Конверсия парокислородная

Парокислородная каталитическая конверсия природного газа в шахтных конверторах То же [c.151]

Таблица 9.6. Состав газа парокислородной конверсии

Основными методами переработки природного газа являются каталитическая парокислородовоздушная и парокислородная конверсии метана под давлением 0,07 МПа, каталитическая парокислородная конверсия метана под давлением 2 и 2,5 МПа в шахтных реакторах и паровоздушная (без применения кислорода) каталитическая конверсия в трубчатых печах высокотемпературная (метод частичного окисления) конверсия метана под давлением 2—3,5 МПа. На отечественных заводах наиболее распространен метод парокислородовоздушной конверсии метана. Этот процесс ведут в шахтных конверторах при атмосферном давлении. [c.34]

Рис. 9.17. Технологическая схема парокислородной конверсии

Сравнение активности, пористости и прочности никелевых катализаторов, модифицированных и промотированных окислами магния и алюминия в процессе конверсии парокислородной конверсии (СН НзО Оз N3 = 1 I 0,6 0,9, т = 3600 ч ) [c.159]

В связи с увеличением производства метанола и высших спиртов намечен также рост производства синтез-газа, компонентами которого являются водород и окись углерода. Основным способом производства синтез-газа является каталитическая конверсия легкого углеродного сырья (главным образом природного и нефтезаводских газов), а за рубежом-парокислородная газификация тяжелых нефтяных остатков [5]. [c.3]

Для уменьшения неизбежного в этих условиях сажеобразования в реактор вместе с сырьем вводят ацетаты никеля, калия и магния. Полученный газ направляют на вторую ступень процесса, где на стационарном нанесенном хромовом катализаторе достигается полная конверсия углеводородов и сажи с паром и кислородом. Возможен и одноступенчатый процесс парокислородной конверсии тяжелого нефтяного сырья на стационарном хромовом катализаторе при температуре 1450° С. Сажа, образующаяся в лобовых слоях катализатора, полностью газифицируется в хвостовых слоях примененного контакта. Этот процесс проводят под давлением 30 атм. [c.53]

По характеру применяемого окислителя каталитическая конверсия метана подразделяется на парокислородную, которая проводится в одну ступень — окислением метана смесью воздуха и водяного пара, и на паровоздушную, которая проводится в две ступени сперва окисление метана водяным паром (с подводом теплоты извне), а затем смесью воздуха и водяного пара. [c.74]

Получение синтез-газа парокислородной конверсией метана [c.221]

Исходным сырьем для синтеза высших спиртов служит синтез-газ, получаемый парокислородной конверсией природного газа. Синтез спиртов [c.253]

Технико-экономическое сравнение производства водорода методами парокислородной газификации тяжелых нефтяных остатков по второму варианту и паровой конверсии нафты, выполненное фирмой ЦБЭ 12, показало, что эксплуатационные расходы ва установке паровой конверсии на 14,4% выше. [c.9]

Из различных технологических схем производства синтез-газа или водорода наиболее распространенной стала каталитическая парокислородная конверсия с добавлением оксида углерода (IV), который вводится в процесс для смещения равновесия реакции (д) и повышения выхода оксида углерода (II). Для этой цели используется оксид углерода (IV), выделяющийся из раствора этаноламина в регенераторе абсорбента. [c.221]

В табл. 9.6 и 9.7 приведены составы технологических газов парокислородной (синтез-газ) и паровоздушной (АВС) конверсии, полученных в реальных технологических процессах и определенные аналитически. Однако состав газов конверсии может быть рассчитан теоретически, если известен удельный вес (доля) каждого вида конверсии в данном технологическом процессе. [c.227]

Пусть доля реакции а в конверсионном процессе составляет X (дол.ед.) и реакций б и в соответственно 1—х (дол. ед.). Тогда, в том случае, если конверсия протекает полностью и степень превращения равна единице, уравнения парокислородной и паровоздушной с удалением оксида углерода (П) паровой конверсией могут быть записаны в следующем виде Парокислородная конверсия [c.228]

Пример. Рассчитать состав газа парокислородной конверсии для получения синтез-газа, при условии, что доля реакции паровой конверсии X = 0,5 дол. ед. [c.228]

На рис.20 показаны температурные профили в реакторе низкого давления (1,7 ат) при парокислородной с соотношением = 1 1 0,6 и паро-кислородо-воздуш-ной конверсии с соотношением [c.103]

Механизм парокислородной конверсии углеводородов весьма сложен и в литературе не представлена достаточно обоснованная теория этого процесса. Поэтому предполагаем, что в реакторе протекают следующие четыре реакции, приводящие к образованию всех продуктов конверсии [c.109]

Приведенные данные показывают, что для получения газа с одинаковым содержанием метана при паро-кислородо-воздушной (ПКВ) конверсии требуется более низкая температура, чем при парокислородной (ПК) конверсии. Так, например, чтобы получить газ с концентрацией метана 0,3 об. при = 400°С и /<" = 1 1 в случае паро-кислородо-воз- [c.115]

Катализаторы конверсии природного газа с водяным паром и кислородом. Процесс парокислородной (парокислородовоздушной) конверсии природного газа широко применяют для получения синтез-газа, используемого в производстве аммиака и метанола. Обычно этот процесс осуществляют автотермично в кднверторах шахтного типа при низком или среднем давлении и при относительно небольших объемных скоростях по природному газу (500—1000 ч ). Значительную интенсификацию парокислородной конверсии природного газа достигают в случае проведения его в аппаратах с кипящим слоем мелкого (0,4—1 мм) катализатора (см. табл. 19, № 1). В этом случае удается достичь довольно больших удельных нагрузок на аппарат (см. табл. 16, № 2). Объемная скорость по природному газу достигает 10 ООО—20 000ч Для исключения опасности отложения углерода на катализаторе рекомендуется тщатель-но смешивать исходные компоненты и поддерживать необходимый избыток воздуха (см. табл. 16, № 3). Для обеспечения более равномерного распределения тепла реакции по слою катализатора последний загружают в конвертор, например, послойно с шарами из жаропрочной стали. [c.37]

Второй путь увеличения срока службы катализаторов ГК остатков в стационарном слое заключается в предварительном облагораживании сырья посредством деасфальтизации растворителем, термической (коксование, висбрекинг) или гидрогенизационной (ГОС, ЛГК) обработки. Опт 4мальную комбинацию этих процессов в каждом случае определяют на основании детальных технико-экономических расчетов. В современной нефтеперерабатывающей промышленности наиболее широко используется сочетание ГК с предварительной деасфальтизацией остатков растворителем. Значительные усилия исследователей направлены на совершенствование процессов деасфальтизации и последующей переработки деасфальтизата и асфальтита. Для утилизации последнего помимо традиционных способов (сжигание и парокислородная газификация) ФИН предложен новый способ — ГК асфальтита на гомогенном катализаторе, с помощью которого достигается высокая степень деметаллизации (90%) и конверсии (70—80%) асфальтенов. [c.120]

Обычно основным методом получения водорода являются либо каталитическая высокотемпературная конверсия десульфу-рированного легкого углеводородного сырья в трубчатых заполненных катализатором реакторах, либо парокислородная обработка тяжелого углеводородного сырья в цилиндрических полых реакторах при высокой температуре. [c.132]

Реакции, идущие в газопенераторе типа Лурги , типичны для процесса сухой перегонки угля, а именно возгонка летучих углеводородов из угля и соответствующий крекинг их до метана и низших углеводоров, взаимодействие синтез-газа с образующимися при парокислородной карбонизации коксом или полукоксом, в результате чего образуются окись углерода и водород, и, наконец, реакция метанизации окиси углерода водородом под давлением. Газы, образующиеся на разных уровнях реактора, соединяются и по трубопроводу направляются в отделение очистки. Перед подачей на очистку газ охлаждается в котле-утилизаторе с получением пара, расходуемого на нужды всей установки. Охлажденный газ проходит через реактор прямой конверсии окиси углерода, в котором часть ее реагирует с избытком пара и образует двуокись углерода и водород. Смола и концентрат аммония удаляются из конденсата как в котле-утилизаторе, так и в холодильнике после реакции конверсии окиси углерода. [c.157]

Газификатор с псевдоожиженным слоем системы БИ-ГАЗ разработан для шроизводства газа с исключительно высоким содержанием реагирующих компонентов (21% окиси углерода, 63% водорода и лишь 16% метана) посредством парокислородной конверсии битуминозного угля при высоком давлении. Значительное тепловыделение, наблюдающееся во время реакции образования газа в присутствии соответствующего катализатора, является неконтролируемым процессом, в связи с чем не может быть и речи об одноступенчатой технологии процесса метанизации. [c.188]

При парокислородной конверсии метана потери теплоты в результате протекания эндотермической реакции (а) йомпенсируются за счет протекания экзотермической реакции (б), а также полного окисления метана кислородом. В каталитический реактор подается смесь природного газа, водяного пара и воздуха, обогащенного кислородом (40—50% Ог), получаемого в цехе разделения воздуха. Температура в верхних слоях никелевого катализатора поддерживается в пределах 1050—1100°С, а на выходе из реактора — 800—900°С. [c.74]

Разделение коксового газа. Метод фракционированной конденсации с применением глубокого охлаждения используют для разделения коксового газа, а также для очистки конвертированного газа от оксида углерода после парокислородной конверсии метана. Разделение коксового газа конденсацией его компонентов служит одним из методов получения водорода или азотоводородной смеси. Попутно выделяют этиленовую и метановую фракции, а также фракцию оксида углерода. Эти побочные продукты служат сырьем для органического синтеза. [c.77]

Водород, или точнее азотоводородную смесь, получают [1а больнЕинстве заводов методом парокислородной конверсии метана с последующей конверсией оксида углерода с водяным паром. Этот метод, так же как и другие способы производства водорода, изложен выше (см. гл. И, раздел 6). [c.85]

Катализатор ГИАП-3-6Н (индекс 14—1122). Применяется для парокислородной конверсии углеводородных газов при повьпленных давлениях (до 2—3 МПа). Примерный химический состав никель, нанесенный на корунд. Как и катализатор ГИАП-3, выпускается в виде цилиндрических гранул (Ц-8, Ц-12) и в виде колец (К-И, К-15, К-20). Предварительно восстанавливается. [c.403]

Лекция 18. Производство водорода. Объёмы потребления и область применения водорода. Сравнение различных способов производства водорода с использованием в качестве восстановителя электричества, неорганических и органических восстановителей. Концентрирование (выморазки-вание, адсорбционные, абсорбционные и мембранные методы). Получение водорода паровой конверсией метана, парокислородной конвероией нефтяных остатков и угля [c.283]

На НПЗ и НХЗ широкое распространение получили гидроге-ннзациолные процессы и в связи с этим возникла необходимость проектирования специальных систем снабжения водородом. Поэтому важной частью технологической части проекта аавода является баланс производства и потребления водорода. Определив потребность в водороде и имеющиеся ресурсы водородсодержащего газа, устанавливают необходимость строительства на НПЗ и НХЗ установок производства водорода. Промышленно освоены два метода производства водорода из нефтезаводских газов каталитической высокотемпературной конверсией в присутствии кислорода в шахтных печах и каталитической конверсией в присутствии водяного пара в трубчатых печах. Разрабатывается процесс получения водорода методом парокислородной газификации нефтяных остатков. Установки по производству водорода различной мощности проектируются институтом ВНИПИНефть. [c.63]

Для метода каталитической парокислородной конверсии природного газа в шахтных реакторах (установки 1,2,3) характерно небольшое (О,5+0,9%) содержание метана. Содержание метана при конверсии в трубчатых печах значительно выше - порядка 2,0-2,3 об. %. Возможности снижения остаточного метана на нормально эксплуатирующихся трубчатых печах, заключаются в очистке природного газа от сер- нистых соединений. Влияние содержания серы в природном газе на 1 степень конверсии метана показано на рис. 4. При п рокислородной конверсии данная зависимость от содержания сернистых соединений в природном газе выражена слабее, что объясняетЬя сравнительной легкостью повышения температуры процесса конверсии за счет увеличения расхода кислорода. [c.154]

Газ парокислородной конверсии метана для производства синтез-газа также содержит излишнее количество оксида углерода (IV), который должен быть удален из него. Поэтому заключительной стадией процесса конверсии природного газа в обоих случаях является очистка конвертированного газа от оксида углерода (IV). Методы очистки от других примесей, так называемая тонкая очистка газа, были рассмотрены в главе XI. Наиболее распространенный метод удаления оксида углерода (IV) из конвертированного газа — этаноламинная очистка. В ее основе лежит хемосорбция оксида углерода 20% -ным раствором моноэтаноламина (МЭА). Образующиеся при этом карбонат и бикарбонат МЭА нестойки и при нагревании выше 100 С диссоциируют с выделением оксида углерода (IV) и регенерируют раствор МЭА [c.225]

Сырье и способны получения водорода. Практичес1ш весь получаемый в промышленных масштабах водород образуется в результате реакций окисления углеводородов или углерода связанным или свободным кислородом. Не более 2% водорода получается в результате электро- лиза воды и другими методами. Промышленными способами по.1гучения водорода являются следующие I) паровая каталитическая конверсия легких углеводородов с подводом тепла 2) автотермическая каталитическая конверсия легких углеводородов 3) высокотемпературная кислородная конверсия различных типов углеводородного сырья 4)кислородная или парокислородная газисЕикация твердого топлива 5)термоконтактные методы разложения углеводородов 6) электролиз воды [c.7]

Высокотемпературная конверсия углеводородов. Процесс представляет собой неполное окисление углеводородов с образованием и Существует несколько разновидностей тоиесса. Конверсия мохет проводиться кислородом,воздухом,обогащенным кислородом и парокислородной смесью. Реакции протекают в свободном объеме при температуре 1300-Т500°С. В связи с практически полным превращением углеводородов при та сих температурах давление процесса можно поднять до 30-90 аг. Жидкое сырье, которое не может быть испарено, распыляется в полый газификатор форсунками с помощью парокислородной смеси. [c.8]

Технико-экономический аяалжз показывает, что наиболее экономичным является способ паровой конверсии. Несколько хуже, но в некоторых случаях вполне приемлемы показатели 1<аталитической парокислородной конверсии. Другие способы значительно менее экономичны. [c.12]

Рассмотрим экономические показатели процессов получения водородсодержащих газов из различного сырья природного газа, нафты, шзута и угля. Первые два вида сырья подвергаются паровой конверсии, а последние два - парокислородной газофикации. Бкхли за единицу принять капитальные вложения и энергетические расходы переработ-1Ш природного газа, то показатели других процессов будут следующие [c.12]

Для осуществления автотермичности процесса и для получения азотоводородной смеси для синтеза аммиака проводят парокислородную и паро-кислородо-воздушую конверсию углеводородов или газов конверсии из трубчатой печи. Кйслород реагиреет с углеводородами до образования СО, СО . 2 и [c.16]

Получение технологического газа для синтеза аммиака и метанола путем конверсии метгша парокислородной смесью в промышленном масштабе начало осуществляться в Германии перед второй мировой войной по способу Заксе- Смесь углеводородного газа с водяным паром и кислородом сжигалась в верхнем пустом объеме реактора, после чего газовая смесь с остаточным содержанием метана около 5% поступала на никелевый катализатор, где при 900°С достигаюсь практически полная конверсия метана. [c.101]

В Советском Союзе метод автотермической конверсии природного газа был внедрен в 1955 г. в период становления газовой промышленности и начала использования природного газа как сырья для хш.шче-скоЯ промышленности. В Государственном институте азотной промышленности (1ТШ1) быш разработаны методы парокислородной и паро-кисло-родо-воздушной конверсии при давлении 0,17-0,19 МПа с нагревом реагентов до 500-600°С. В смесителе специальной конструкщш обеспечивается поступление на катализатор хорошо перемешанной смеси однородного состава, что полностью исключает образование сажи. Этот метод получил в СССР широкое распространение. [c.102]

Система трансцендентных урешнений (5.12)-(5.14) била решена ав торами /60, 6 на аналоговой вычислительной лшшне "Катализ" путем сведения ее к системе дифференциальных уравнений. В результате при различных составах и температурах исходной смеси определялись рав-новеснгш температура и состав смеси. Некоторые результаты расчета парокислородной конверсии при Р = 1,7 ат представлены в табл. 13, Взаимосвязь параметров процесса и равновесного состава смеси была рассмотрена ранее (гл.1). Проанализируем влияние температуры подогрева сырья на показатели процесса. Повышение температуры подогрева приводит к сокращению расхода кислорода (рис,22), Так, увеличение температуры исходной смеси с 350 до 500°С приводит к уменьшению рас хода кислорода на 6-9 в зависимости от отношения .При за- [c.112]

На рис. 25 представлены зависимости выхода восетгшовителей в процессе парокислородной конверсии от отношения <9 /6 /. [c.117]