Оборудование установок производства кокса

Краны. На установках производства кокса применяются грейферные мостовые, козловые и портальные краны. Грейферные краны предназначаются для выполнения следующих работ освобождение приемной секции от сходящего с рампы кокса, распределения суммарного кокса на площадке и подачи обезвоженного кокса в дробильно-классификационное оборудование. [c.236]

Установки производства нефтяного кокса оснащены разнообразным оборудованием, которое по своему назначению можно объединить в следующие группы. [c.111]

Походенко H. T., Кузнецов B. A. Пути повышения эффективности эксплуатации оборудования дробления, классификации и транспортирования на установках производства нефтяного кокса. М., ЦНИИТЭнефтехим, 1980. 53 с. [c.308]

Деление нефтяного кокса в СССР в отличие от зарубежных производств на фракции крупности предопределяет набор технологического оборудования по дроблению, сортировке и складированию. На начальной стадии кокс дробится на установках коксования до крупности 250 мм, а на установках прокаливания - до 50 мм (иногда 70 мм). Раздробленная масса классифицируется на отдельные товарные фракции. В результате по-стадийного разрушения кусков снижается средняя круп- [c.199]

Разнообразное оборудование, которым оснащены установки по производству нефтяного кокса, авторы [60] объединяют по назначению в следующие группы. [c.14]

Интересен опыт фирмы Луммус по реконструкции установок висбрекинга в установки замедленного коксования. При этом мощность последней может составить 80-85% мощности установки висбрекинга без выносной камеры и 60-65% мощности установки с выносной камерой. Стоимость реконструкции составляет соответственно 60-65 и 70-75% капиталовложений в новую установку. Большая часть затрат (80-85%) связана со строительством и монтажом оборудования производства и транспортировки кокса и вспомогательных систем. Реконструкция установок замедленного коксования включает следующие элементы. [c.450]

На российских установках замедленного коксования пока не удалось наладить производство игольчатого кокса-важнейшего продукта для металлургической промышленности, что объясняется как трудностями с получением специального сырья (малосернистого газойля каталитического крекинга), так и невысоким качеством оборудования установок, не позволяющим получать крекинг-остатки после термокрекинга с низким содержанием легких фракций. [c.232]

Специфические условия производства нефтяного кокса на установках замедленного коксования и его физико-механические свойства предопределили неудовлетворительную работу систем внутриустановочной обработки и транспорта кокса из-за неправильно подобранного оборудования, заимствованного в смежных отраслях народного хозяйства. По этой причине в каждой последующей установке изменялись система обработки и транспорта кокса, однако отсутствие опытных данных и систематического анализа работы оборудования не позволило разработать работоспособную систему. В результате этого практически ни одна из построенных в 1960-1970 гг. установок замедленного коксования не достигла проектных показателей как по производительности, так и по выработке целевых крупнокусковых фракций. Реконструкция систем обработки и транспорта, проведенная заводами, также не дала желаемых результатов. [c.49]

Один из основных термических процессов, распространенных во всем мире — производство нефтяного кокса на установках замедленного коксования (УЗК) в так называемых необогреваемых камерах. Основными факторами, влияющими как на процесс, так и на работу оборудования являются высокая температура, давление, продолжительность высокотемпературного контакта корпуса аппаратов с углеводородами. [c.617]

ПОВЫШЕНИЕ ЕФФЕКтаШОСТИ РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ НА ДЕЙСТВУЩИ УСТАНОВКАХ ПРОИЗВОДСТВА КОКСА В КУБАХ [c.170]

В конце 1970-х годов начались совместные работы фирмы Ashland Oil и UOP с целью разработки системы каталитического крекинга для эффективной конверсии остаточного материала. Обе компании признавали, что определенное число новых разработок процессов потребуется для того, чтобы решить добавочные проблемы увеличения производства кокса и загрязнения металлами катализатора. Эти усилия привели к разработке основных принципов и технологического оборудования для процесса R . Принципы процесса быпи впервые подтверждены на крупномасштабной (1,3 м /ч или 200 баррелей/сутки) демонстрационной установке. [c.432]

На установках по производству кокса длА выгрузки, обработки в транспортирования кокса имеется специальное оборудование (дробилки, грохоты, краны, гидрорезйки, лебедки и др.). Основную опасность при их эксплуатации представляют возможные механические травмы от движущихся частей оборудования. Меры цредупреждения механических травм и их предотвращения подробно изложены в соответствующих инструкциях, которые полностью должны соблюдаться работниками установок коксования. [c.59]

В России самыми распространенными считаются установки замедленного коксования. Основное назначение процесса -производство кокса и дистиллятных продуктов (бензина и газойлей) из тяжелых углеводородных остатков [71,72]. Однако развитие процесса сдерживается отсутствием кокса высокого качества и технологией переработки бензинов и газойлей коксования в высококачественные продукты. На российских установках замедленного коксования пока не удается наладить производство игольчатого кокса - важнейшего продукта для металлургической промышленности, что объясняется как трудностями с получением специального сырья (малосернистого газойля каталитического крекинга), так и невысоким качеством оборудования установок, не позволяющим получать крекинг-остатки после термокрекинга с низким содержанием легких фракций. Технологическая схема установки замедленного коксования производительностью 600 тыс.т по сырью следующая (рис. 27). Сырье - гудрон или крекинг-остаток нагревается в печи до 350-380°С и поступает в нижнюю часть ректификационной колонны для дополнительного отбора светлых фракций из сырья. Далее утяжеленное сырье с низа колонны возвращается снова в печи и нагревается до температуры 490-510°с и поступает в две (из четырех) работающие необогре-ваемые камеры вниз и постепенно заполняет их. Из оставшихся двух камер в это время выгружают кокс, объем камеры довольно большой и время пребывания сырья в ней достаточно велико (от 24 до 36 часов). В камерах идет крекинг, пары продуктов разложения непрерывно выводятся, а тяжелый остаток постепенно превращается в кокс. Продукты крекинга уходят в ректификационную колонну на разделение. После заполнения камер коксом камеры отключают, продувают водяным паром, снижая температуру кокса до 200°С, затем подают воду до тех пор, пока вода не перестает испаряться. Далее кокс выгружают из камер гидравлическим способом - посредством гидрорезаков с применением воды под давлением 10-15 МПа. [c.235]

Описан случай, когда на открытой установке пиролиза углеводородов произошел взрыв газовоздушной смеси с разрушением оборудования и коммуникаций. В состав производства, где произошла авария, входили установки для термического разложения углеводородного сырья и газоразделения пиролизного газа с получением этилена и пропилена. Через 600—800 ч работы печь пиролиза останавливали на выжиг кокса паровоздушной смесью. На время этой операции сырьевую линию отключали и отглушали, а, в печь подавали пар и воздух. После выжига кокса воздушную линию отглушали и включали сырьевую линию для опрессовки пирозмеевиков сырьем затем печь выводили на рабочий режим. [c.321]

Важной гарантией обеспечения России собственным сырым и прокаленным нефтяным коксом является наличие отработанных технологии и возможность получения коксов, не уступающих по качеству коксам ведущих фирм США и Западной Европы (табл.4). Существенным является и наличие в России своей научной, проектной базы и недогруженных предприятий легкого и тяжелого машиностроение, имеющих опыт производства всех видов оборудования для строительства установок коксования и прокаливания. Уровень разработок нашего отраслевого института проблем нефтехимпереработки по процессам коксования и прокаливания не уступает разработкам ведущих фирм мира. Этому в значительной степени способствует опыт нефтепереработки, принявшей в 80-х годах решение обеспечить потребителей прокаленным коксом с использованием комплектно закупленных по импорту установок для НПЗ Ферганы, Красноводска, Гурьева и Волгограда. Все установки прокаливания по этим контрактам построены и успешно эксплуатируются (кроме Волгограда) до настоящего времени. Реализация этого проекта на основе лицензии фирмы Кеннеди Ван Саун по контракту с фирмой Маннесманн существенно обогатила отечественную технику и технологию. [c.90]

На Ново-Бакинском НПЗ с 1966 г. эксплуатируется двухпоточная установка замедленного коксования. За этот период накоплен большой производственный опыт, выполнена реконструкция установки, позволившая интенсифицировать производство нефтяного кокса, увеличить производительность по свежему сырью до 94% от проектной, повысить выход электродного кокса, улучшить его качество и довести непрерывные межремонтные пробеги до 90 суток. В 1972 г. Ьбщее время работы установки составило 329 суток. Проверка состояния аппаратуры и оборудования, проведенная в капи-зльный ремонт, показала возможности дальнейшего увеличения родолжительности пробега. [c.147]

Спецификой производства нефтяного кокса на установках занед-ленного коксования и его неханическини свойствами обусловлены требования, предъявляемые к дробильному оборудованию [4,5,I4,I5J. Оно должно обеспечивать возножность переработки кусков разнерон до 1000 мн. [c.22]

Топлива с содержанием кокса по Конрадсону ниже 6 дают достаточно высокие выходы газа. По мере увеличения содержания кокса и приближения качества остатков к качеству Бункер С осуществление процесса, повидимому, сильно затрудняется. Поэтому установки такого типа считаются теперь устаревшими и заменяются более современным оборудованием, таким, как новаял установка, состоящая из генератора и перегревателя (двухкорпусная),, епу-гкащая Д7(я производства газа из нефтяных остатков, также построенная упомянутой компанией. В этой установке генератор и перегреватель являются, частями цилиндрического корпуса [6]. [c.462]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология