Конверсии углеводородных газов промышленные установки

В настоящее время процессы конверсии углеводородных газов и окиси углерода различными окислителями широко распространены в химической промышленности для получения дешевых восстановительных газов и водорода. Строящиеся установки по получению синтез-газа для производства аммиака и спиртов стали компактными благодаря правильному применению кинетических закономерностей для расчета реакторов, изученных в лабораториях и проверенных на полупромышленных установках. [c.51]

ПРОМЫШЛЕННЫЕ УСТАНОВКИ КОНВЕРСИИ УГЛЕВОДОРОДНЫХ ГАЗОВ [c.32]

Получение водорода конверсией углеводородных газов. Первая промышленная установка для получения водорода методом каталитической конверсии природного газа водяным паром была построена в США в 1930 г. . Однако широкое распространение метод получил только после второй мировой войны. [c.11]

Схема производства газа для синтеза аммиака и метанола при давлении 20 ат. Повышение давления на стадии конверсии углеводородных газов с 1,7 до 20 ат, как указывалось ранее (стр. 94), позволяет снизить себестоимость аммиака и метанола и уменьшить удельные капитальные вложения на строительство установки. Производительность 1 м катализатора в процессе под давлением 20 ат в 4— 5 раз больше, чем в промышленных реакторах шахтного типа, работающих при давлении, близком к атмосферному. [c.195]

Паровую каталитическую конверсию природного газа при средней температуре и среднем или высоком давлении применяют в очень крупном промышленном масштабе. Основными направлениями усовершенствования режимов использования катализаторов в этих условиях является снижение удельного расхода пара на конверсию углеводородного сырья (см. табл. 14). На промышленных установках первичной конверсии метана мольное соотношение пар метан доходит до четырех. Как следует из табл. 14, это соотношение может быть уменьшено более чем в два раза, что существенно сократит затраты на производство аммиака и метанола. [c.36]

В промышленных установках тех лет применяли трех- и четырехступенчатые схемы переработки угля [63]. На стадии жидкофазной гидрогенизации паста — 40% угля и 60 /о высококипящего угольного продукта с добавкой железного катализатора — подвергалась воздействию газообразного водорода при температуре 450—490 °С и давлении до 70 МПа в системе из трех или четырех последовательно расположенных реакторов. Степень конверсии угля в жидкие продукты и газ составляла 90—95% (масс.). Поскольку экономичные методы регенерации катализаторов в то время не были разработаны, в большинстве случаев использовали дешевые малоактивные катализаторы на основе оксидов и сульфидов, железа. После прохождения системы реакторов и горячего сепаратора при температуре 440—450 °С циркуляционный водородсодержащий газ и жидкие продукты отводили сверху. Затем в холодном сепараторе газ отделялся от жидкости и после промывки возвращался в цикл в смеси со свежим водородом. Жидкий продукт после двухступенчатого снижения давления для отделения углеводородных газов и воды подвергался разгонке, при этом выделяли фракцию с температурой конца кипения до 320—350 °С и остаток (тяжелое масло, его употребляли для разбав.чения шлама гидрогенизации перед центрифугированием). [c.79]

На основе анализа литературных, собственных экспериментальных данных и результатов промышленных исследований показано, что в ходе каталитического крекинга, наряду с каталитическими процессами, протекающими по карбоний-ионному механизму, и термическими, имеющими радикальный механизм, происходят превращения, обусловленные окислительно-восстановительными реакциями. Протекание окислительных процессов в ходе каталитического крекинга подтверждается наличием фенола (до 500 мг/л в технологическом конденсате), достаточно высокой концентрацией диоксида углерода (СО ) в сухом газе (до 5-7 %) и высоким содержанием кислородсодержащих соединений в жидких продуктах [1], особенно в тяжелом газойле и остатке выше 420 °С (0,5-3,0 %). Окислительные процессы, протекающие при каталитическом крекинге, подчиняются тем же закономерностям, что и при целевой окислительной конверсии. Результатом их протекания является не только появление в продуктах крекинга жидких и газообразных кислородсодержащих соединений, но и формирование части углеводородных продуктов не по предпочтительному для данного процесса карбоний-ионному механизму, что снижает селективность и эффективность процесса в целом. Существенное влияние при эксплуатации промышленной установки в заданном режиме на результаты каталитического крекинга оказывает характер используемого сырья, что обусловлено в том числе и влиянием природы сырья на протекание окислительной каталитической конверсии. [c.31]

На промышленных установках по пиролизу этан,а общий выход этилена доходит до 77% (по весу), что достигается рециркуляцией непревращенного этана до 100%-ной конверсии. Для увеличения выхода этилена при использовании жидкого углеводородного сырья можно извлекать образующийся этан из реакционных газов и пиролизовать его, в печи меньших размеров. [c.61]

Нагревание (англ. heating) — процесс подвода тепла к среде для повышения ее температуры, изменения агрегатного состояния или химических превращений. Нагревание широко применяется в промышленности, в частности, в нефтепереработке нефть (сырье) на установках обессоливания и обезвоживания нагревают до температуры 140—160 °С, при атмосферной перегонке — до 300 — 360 °С, при вакуумной перегонке мазута — до 380 — 420 °С. В условиях вторичных процессов сырье нагревают до более высоких температур на установках термического крекинга — до 520 — 540 °С, на установках коксования — до 510 — 520 °С, на установках каталитического крекинга до 460 — 560 °С, на установках каталитического риформинга — до 480 — 540 °С, в процессах пиролиза и конверсии углеводородных газов — до 750 — 900 °С, при производстве технического углерода — до 1300 — 1550 °С. [c.112]

Легкие дистил- Конверсию углеводородов во-ляты нефти дяным паром проводят на промышленных установках мощностью 11 ООО м /сут при температурах 500—550° С с образованием городского газа. При весовом соотношении водяной пар углеводородное сырье, равном 1,6, исключается образование углерода по реакции 2С0=С0г + С [c.140]

Наиболее перспективным направлением разработок в технологии получения углеродных ианотрубок в настоящее время большинство ученых считают каталитический пиролиз углеводородных газов и конверсию оксида углерода. В некоторых странах (США, Япония, Ктай и др.) результаты исследований вышли за пределы лабораторного уровня, начали действовать опытные установки. Однако говорить о разрешении всех технологических аспектов этой проблемы рано, так как пока не освоено промышленное производство углеродных нанотрубок. [c.46]

Процесс Топсе — СБА можно проводить под любым требуемым давлением до 30 ат и выше можно использовать любое углеводородное сырье от метана до прямогонного бензина. Первая промышленная установка была построена в 1956 г. в Копенгагене, Дания, для производства городского газа из отходящих нефтезаводских газов. Вторая установка — в Марли, Бельгия, построенная в 1958 г. — используется для получе-,ния азотоводородной смеси из сжиженных нефтяных газов. В последующем был построен ряд других установок получения конверсией природного газа синтез-газа для производства аммиака и метанола. [c.180]

Доказанная нами возможность получения технологического газа [11 некаталитическим окислением разнообразных углеводородных газов в двигателе внутреннего сгорания мощностью 7 л. с. обусловила целесообразность изучения нроцесса взрывной конверсии метапа в полупромышленном масштабе. Проект полупромышленной установки был выполнен в Государствеином научно-исследовательском п проектном институте азотной промышленности. В качестве реактора был применен газовый двигатель мощностью 300 л. с. Эта машина, являясь газомотором фирмы Ингерсолл-Ранд , представляет собою четырехтактный, восьмицилиндровый, У-образный газовый двигатель, непосредственно соединенный с четырехстуненчатым компрессором производительностью 1500 нм воздуха в час. Общий вид двигателя дан на рис. 1. [c.142]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология