Разгрузка камер от кокса

Как видно из данных табл. 3.17, длительность большинства отдельных операций на разных установках примерно одинаковая. Наибольшие различия наблюдаются в продолжительности разгрузки камер, что объясняется применением разной техники бурения и резки кокса. Собственно время бурения скважины Тб (мин) рассчитывается из соотношения [54] [c.184]

После того как верхнее и нижнее днища удалены, приступают к разгрузке камеры от кокса. [c.326]

Разгрузка камер от кокса [c.326]

Режим обжига существенно влияет на качество продукта. Подогрев свежезагруженных электродов до 400° производится медленно и продолжается обычно 6 суток. В этой стадии идет удаление летучих из связующих. При более быстром нагревании пары летучих могут порвать электроды. В течение следующих четырех суток температура повышается до 1300—1400°. В этой стадии летучие коксуются, и вся масса прочно спекается. Максимальная температура 1300—1400° выдерживается от 18 до 24 час., затем начинается медленное охлаждение, продолжающееся от 5 до 7 суток. При более быстром охлаждении электроды могут растрескаться. Весь цикл, включая загрузку и разгрузку камеры, длится от 18 до 20 суток. [c.646]

Разгрузка камер проводится поочередно. Нетрудно подсчитать, что при времени нахождения шихты в камере в течение 13—17 ч коксовая батарея, состоящая из 60—70 камер, выдает кокс через 15—30 мин. [c.297]

В установке бывает от двух до шести коксовых камер. Работают они поочередно в то время как одну (или две) загружают нагретым сырьем и заполняют образующимся коксом, остальные стоят на чистке (разгрузке от кокса). Таким образом, каждая камера работает периодически, но так как камер несколько, то это дает возможность другим аппаратам установки (трубчатой печи, ректификационной колонне), а следовательно, и всей установке в целом работать непрерывно. [c.132]

Смерзшиеся угли перед разгрузкой размораживают в специально сооруженных для этой цели гаражах. Схема типового гаража для размораживания углей, спроектированного Гипро-коксом, приведена на рис. 2. Тепло,носителем для размораживания являются продукты горения доменного или коксового газа, сжигаемого в топках 7. Продукты горения с те.мпературой 900— 950° поступают в смесительные камеры 5, где смешиваются с теплыми отработавшими газами из гаража и наружным воздухом. Эта смесь отсасывается из смесителей дымососами и по каналам 6 нагнетается через распределительные короба 9 в помещение гараЖ З. Температура в гараже при этом поднимается до 90—100°. [c.22]

Техника безопасности. Наиболее серьезные неполадки на установках замедленного коксования возникают при нарушении режима в камерах и колонне К-1. К такого рода неполадкам относятся 1) перебросы через верх реактора, которые происходят при накоплении в камере жидких продуктов, не подвергающихся при данной температуре разложению н коксованию, и образующ их вспененную массу 2) забивание нижней части колонны коксовой мелочью 3) самовоспламенение кокса и хлопки в реакционной камере, которые имеют место, если после выключения реакционной камеры на разгрузку на длительное время были оставлены открытыми люки, а к разгрузке не приступали 4) задержка жидкого остатка в камере и застывание его 5) нарушения в работе печного насоса, приводящие к закоксовыванию реакционного змеевика в печи. [c.202]

При переключении подачи сырья с одной камеры на другую необходимо предварительно прогреть включаемую камеру. Для этого ее вначале прогревают водяным паром, а затем направляют некоторое количество паров продуктов коксования из действующей камеры в верхнюю часть камеры, подготовленной к включению пары проходят ее сверху вниз и в виде конденсата или парожидкостной смеси поступают в емкость, откуда жидкость откачивают в колонну. По мере прогрева камеры в емкости поя вляются пары, которые начинают поступать в колонну. При прогреве верхняя задвижка камеры полностью открыта для сообщения этой камеры с работающей, а долю паров, поступающих на прогрев, регулируют нижней задвижкой, сообщающей камеру с колонной. Когда работающая камера заполнилась коксом (камера, подготавливаемая к включению, должна к этому времени прогреться до 350— 360 °С), поток сырья переключают. При этом камеру, заполненную коксом, подготавливают к разгрузке ее в течение 30—60 мин продувают паром, чтобы из коксовой массы удалить нефтяные пары. Эти пары направляют в колонну, а к концу продувки через емкость с газоотводящей трубой выводят в атмосферу. После охлаждения верхней части камеры до 200—250 °С в нее для охлаждения [c.89]

Количество печей в батарее обычно таково, что при последовательной их разгрузке перерывы в выдаче кокса составляют всего 15—20 мин. Таким образом, процесс коксования угля проводится как периодический в каждой отдельной камере, но во всей коксовой батарее в целом приближается к непрерывному. [c.90]

Процесс замедленного коксования протекает в крекинг-печи и больших камерах, в которых происходит разделение фаз (испарение) и крекинг до кокса. Жидкость, остающаяся в камере, крекируется до кокса обычно на установке имеется несколько коксовых камер, которые поочередно включают в процесс и выключают для разгрузки. [c.158]

При пуске вновь установленного электрофильтра или при пуске электрофильтра после длительной остановки необходимо еще до подачи газа прогреть аппарат с помощью жаровен с коксом, устанавливаемых над отверстиями бункеров. Нарушение этого правила приводит к температурным деформациям и трещинам в кладке камер, что создает дополнительный подсос воздуха и влаги. Наблюдаются случаи, когда концентрация газа понижается с 10—12% ЗОа перед электрофильтром до 6—8% ЗОз после аппарата. Вследствие этого увеличивается объем газа, проходящего через электрофильтр, ухудшается эффективность улавливания пыли и снижается температура газа. Последнее может вызвать конденсацию серной кислоты и усиление коррозии металлических частей аппарата. Для уменьшения подсоса воздуха необходимо также следить за тем, чтобы верх электрофильтра, а также песочницы и седла колоколов были засыпаны песком. Наблюдаются случаи, когда на электрофильтр подается высокое напряжение через 10—15 мин. после пуска печи. За такой короткий срок электрофильтр не успевает прогреться, температура входящего газа снижается ниже точки росы, что приводит к коррозии металлических частей и образованию наростов пыли на коронирующих электродах. Высокое напряжение на электрофильтр можно давать только тогда, когда температура газа на входе будет не ниже 275—300°. Этим предупреждается осаждение тумана серной кислоты на электродах. Если после разгрузки огарка затвор бункеров закрыт неплотно, происходит также подсос воздуха и влаги со всеми вытекающими отсюда последствиями. [c.27]

Камера коксования герметически закрывается по обоим сторонам съемными дверями, футерованными изнутри. При разгрузке печи двери снимаются и кокс (коксовый пирог) при помощи штанги башмаком выталкивается в специальный вагон, после чего устанавливаются двери, и камера коксования снова загружается. [c.78]

Тушильный вагон обычно представляет собой открытый стальной кузов с наклонным дном, установленный на двух железнодорожных тележках нормальной колеи. Он передвигается при помощи электровоза по путям вдоль фронта коксовых печей, обеспечивая таким образом прием кокса при разгрузке любой камеры батареи и транспортировку его к тушильной башне. [c.190]

Разгрузка камер от кокса производится гидравлическим способом. При этом способе режущим средством является вода, подаваемая под давленпем до 150 ати к соплам режущих приспособлений — гидрорезаков. [c.326]

На рабочую трубу навинчивают гидродолото. и пробуривают в течение 10—30 мин. центральную скважину от верха до низа всего слоя кокса, которую затем расширяют в течение /а— 1 2 час. до величины, необходимой для прохождения гидрорезака. При гидравлической разгрузке камеры вода подается спе- [c.328]

Вьп руэка кокса из камер непосредственно в вагоны-хопперы экономичнее других способов, однако не лишена недостатков. При выгрузке в хопперы ограничивается производительность гидравлического удаления и имеют место "просыпи". Для одной установки необходимо по крайней мере два состава вагонов-хопперов, поскольку затрачивается некоторое время на обезвоживание кокса, перевозку его к складу и разгрузку. [c.230]

Вода фильтруется через нарастающий спой мелкого кокса и стационарные нижние спои и по магистральному трубопроводу 7 отводится в заглубленный железобетонный резервуар 9 объемом 385 м , предназначенный для сбора очищенной в филБтре-отстойнике воды. Из резервуара 9 насосами вода перекачивается по мере необходимости в приемную емкость 11 насосов высокого давления 12 для повторного использования при гидравлическом извлечении кокса. Секции фильтра-отстойника работают периодически. Их объем позволяет вместить коксовую мелочь от разгрузки 4-5 камер. Скорость фильтрования равна 0,8 м/ч. Для промывки дренажной системы в схеме предусмотрен центробежный насос. [c.269]

При сухом тушении кокса основной источник выбросов — сбросовые свечи камер тушения, ветиляционная система разгрузки кокса, вода системы промывки вентиляционная газов. В выбросах содержатся о6, СО , NO , 80 , аммиак, фенолы, пыль, количество последней 7,5—1,2 кг/т потушенного кокса. Организованные > выбросы коксовых батарей из дымовых труб зависят от производительности батареи, срока ее службы, уровня эксплуатации. [c.369]

Коксовые печи — высокотемпературные реакторы камерного типа. Коксовая печь представляет собой батарею камер (70 и более) периодического действия, объединенных общей кладкой и связанных общими механизмами для разгрузки шихты и выгрузки кокса, регенераторами и др. Коксование — высотемпературный эндотермический процесс, требующий непрерывного подвода теплоты и высокой температуры теплоносителя. Основным фактором, определяющим протекание процесса коксования, является повышение температуры, которое необходимо для нагрева шихты до температуры сухой перегонки и проведения эндотермических реакций коксования. Предел повышения температуры ограничивается рядом факторов, среди которых следует указать на снижение выхода смолы и сырого бензола, изменение состава продуктов коксования, нарушение прочности огнеупорных материалов, используемых для кладки коксовых печей. [c.198]

При выгрузке, транспортировании и хранении кокса из-за недостаточного охлаждения его в период подготовки камеры к разгрузке наблюдаются случаи самовозгорания кокса. Большой склонностью к самовозгоранию обладает малопрочный, рыхлый кокс, содержащий в порах некоторое количество тяжелых легковоспламеняющихся углеводородов. Малопрочный кокс быстро (в течение 1—2,5 ч) удаляется из камеры и поэтому в период выгрузки недостаточно охлаждается водой. Были случаи, когда кокс загорался через 2—3 ч после выгрузки его из камер, но иногда он воспламенялся на площадке и на окладе через 3—4 дня даже в зимних условиях Для устранения такой опасности необходимо со(блюдать следующие условия [c.167]

Фильтрующий слой отстойника состоит из нижнего поддерживающего хглоя из кусков крупностью 50-25 мм. среднего из кусков крупностью 6-25 мм и верхнего, образуемого выпадающей коксовой мелочью. Общая высота слоя I м. Секции отстойника работают периодически. Гидравлическая нагррка на каждую секцию отстойника составляет О,8-1,О г/м, ч. Каждая секция может вместить коксовую мелочь от последовательной разгрузки двух коксовых камер. При выгрузке кокса из отстойника необходимо сохранять фильтрующий слой толщиной 1 м. При этом степень очистки воды от коксовой мелочи (15-20 мг/л) вполне обеспечивает длительную работу оборудования для гидровнгрузки кокса. [c.43]

После дробления кокс подается в прокалочную печь [II] или отгругаетоя потребителю 12]. Выгрузка кокса из камер непосредственно в хопперы яоазоляет сохранить гранулометрический состав кокса после гидрорезки и выделить качественные сорта кокса из общего объема выгрузки. Зыгрузка в вагоны требует много времени и большую осторожность во избежание потерь кокса при разгрузке. [c.20]

В СССР сооружены самые современные коксовые печи. Основные производственные процессы — разгрузка у ля, загрузка и выгрузка коксовых печей, тушение кокса — механизированы. Внедрены и внедряются механизмы для таких трудоемких процессов, как съем крышек загрузочных люков и очистка гнезд, очистка дверей и рам, управление затворами коксовой рампы Взвешивание угольной шихты, обогрев коксовых печей автоматизируются. Печные камеры имеют емкость, соответствующую самым современным конструкциям. Уже работают первые промышленные батареи с наиболее емкими в мировой практике печными камерами — 30 м . Значительно уменьшилась длительность производственного цикла оборот коксовых печей уакбрился сравг нительно с 1913 г. в 2—2,5 раза. В результате увеличения емкости печных камер и уменьшения длительности производственного цикла резко повысилась производительность труда рабочих коксовых печей. [c.67]

Это — наиболее распространенный тип печей на всех современных газовых заводах более или менее новой стройки. Они компактны, дают до 50 газа в сутки с I площади печи, вырабатывают кокс, вполне пригодный для вагранок, и сравнительно недороги. В Зап. Бвропе, в частности в Германии, их успешно применяют на заводах, с производительностью не ниже 750 ООО л газа в год. Обычно один блок печей, отапливаемый одним генератором, содержит от 3 до 5 камер прямоугольного сечения размерами вверху 0,28 X 1,4 м, книзу камера расширяется до 0,33 X 1,6 м (печь Клённе) при высоте 4,15 м. Стенки камеры сложены из огнеупорного фасонного кирпича и обогреваются рядом горизонтальных огневых каналов, в которых горит смесь генераторного газа с подогретым в рекуператорах воздухом. Загружается камера через загрузочный люк в своде камеры, закрываемый простой крышкой. Разгрузка кокса производится открытием нижнего поддона, приче.м кокс вываливается либо на пластинчатый транспортер, которым и передается в тушильное отделение, либо выгружается в вагонетку, которая канатом и лебедкой подается на тушение. Генератор включен [c.340]

X 1,6 л (печь Клённе) при высоте 4,15 м. Стенки камеры сложены из огнеупорного фасонного кирпича и обогреваются рядом горизонтальных огневых каналов, в которых горит смесь генераторного газа с подогретым в рекуператорах воздухом. Загружается камера через загрузочный люк в своде камеры, закрываемый простой крышкой. Разгрузка кокса производится открытием нижнего поддона, причем кокс вываливается либо на пластинчатый транспортер, которым и передается в тушильное отделение, либо выгружается в вагонетку, которая канатом и лебедкой подается на тушение. [c.217]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология