступенчатой конверсии углеводородных газов под повышенным давлением применяются либо воздух, обогащенный кислородом, либо концентрированный кислород. В случае использования воздуха, обогащенного кислородом, значительно (более чем в 2—3 раза) сокращается расход концентрированного [c.194]

Рис. 43. Изменение расхода концентрированной азотной кислоты, эксплуатационных и амортизационных расходов в зависимости от соотношения между степенью окисления окиси азота кислородом и азотной кислотой.

Окислителями называются компоненты ракетных топлив, предназначенные для окисления горючих веществ в камере сгорания двигателей. Свойства ракетного топлива в основном определяются свойствами окислителя, так как его расходуется в жидкостном ракетном двигателе значительно (в 2—4 раза) больше, чем горючего компонента. Окислители могут быть разделены следующим образом жидкий кислород и озон концентрированная перекись водорода азотная кислота и окислы азота тетранитрометан [c.125]

Сера — ценное сырье для получения серной кислоты, так как при сжигании ее образуется концентрированный газ с высоким содержанием ЗОг и кислорода. Газ этот чистый (в самородной сере содержатся незначительные количества мышьяка), при обжиге серы не остается огарка, поэтому схема переработки этого вида сырья на серную кислоту упрощается и является более экономичной. До 50% всей элементной серы в мире расходуется на производство серной кислоты. Остальные 50% потребляют сельское хозяйство, целлюлозно-бумажная и другие отрасли промышленности. [c.35]

Па установках конечного концентрирования для уменьшения потерь дейтерия из-за неполноты сгорания часто сжигают водород в избытке кислорода. Удобна схема работы печи с рециркуляцией кислорода, показанная на рис. 1-6. При утечках кислорода через неплотности аппаратуры уменьшается его поступ.де-ние в горелку печи из электролизера и, поскольку кислород продолжает расходоваться на сжигание водорода, давление в печи [c.253]

При электролизе концентрированной соляной кислоты на анодах всех видов, стойких в этих условиях, происходит выделение элементарного хлора с выходом по току, близким к 100%. По мере снижения концентрации соляной кислоты выход хлора по току уменьшается за счет увеличения скорости выделения кислорода на аноде, а при применении графитовых анодов и за счет окисления графита. Образование хлорной кислоты наблюдается только в сильно разбавленных растворах H I. При электролизе 1 н. раствора на платиновых анодах соляная кислота расходуется практически нацело на получение хлора, а образование хлорной кислоты идет в очень малой степени. При снижении концентрации соляной кислоты до 0,1 и. примерно 50% НС1 расходуется на образование хлорной кислоты и 50% — на получение газообразного хлора. [c.82]

Современные варианты жидкофазного метода основаны на проведении реакции в присутствии специальных катализаторов. Процесс осуществляют пропусканием ацетилена через перемешиваемый раствор концентрированной соляной кислоты и катализатора (полу-хлористая медь и хлористый аммоний). Для повышения активности катализатора к раствору добавляют хлористую медь в порошке, хлористый кальций. Реакцию ведут при 20—25° в реакторе, снабженном мешалкой и штуцерами для впуска и выхода ацетилена, для ввода НС1 (по мере его связывания), для загрузки и выгрузки катализаторной смесн. Вся система должна быть изолирована от доступа кислорода и заполнена азотом. Образующийся хлористый винил уносится из системы вместе с ацетиленом и парами воды и проходит специальную рекуперационную систему, состоящую из обычного холодильника для отделения паров воды и из холодильника глубокого охлаждения (—60°) для отделения хлористого винила. Не вошедший в реакцию ацетилен направляется обратно в реактор, куда поступает также и НС1 для возмещения расхода хлористого водорода, вступающего в реакцию. Сырой, жидкий хлористый винил для отделения от растворенного в нем ацетилена подвергают перегонке на колонке. [c.232]

Смешение и усреднение неравномерного поступления сточных вод в прудах-накопителях представляет собой самый простой и дешевый способ, чтобы получить сток однородного состава и свойств. Эти пруды могут в такой степени усреднить неравномерный выпуск концентрированных промышленных стоков, мешаю-Ш.ИЙ очистке сточных вод, что дальнейшая обработка коагулянтами или биологическая очистка не будет представлять серьезных затруднений. Габариты этих прудов следует рассчитывать исходя из однодневного расхода сточных вод. Тогда наряду с усреднением состава сточных вод достигается также и хорошее осветление. При этом достигается взаимная нейтрализация кислых и щелочных стоков, взаимный обмен и осаждение вредных компонентов сточных вод и разложение сероводорода кислородом воздуха. [c.530]

Получение ацетилена методом термоокислительного пиролиза метана природного газа (стр. 175) также связано с значительным расходом кислорода. При этом для получения 1 т ацетилена расходуется примерно 3600 кислорода. В процессе прямого синтеза концентрированной азотной кислоты (стр. 334) на 1 т НЫОз расходуется 120—150 кислорода. [c.75]

Анализируя полученные данные, можно сделать вывод, что влияние расхода кислорода на скорость процесса кислотообразования заметно сказывается до восьмикратного его избытка. Дальнейшее увеличение избытка кислорода мало влияет на скорость реакции образования концентрированной азотной кислоты методом прямого синтеза. [c.178]

Увеличить расход кислорода с ИЗ до 181 м на 1 т НКОз, что позволяет ускорить процесс концентрирования в 1,57 раза. Применять для данного процесса кислород без примеси инертных газов, так как, накапливаясь, они снижают парциальное давление кислорода, а вывод инертных газов из системы ведет к потере оксидов азота и азотной кислоты. [c.104]

Для предотвращения окисления поверхности расплава кристаллизационную очистку цинка и теллура ведут в атмосфере аргона. На рис. 172 представлена схема системы очистки аргона от кислорода. Из баллона 1 аргон через редуктор 2, с помощью которого задается расход газа, поступает в ампулу с медной стружкой 4. При температуре 600° С, создаваемой нагревателем 5, находящийся в аргоне кислород вступает в реакцию с медью, образуя окись меди. Имеющиеся в газе пары воды поглощаются концентрированной серной кислотой, находящейся в двух промывных склянках 5. [c.434]

Если производится смешение концентрированного сернистого ангидридах воздухом, контактное и абсорбционное отделения незначительно отличаются от описанных ранее, но при замене воздуха кислородом оформление контактного и абсорбционного отделений существенно изменяется. Это объясняется тем, что в воздухе содержится большое количество инертного азота, на нагревание которого расходуется значительная часть тепла, выделяющегося в процессе образования серного ангидрида и серной кислоты. Поэтому общее повышение температуры газа относительно невелико. При работе же с кислородом выделяющееся тепло расходуется на нагревание небольшого количества газа и температура в процессе окисления сернистого ангидрида до серного и при абсорбции серного ангидрида повышается значительно сильнее. Так, например, если эквимолекулярная смесь сернистого ангидрида и кислорода прореагирует с образованием серного ангидрида, то при этом температура должна повыситься более чем на 1200°. Поэтому при работе с кислородом применяются контактные и абсорбционные аппараты специальных конструкций, позволяющие создавать оптимальные температурные условия процесса. [c.224]

Изотермический режим аппаратов КС позволяет (как показано в главе IV) не только повысить интенсивность работы катализатора по сравнению с полочными аппаратами с неподвижным катализатором при равном количестве слоев, но и подавать газ при температурах много ниже температуры зажигания катализатора, что, в свою очередь, дает возможносд ь перерабатывать высококонцентрированные газы при достижении х 0,7 в первом слое катализатора. Опыты и расчеты [7, 15, 16] показали, что, при постоянном соотношении О 2 802, интенсивность работы катализатора растет почти пронрр-ционально концентрации 80а в газе при повьппении последней от 7 (в обычных газах) до 60 объемн. % при переработке концентрированных металлургических газов с применением технического кислорода. При этом производительность всей очистной аппаратуры повышается пропорционально концентрации газа и снижается расход электро- [c.143]

Некоторое различие в расходе пара имеется при гидролизе. Наименьший расход пара около 25 кг/кг Н2О2 наблюдается при гидролизе наиболее концентрированного по содержанию активного кислорода твердого КгЗгОа. При гидролизе растворов Н2520в [c.372]

Основываясь на этих указаниях теории, Гро вводил в печь сухой воздух и получал 90 грам. азотной кислоты при расходе одного килоуатта в час. Применяя сухой газ, содержащий 50 проц. кислорода и 50 проц. азота, Гро получает на 50 проц. больше азотной кислоты на ту же единицу электрической энергии. Такой способ работы Гро (Гро-Бушарди) дает возможность получать почти в два раза больше азотной кислоты, т. е. 120 грам., вместо прежних 65 на к.-у- ча с. Нетрудно сделать заключение отсюда, что это улучшение выхода окиси азота значительно упростит последующие работы по выработке азотной кислоты окисление окиси в двуокись пойдет быстрее, вследствие большого содержания в газах окиси, [юглощение в башнях, сгущение двуокиси в жидкость, концентрирование кислоты потребуют меньше работы и менее сложной аппаратуры. [c.70]

Аналогичная закономерность прослеживается и в отношении реакционной способности олефинов к полимеризации, которая уменьшается в той же последовательности. Образование полимеров интенсифицируется при повышении концентрации кислоты и температуры. Этот побочный процесс приводит не только к снижегшю выхода целевого продукта - спирта, но и к значительным потерям серной кислоты при ее концентрировании, а также к вьщелению диоксида серы и, следовательно, к загрязнению окружающей среды. При концентрировании отработанной серной кислоты в аппаратах типа Хемико горячим потоком топочного газа содержащиеся в кислоте полимеры окисляются до СО, и Н,0 кислородом, выделяющимся при распаде Н,80 . На окисление каждого звена —СЩ— полимера затрачивается три атома кислорода (столько же расходуется молекул Щ80 [c.403]

Увеличение расхода кислорода (в случае работы на концентрированном окислителе) при давлении 30 атм вполне компенсируется снижением расхода электроэнергии на сжатие уменьшенного объема окислителя и сокраш ением расхода углеводородного сырья. Кроме того, при работе на концентрированном кислороде незначительная концентрация азота в зоне реакции будет благоприятствовать количественному превращению СН4. Поэтому при получении азотоводородной смеси методом конверсии углеводородных газов при повышенном давлении предпочтение обычно отдают концентрированному окислителю (95—98% О 2). [c.195]

Другой возможный путь интенсификации процесса восстановления кислорода заключается в применении электродов с развитой поверхностью, например, пористых. Берль предложил применение катода из активированного угля (удельная поверхность — около 1000 м /г), на котором адсорбируется газообразный кислород состояние адсорбированного газа может быть уподоблено газу, находящемуся под большим давлением. В качестве электролита применяется раствор едкого кали. Плотность тока — несколько ампер на квадратный дециметр при концентрации перекиси водорода 2—5% выход по току—свыше 90%. Анод никелевый. Можно получить концентрированную перекись водорода после отгонки ее из электролита,- предварительно усредненного фосфорной или азотной кислотой до pH ниже 7. Расход энергии составляет около 4 кет. ч на 1 кг Н3О2 (в пересчете на 100%). [c.129]

Достаточно концентрированные растворы хлората натрия могут быть получены путем донасыщения хлорид-хлоратных щелоков исходным хлоридом, проводимого между электролизерами в каскаде [58]. Повышение концентрации хлорида в последних электролизерах каскада позволяет увеличить выход по току примерно на.2%, снизить среднее напряжение на 0,2 В и расход графитовых анодов в 1,3 раза за счет уменьшения доли тока на выделение кислорода в последних электролизерах каскада. При этом удается повысить плотность анодного тока до 1,1—1,2 кА/м . Одновременно ннтенсифици-рЗ ется стадия выделения хлората из хлорид-хлоратных щелоков с повышенной концентрацией хлорида из-за улучшения условий кристаллизации хлората при его вымораживании. [c.84]

Подача кислорода. Кислород тщательно сушится пропусканием через концентрированную серную кислоту и обычную или патронную известь. Десятилитровая бутыль, используемая в качестве буферного сосуда, обеспечивает равномерность тока кислорода, избыток которого барботируется сквозь жидкость в регуляторе давления (стеклянный цилиндр с минеральным маслом). Расход кислорода 1 0,1 лЫас. [c.171]

Опыты проведены в аппарате с насадкой из стеклянных колец (внутренний диаметр аппарата 69 мм, его высота 1160 мм). Использовалась насадка размером 12X6X0,4 мм в количестве 4,55 л с поверхностью 3,1 м . Приготовленная смесь из жидкой четырех-окиси азота и 50% азотной кислоты непрерывно подавалась в аппарат и распределялась по насадке. Противотоком подавался кислород. После прохождения реактора смесь собиралась в сборнике и подавалась снова в реактор. Циклы повторялись до образования концентрированной кислоты. При этом непрерывно измерялись и поддерживались постоянными количество подаваемой смеси и кислорода, а также температура процесса. Время пребывания смеси в реакторе, определяемое визуально с момента появления ее в смотровых фонарях до и после реактора, в зависимости от расхода кислорода составляло 1,2—1,5 мин. [c.177]

НТМК по этой причине размеры камер пришлось сократить в 4—5 раз. Для эффективного применения малогабаритных импульсных камер в условиях мартеновских, обжиговых котлов-утилизаторов оказалось целесообразным обогащать дутьевой воздух техническим кислородом в объеме 5—10 % расхода окислителя. Расчеты и испытания показали, что наличие камеры около каждого змеевиковогО пакета повышает коэффициент тепловой эффективности его поверхностей нагрева (гл. 5, б). Экспериментальные данные о малом изменении значения кинетической энергии выхлопной струи импульсной камеры в зависимости от содержания кислорода в окислителе [6] позволили сделать вывод о том, что целесообразна проверка эффективности очистки набивки РВП концентрированной выхлопной струей без обогащения исходной горючей смеси кислородом. Данный режим целесообразен также в случае очистки интенсивных, но локальных отложений. [c.145]

Определение ХПК производится кипячением 10 мл сточной жидкости с 1—2 г химически чистого иодновато-кислого калия (КЮз) и 30 мл концентрированной химически чистой серной кислоты до прекращения выделения паров иода. В результате реакции азот органических соединений, соединяясь с водородом, входящим в их состав, отщепляется с образованием аммиака (NH3), который переходит в сернокислый аммоний. Оставшийся водород окисляется до воды, углерод — до углекислоты, органическая сера—до серного ангидрида (SO3). При этом окислении используется кислород, входящий в состав органических соединений, а также кислород иодата калия. Расход иодновато-кислого калия определяет разность между количеством кислорода, необходимого для окисления углерода, серы и водорода, и количеством кислорода, содержащегося в органических веществах сточной жидкости. [c.15]

Фосфорная кислота, необходимая для получения важнейших фосфорсодержащих удобрений, производится двумя способами экстракционным (сернокислотным) и термическим. Термическую фосфорную кислоту получают путем сжигания расплавленного желтого фосфора в кислороде воздуха с последующим поглощением образующихся паров Р2О5 водей в абсорбционной башне. Такая кислота содержит не менее 73% Н3РО4 и отличается высокой чистотой. Термический метод производства требует значительных расходов электроэнергии (7—8 МВт-ч/т Р2О5). Про-.изводимая термическая кислота расходуется в основном на Полунине технических и кормовых фосфатов, а также в небольших личествах на получение концентрированных удобрений. [c.17]

Скорость подачи водорода и кислорода выбирается из расчета фарадеевского расхода, необходимости удаления воды как на водородной, так и кислородной стороне ТЭ и продувки для удаления инертных примесей. Скорость удаления воды из электродов с помощью газа определяется температурой, концентрацией щелочи, толщиной и устройством электрода и скоростью движения газа. Так как при работе ТЭ происходит разбавление электролита у анода и концентрирование у катода, то скорость отвода воды водородом выше, чем кислородом. Как показали опыты К. Кордеша, количество воды, отводимое па аноде, примерно в 2 раза выше, чем на катоде, причем это соотношение относительно мало изменяется с плотностью тока. [c.104]

При разработке космического корабля Аполлон были использованы ЭХГ фирмы Пратт и Уитни на основе среднетемпературного ТЭ с концентрированным (85%) заствором щелочи. Предпочтение, отданное ЭХГ фирмы Лратт. и Уитни, обусловлено более сложными температурными условиями полета Аполлона . Повышение температуры ЭХГ до 200—230°С облегчило отвод тепла и воды от ЭХГ, повысило напряжение ТЭ и к. п. д. установки до 60—65%, что позволило снизить расход реагентов на единицу энергии (ЭХГ Аполлона был описан ранее). Расчеты системы энергопитания корабля на 400 ч работы при номинальной мощности показали, что при чистоте реагентов 99,995% необходима масса кислорода с баками для хранения 380 кг, водорода 100 кг. Общая масса системы энергопитания составляет 810 кг. [c.176]

Основной статьей затрат при получении концентрированной азотной кислоты методом прямого синтеза является расход кислорода. Теоретический расход кислорода в производстве концентрированной азотной кислоты (на 1 г HNO3) составляет при окислении аммиака 712 ж , при окислении окиси азота 267 м , при окислении четырехокиси азота 89 м . Вследствие высокой стоимости кислорода прямое окисление аммиака кислородом применяется редко. [c.311]

Во избежание ухудшения абсорбции двуокиси азота в нитроолеумной колонне необходимо, чтобы в окислителе 4 и до-окисдителе 5 происходило практически полное окисление окиси азота. При определении наиболее оптимальных соотношений между степенью окисления окиси азота кислородом воздуха в окислителе 4 и степенью окисления окиси азота концентрированной азотной кислотой в доокислителе 5 следует исходить из таких соображений. С увеличением степени окисления окиси азота кислородом воздуха резко увеличиваются размеры колонны, а следовательно, и амортизационные и эксплуатационные расходы. Перенесение же окисления окиси азота в доокислитель увеличивает расход азотной кислоты, переработка которой снова в концентрированную вызывает дополнительные затраты. Это видно из приведенной диаграммы (рис. 43). Для системы, работающей под давлением, оптимальная степень окисления окиси азота кислородом находится в пределах 96 — 97%. [c.203]

Известный интерес представляют также излагаемые в ряде патентов [27] способы получения концентрированной (75—80%) перекиси водорода в тихом разряде, в аппаратуре, аналогичной применяемой в озонаторной технике. Однако расход энергии достигает 70—100 квт-ч на 1 кг 100%-ной Н2О2, т. е. очень велик, а производительность аппаратуры незначительна. Попытки осуществления в электрических разрядах синтеза перекиси водорода из водяного пара и кислорода согласно реакции [c.383]

Так, в ряде случаев работа реакторов пиролиза была неустойчивой, наблюдались случаи воспламенения исходной смеси природный газ—кислород в смесителе-диффузоре реактора. Коксовые фильтры не обеспечивали хорошей очистки газов пиролиза от сажи, что приводило к забивке сажей газовых компрессоров и насадки абсорберов узла форпромывки. В отделении концентрирования расход растворителя превышает проектный в несколько раз (15 /сг/т С2Н2—вместо 5). Для выяснения причин неудовлетворительной работы упомянутых узлов технологической схемы Северодонецкий филиал ГИАП совместно с персоналом промышленного цеха ацетилена проводит обследование работы цеха. [c.36]

При очистке газов моноэтаноламиновым методом получается концентрированный сероводород, применяющийся для производства серной кислоты или элементарной серы. Если в газах присутствует двуокись углерода, то она также извлекается. Наличие кислорода и серусодержащих органических соединений сказывается на увеличении удельного расхода моноэтанол амина. [c.150]

Для оксихлорирования, отличающегося высокой экзо-термичностью, также обычно применяют реакторы с псевдоожи-женным слоем катализатора и охлаждающими устройствами. Катализатор готовят, осаждая хлориды меди с добавкой КС1 (снижающего летучесть медных солей из-за комплексообразования) на пористом носителе — алюмосиликате, пемзе и др. В зависимости от летучести получаемых продуктов и необходимости в ре циркуляции непревращенного углеводорода, для проведения процесса можно использовать технический кислород или воздух, применяя, особенно для последнего случая, повышенное давление (5—10 кгс/см 0,5—1 МПа). Кислород берут в избытке — около 5% по отношению к стехиометрически необходимому для окисления НС1. Соотношение в исходной смеси углеводорода и НС1 определяется наличием последовательных реакций и составом целевого продукта. Например, при аддитивном оксихлорировании этилена мольное отношение НС1 С2Н4 составляет (2 Ч- 2,2) 1, при синтезе высших хлоридов метана — около 1 1, а при заместительном оксихлорировании до монохлорида необходим избыток циркулирующего углеводорода. При времени контакта 5—20 с степень конверсии НС1 достигает 75—85%, для кислорода 80—95%. В зависимости от температуры и строения углеводорода доля его, идущая на сгорание, составляет 2—10%. Вместо газообразного НС1 можно использовать концентрированную соляную кислоту, а при заместительном хлорировании и хлор. В последнем случае окислению подвергается НС1, образующийся при реакции замещения, что почти вдвое снижает расход хлора. [c.177]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология