Конверсия газов в две стадии

Назначение установки — производство водорода, потребность в котором возрастает из года в год в связи с постоянным углублением процессов переработки нефти, повышением требований к качеству получаемых топлив и смазочных материалов, а также в связи с необходимостью обессеривания энергетического топлива. В качестве сырья для получения водорода методом паровой каталитической конверсии легких углеводородов могут быть использованы природные и заводские (сухие и жирные) газы, а также прямогонные бензины. Этот наиболее распространенный метод производства водорода включает три стадии подготовку сырья к конверсии, собственно конверсию и удаление из продуктов оксидов углерода [5 [c.62]

Рис. 4. Предполагаемый механизм стадии восстановления при конверсии водяного газа на родиевом катализаторе.

Материальный баланс процесса паровой конверсии по стадиям приведен в табл. 1. При известном составе исходного газа, характеризующимся величиной п, и технического водорода приведенные в данной таблице соотношения с помощью уравнений (38), (39) и (41) — (43) позволяют определить величины Ло (1] Л1 и w. [c.258]

Дяя получения водорода чистотой 95-98% используются процессы конверсии углеводородов, конверсии СО, отмывки С02 и метанирования остаточного содержания этих окислов. 99 /6-ный водород получают методом криогенной очистки. Если необходим водород высокой степени чистоты (99, 99%), то после стадии конверсии газ поступает на адсорбционную очистку, где из него удаляются практически все примеси. Все три типа установок широко применяются в промышленности. Рассмотрим их более подробно. [c.265]

Конверсия газов в две стадии [c.184]

С12-1 окись железа, промотированная хромом. Используется на первой стадии процесса высокотемпературной конверсии газов, содержащих соединения серы в концентрациях не более 2 10 %. [c.165]

Таким образом, низкотемпературная конверсия нефтезаводского газа позволяет не только стабилизировать состав парогазовой смеси перед высокотемпературной конверсией, но дает возможность повысить температуру ее подогрева и снизить расход пара или СОд. Поэтому низкотемпературную паровую конверсию, как стадию подготовки нефтезаводских газов и высокотемпературной конверсии, целесообразно использовать независимо от вида получаемого конечного продукта. Однако следует отметить, что выбор условий для проведения этой стадии связан с условиями проведения дальнейших стадий процесса, определяемыми требованиями к целевым продуктам процесса в целом. В зависимости от этих требований выбирается и принципиальная технологическая схема процесса. [c.246]

С точки зрения получения олефинов реакции дегидрогенизации лучше реакций разложения, так как они дают значительно более высокие выходы олефинов. К сожалению, преобладают реакции разложения парафинов, а реакции дегидрогенизации при высоких температурах идут только в незначительной степени, как было указано в главе 1. Однако в присутствии некоторых катализаторов (окись алюминия или окись хрома) дегидрогенизация парафинов может быть очень значительной. Широкое использование в первой стадии термической конверсии газов дегидрогенизирующих катализаторов должно быть логическим следствием. Каталитическая дегидрогенизация бутанов была рассмотрена в главе первой. [c.182]

Сернистые соединения в значительной степени ухудшают качество природного газа как сырья для различных технологических процессов, так и как технологического топлива. Они являются причиной повышенной коррозии аппаратуры, вызывают быстрое и необратимое отравление катализаторов, применяемых в процессах конверсии углеводородов. При сжигании газа, содержащего сернистые соединения, образуются высокотоксичные оксиды серы, которые, попадая в атмосферу с дымовыми газами, отрицательно воздействуют на окружающую среду. Вместе с тем, входящие в состав природного газа сернистые соединения являются сырьем для получения ценных продуктов. Из сероводорода, извлеченного из газов, получают элементную серу, этантиол и смесь природных меркаптанов (СПАЛ) используются для одорирования газов, этан- и бутантиолы применяются при производстве инсектицидов и моющих средств. Поэтому технологические схемы глубокой переработки природного и попутного газа, как правило, включают стадию очистки их от сернистых соединений. В зависимости от конкретных условий производства, [c.5]

Конверсия газов в одну стадию [c.186]

Конверсия газов нефтепереработки при процессе в одну стадию [c.188]

Выбор давления и соотношения пар сырье в значительной мере определяется условиями конверсии газа на второй (высокотемпературной) стадии процесса. Соотношение пар сырье целесообразно выбирать таким образом, чтобы в газе, поступающем на высокотемпературную стадию процесса, соотношение пар метан составляло от 4 1 до 5 1. В данном случае температурный интервал автотермических условий ведения процесса составляет 300—600° С, если процесс осуществляется при давлении 20 ати. В этой области равновесное содержание окиси углерода в газе конверсии жидких углеводородов не превышает 0,5% и принятые в расчете упрощения можно считать обоснованными. [c.18]

Катализаторы конверсии газообразных гомологов метана с водяным паром при низких температурах.При значительных удельных расходах водяного пара низкотемпературная конверсия этана сопровождается отложением углерода на никелевом катализаторе (см. табл. 22, № 1). Получающийся в этом процессе газ содержит незначительное количество водорода и много метана (см. табл. 22, № 2). Поэтому с целью получения водорода этот газ конвертируют на отдельной высокотемпературной стадии. В результате получается газ с высоким содержанием водорода (см. табл. 22, № 3). [c.40]

В промышленности процесс осуществляется при низком (10—15 МПа), среднем (25—60 МПа) и высоком (60— 100 МПа) давлениях. Чаще процесс проводят при среднем давлении, при котором обеспечивается достаточно высокая скорость процесса и значительно упрощается стадия выделения аммиака. Тепловой эффект реакции при 500 °С и 30 МПа равен 55,8 кДж/моль, при 60 МПа — 61,4 кДж/моль аммиака. Объемные скорости составляют 15 000—30 000 ч . Конверсия газов за проход низкая, поэтому установки работают с рециклом азото-водородной смеси. Концентрация аммиака в продуктах синтеза зависит от объемной скорости подачи газов — при [c.265]

Способ получения водорода из в о д я н о г о г а з а в настоящее время сравнительно широко распространен, однако он относится к наиболее дорогим. Окисление окиси углерода осуществляется в этом -случае тем же путем, что и окисление окиси углерода во второй стадии конверсионного способа. Дальнейший процесс обработки газа ничем не отличается от описанного в способе получения водорода путем конверсии газов. Конвертор, применяемый для окисления окиси углерода при работе на водя-НО.М газе, показан на рис. 492. [c.717]

Как уже отмечалось, в настоящее время наиболее предпочтительным источником получения водорода в каталитических процессах является природный газ. Типичная схема получения водорода, реализованная в промышленности, состоит из получения синтез-газа в реакции паровой конверсии метана, стадий высоко- и низкотемпературной паровой конверсии СО, позволяющих снижать концентрацию СО до 0,5 об. %. [c.20]

Большая дефицитность и дороговизна коксующихся углей заставляет искать другие способы получения железа. В промышленности используют методы так называемого прямого восстановления железно руды смесью СО и Hg, получаемой конверсией природного газа, или углем. По этому методу обычно требуется довольно сложная подготовка руды, формование ее в виде округлых частиц окатышей или в виде брикетов. В результате восстановления при температуре не выше 1100°С образуется губчатое железо, переплавкой которого в электропечах, минуя стадию производства чугуна, получают сталь. Известно много вариантов процессов прямого восстановления железной руды. Хотя значение данного метода возрастает, все же большую часть стали выплавляют из чугуна. [c.555]

В реакционных трубах трубчатой печи установки синтеза аммиака фирмы Энса (Франция) произошла авария на стадии каталитической конверсии углеводородов природного газа. [c.16]

С целью получения метансодержащего газа применяют двухступенчатую конверсию бензина (табл. 27, № 3). При этом смесь бензина с паром контактирует с катализатором сначала в первой реакционной зоне, а затем к полученному газу добавляют дополнительное количество бензина и водорода. Такая смесь контактирует с 1ем же катализатором во второй реакционной зоне. При этом соотношение пар бензин на первой стадии равно двум, а общее весовое соотношение этих реагентов равно 1,5. [c.43]

Этим способом можно переработать в водородсодержащий газ очень тяжелое углеводородное сырье, например, мазут (табл. 32, № 1). При конверсии такого продукта с водяным паром цикл работы аппарата продолжительностью 8—9 мин делится на две фазы. В первой рабочей фазе через слой перегретого катализатора (температура 870° С) пропускают сырье, предварительно тщательно диспергированное в форсунках, и перегретый пар. Во второй фазе нагревания горячие дымовые газы горения мазута нагревают охлажденный на первой стадии слой катализатора. Чтобы при этом одновременно обеспечить выжигание углерода, отложившегося на катализаторе, к горячим дымовым газам подмешивают воздух. Примерно 50% углерода, вводимого в слой катализатора в составе углеводородного сырья, отлагается на катализаторе. Содержание углерода в катализаторе достигает 10%. [c.51]

Бутановую фракцию в смеси с водяным паром при мольном соотношении 1 8,1 конвертируют при температуре 300 С, давлении 5 ат и скорости подачи сырья 1000 ч . Образующиеся газы, содержащие около 79% метана, подают на стадию высокотемпературной конверсии, которую проводят на никелевом катализаторе при температуре 820 С и объемной скорости 1800 ч (в расчете на метан). При этом получают газ с высоким содержанием водорода [c.121]

Степень конверсии исходного сырья составляет 20—30% при селективности 55%. Контактный газ содержит 11% (масс.) бутадиена и 25—30% (масс.) бутиленов. Из-за проведения обеих стадий дегидрирования не в оптимальных для них условиях селективность меньше, чем при двухстадийном процессе, но это компенсируется снижением капиталовложений и энергетических затрат благодаря сокращению некоторых стадий производства. [c.496]

Исходя из этого, предполагалось, что реакция конверсии водяного газа на таком гомогенном катализаторе в стационарных условиях представляет собой сочетание этих окислительных и восстановительных стадий. [c.300]

Вторая стадия термической конверсии газов может проводиться или при сравнительно умеренных температурах и высоких давлениях или же при высоких температурах и низких давлениях, как указывалось в предыдущем разделе. Это может быть непосредственно применено к газам нефтепереработки, содержащим олефины в количестве 20%, и больше. Для этих газов первая стадия конверсии (разложение и дегидрогенизация парафинов) отпадает и газообразные олефины пере-рабатьшаются сразу при условиях, соответствующих второй стадии. [c.184]

На фиг. 14дана схема одного из процессов Pure Oil ompany конверсии газа в три стадии. Газ нефтепереработки полимеризуется в первом змеевике (первичная полимеризация). Непрореагировавшие парафиновые углеводороды крекируются во втором змеевике (крекинг-газ)> и образующиеся олефины полимеризуются во втором змеевике длй [c.185]

Согласно методике расчета 2-ступенчатой конверсии [10] вначале определяют состав исходной парогазовой смеси с учетом добавления азотоводородной смеси и реакций гидрирования высших углеводородов. Затем для-заданной равновесной температуры на выходе из стадии паровой конверсию рассчитывают состав конвертированного газа из условий равновесия по ранее описанной методике. Константы равновесия реакций конверсии газа определяют по уравнениям (П.5) и (11.6), тепло, подводимое к реакционным трубам, — из разности энтальпий компонентов на выходе из реактора и на входе в него — по данным табл. П,2. [c.57]

Технологическая схема подготовки газа состояла из стадий ката.титической конверсии природного газа в трубчатой иечи паровоздушной доконверсии природного газа в реакторе охлаждения газа каталитической конверсии окиси углерода в две стуиеяи очистки газа от двуокиси углерода в абсорбере, орошаемом раствором моноэтаноламина каталитической очистки конвертированного газа от окиси и двуокиси углерода. [c.210]

Как видно из уравнения, полную конверсию метана можно осуществить в одну стадию с образованием водорода и двуокиси углерода. При нпзкотехмпературной конверсии в продуктах реакции остается значительный процент метана. При. повышенных температурах конверсии газ будет содержать большой процент окиси углерода. Оба способа для смещения равновесия реакции конверсии метана вправо требуют значительного расхода пара. Меньший расход пара требуется при проведении конверспи метана в две стадии. Поэтому в промышленных условиях процесс получения водорода конверсией метана с водяным паром. проводят в две стадии — конверсии метана и конверсии окиси углерода. [c.12]

Надо отметить, что старый железопаровой способ получения вс дорода был основан на периодическом осуществлении отдельных стадий конверсии природного газа. [c.160]

Если в составе остаточных газов содержится главным обра- .ом H2S (при производстве серы методом прямого окисления или после стадии гидрирования), то целесообразны процессы прямой конверсии, основанные на реакции прямого окисления. [c.190]

Сопоставление показателей каталитической и высокотемпературной конверсии метана коксового газа показало, что процесс высокотемпературной конверспи не требует предварительной очистки коксового газа от сероорганических соединений. При этом отпадает необходимость строительства отделения каталитического разложения органической серы. Однако высокотемпературная конверсия требует повыИхенного расхода исходного коксового газа и кислорода, а также увеличения каптнталовложений по стадии разделения воздуха. В результате расчетов было установлено, что величина текущих затрат по схеме с высокотемпературной конверсией примерно на 5% выше, чем по схеме с каталитической конверсией. [c.16]

При этом способе получения азотоводородной смеси необходимое количество азота вводят вместе с воздухом на стадии конверсии метана или при очистке конвертированного газа от остатков СО методом промывки жидким азотом. [c.34]

Конверсию жидких углеводородов обычно проводят в две стадии (табл. 30, № 10 и 11). Сначала при температурах не выше 700° С газифицируют основное количество жидких углеводородов. Полу ченный газ направляют на вторую ступень процесса, где при температуре до 1000° С происходит окончьтельное превращение угле водородов с образованием водородсодержащего газа, который может возвращаться на первую стадию (см. табл. 30, № 11). [c.47]

Нефть и нефтепродукты содержат относительно большое количество серы. Особенно много (до 2%) серы в нефтяных остатках (см. табл. 32, № 5 и 6). В связи с этим при паровой конверсии такого сырья в реактор иногда дозируют определенное количество водорода (60—150 молей на 1 г-атом серы) рециркуляцией части полученного в этом процессе газа. Замечено, что на осерненном катализаторе получается меньшее количество газа, но газ имеет повышенную теплотворную способность. Сера, подаваемая с сырьем в слой катализатора, связывается им и удаляется на стадии реге- [c.51]

Таблица 16. Катализаторы ко ЗОНЫ горения и конверсии периодически меняют на обратное, чем устраняют необходимость в самостоятельной стадии подогрева нверсии природного газа с водя1 1ЫМ паром и кислородом

Мембранная установка включает 12 мембранных аппаратов, каждый из которых имеет внутренний диаметр 0,1 м и длину 3,0 м, и смонтирована на площади около 60 М-. Продувочные газы, содержащие после стадии синтеза и конденсации около 2% (об.) аммиака, под давлением 14 МПа направляют в скруббер водной промывки для окончательного улавливания КНз. Газовая смесь, очищенная от аммиака и содержащая 62,3% (об.) водорода, 20,9% (об.) азота, 10,4%, (об.) метана и 6,4% (об.) аргона, проходит через 8 последовательно установленных аппаратов I ступени очистки. Пермеат I ступени, содержащий 87,3% (об.) водорода, под давлением 7,0 МПа подают на вторую ступень компрессора свежей азотоводородной смеси и возвращают в производство. Ретант после I ступени разделения направляют на 4 последовательно расположенных мембранных аппарата П ступени. Обогащенный до 84,8% (об.) по водороду газовый поток под давлением 2,5 МПа возвращают на I ступень компрессора свежего газа и далее в цикл. Суммарная степень выделения водорода—87,6%. Обедненный водородом [г=20,8% (об.) И,] ретант после И ступени установки сжигают в трубчатой печи конверсии углеводородов. Работу установки хорошо иллюстрирует табл, 8.4. [c.278]

II ступеней. Охлажденная газовая смесь сжимается шримерно до 3-10 Па, очищается от диоксида углерода в абсорбере 8 и обогащенная свежим аммиаком поступает на стадию синтеза аммиака, жидкая фаза, представляющая собой после абсорбера 8 раствор углеаммонийных солей, поступает в систему синтеза карбамида. В результате использования комбинированной схемы исключается узел очистки газа конверсии от диоксида углерода и повышается рекуперация тепловой энергии, что обеспечивает снижение эксплуатационных и капитальных затрат, а также выбросов тепловой энергии в окружающую среду. [c.239]

Первоначалыго газификацию угля проводили при давле ши, близком к атмосферному, что ие обеспечивало высокой производительности установок. Позже по тем же причинам, как и при конверсии углеводородов, перешли к газификации при 2—3 МПа. В разрабатываемых сейчас газогенераторах новых поколений наиболее обещающими являются две конструкции. В первой из них (рис. 32, а) работают со силогииым слоем мелкокускового угля, перемещающегося сверху вниз по мере выгорания его нижних слоев. При этом уголь и газ движутся противотоком, обеспечивая наилучшее распределение разных стадий процесса по высоте генератора и рациональное использование теила. Газ в нижией ча- [c.94]

Недостатками газификации угля по сравнению с конверсией углеводородов являются большие капиталовложения на стадиях измельчения и транспортирования угля и более сложная система 01ИСТКИ газа. В настоящее время разрабатываются агрегаты большой мощности с комплексной энерготехнологической системой переработки продуктов и утилизации тепла. В результате экономичность производства синтез-газа из угля повысилась и, видимо, станет конкуреитоопособиой с его получением пз углеводородов к концу 80-х годов. [c.95]

Получаемый продукт состоит из 607о диацетата, 35% моноацетата и 5% этиленгликоля с общей селективностью их образования 97%. Катализаторами являются смесь хлоридов палладия и меди, нитрат палладия и особенно ТеОг, промотированный соединениями брома. Сиитез ведут при 160 °С и 2,8 МПа с 60%-ной степенью конверсии этилена и циркуляцией непревращенных газов. Вторая стадия заключается в гидролизе полученной смеси водой при ПО—130°С, когда вырабатывают уксусную кислоту, направляемую на рециркуляцию, и этиленгликоль. При этом суммарный выход этиленгликоля достигает 94% по этилену, что значительно превосходит традиционный способ синтеза. Сообщается о пуске крупных установок производства этиленгликоля по этому методу, но надежных данных по технологии и экономике производства пока нет. [c.454]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология